2024-700337

特許第７３６３６６３号発明「転がり軸受及びその製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

結 論 特許第７３６３６６３号の特許請求の範囲を、訂正請求書に添付された訂正特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項〔１～３〕、４について訂正することを認める。 特許第７３６３６６３号の請求項３、４に係る特許を維持する。 特許第７３６３６６３号の請求項１、２に係る特許についての特許異議の申立てを却下する。

理 由 第１ 手続の経緯 特許第７３６３６６３号（以下「本件特許」という。）の請求項１～３に係る特許についての出願は、令和２年４月３０日に出願され、令和５年１０月１０日にその特許権の設定登録がされ、同年１０月１８日に特許掲載公報が発行された。 そして、本件特許の請求項１～３に対して、令和６年４月１２日に特許異議申立人 鶴谷裕二（以下「申立人」という。）により、特許異議の申立てがされた。 その後の手続の経緯は、次のとおりである。 令和 ６年１０月 ２日付け：取消理由通知 同年１２月 ６日 ：特許権者による訂正請求書・意見書の提出 同年１２月２５日付け：手続補正指令 令和 ７年 １月１７日 ：特許権者による手続補正書の提出 同年 ３月２８日付け：訂正請求があった旨の通知 同年 ７月 ４日付け：訂正拒絶理由通知 同年１０月１０日付け：取消理由通知（決定の予告） 同年１２月１５日 ：特許権者による訂正請求書・意見書の提出 令和 ８年 １月 ７日付け：手続補正指令 同年 １月２７日 ：特許権者による手続補正書の提出 同年 ２月 ６日付け：訂正請求があった旨の通知 なお、令和７年１２月１５日に訂正請求がなされたため、令和６年１２月６日になされた訂正請求は、特許法第１２０条の５第７項の規定により取り下げられたものとみなす。 また、令和８年２月６日付けの訂正請求があった旨の通知に対して、申立人からの意見書の提出はなかった。 第２ 訂正の適否 １ 訂正の内容 令和８年１月２７日に提出された手続補正書により補正された令和７年１２月１５日に提出された訂正請求書（以下「本件訂正請求書」という。）による訂正（以下「本件訂正」という。）は、本件特許の特許請求の範囲を、本件訂正請求書に添付した訂正特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項１～４について訂正することを求めるものであり、その訂正の内容は、次のとおりである（下線は訂正箇所を示す。）。 （１）訂正事項１ 請求項１を削除する。 （２）訂正事項２ 請求項２を削除する。 （３）訂正事項３ 訂正前の請求項３に記載された発明が、訂正前の請求項１又は２に記載された発明を択一的に引用するものであったところ、訂正前の請求項１に記載された発明を引用するもののみに限定するとともに、請求項間の引用関係を解消し、独立形式請求項へと改める。訂正事項３による訂正後の請求項３は、次のとおりである 「内輪と外輪との間に、複数の転動体を転動自在に保持してなる転がり軸受において、前記内輪及び前記外輪の少なくとも一方の軌道面における、機械加工の影響を受けておらず、残留オーステナイト量が１０％以上である領域を第１領域とし、前記転動体と接触する前記軌道面において、残留オーステナイト量が、前記第１領域の残留オーステナイト量より少なく、かつ、硬さが、前記第１領域の硬さより高い領域を第２領域とする、転がり軸受の製造方法であって、前記内輪及び外輪に対し、焼入れ焼戻し処理を施した後、前記内輪及び前記外輪の少なくとも一方の軌道面に対し、弾性変形のみが生じると仮定して算出した、加工治具との最大接触面圧８．２ＧＰａ以上とした条件で機械加工を施すことを特徴とする転がり軸受の製造方法。」 （４）訂正事項４ 特許請求の範囲の請求項３に「残留オーステナイト量が１０％以上である領域を第１領域とし」と記載されているのを（より正確に言えば、「残留オーステナイト量が１０％以上である領域を第１領域とし」は、請求項３が引用する請求項１に記載されている事項であるが、実質的に請求項３に記載されているものとみてこのように記載した。訂正事項９についても同様。）、訂正後の請求項３において、「残留オーステナイト量が１３％以上である領域を第１領域とし」に訂正する。 （５）訂正事項５ 特許請求の範囲の請求項３に「転がり軸受の製造方法であって」と記載されているのを、訂正後の請求項３において、「特殊熱処理又はサブゼロ処理のいずれをも施さない、転がり軸受の製造方法であって」に訂正する。 （６）訂正事項６ 特許請求の範囲の請求項３に「前記内輪及び外輪に対し、焼入れ焼戻し処理を施した後」と記載されているのを、訂正後の請求項３において、「前記内輪及び外輪に対し、バニシング加工する前の残留オーステナイト量が１３％以上となるような条件で焼入れ焼戻し処理を施した後」に訂正する。 （７）訂正事項７ 特許請求の範囲の請求項３に「加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件で機械加工を施すことを特徴とする」と記載されているのを、訂正後の請求項３において、「加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件でバニシング加工を施すことを特徴とする」に訂正する。 （８）訂正事項８ 訂正前の請求項３に記載された発明が、訂正前の請求項１又は２に記載された発明を択一的に引用するものであったところ、訂正前の請求項２に記載された発明を引用するもののみに限定するとともに、請求項間の引用関係を解消し、独立形式請求項へと改め、新たに請求項４とする。訂正事項８による訂正後の請求項４は、次のとおりである。 「内輪と外輪との間に、複数の転動体を転動自在に保持してなる転がり軸受において、前記内輪及び前記外輪の少なくとも一方の軌道面における、機械加工の影響を受けておらず、残留オーステナイト量が１０％以上である領域を第１領域とし、前記転動体と接触する前記軌道面において、残留オーステナイト量が、前記第１領域の残留オーステナイト量より少なく、かつ、硬さが、前記第１領域の硬さより高い領域を第２領域とし、前記第２領域が、（ａ）残留オーステナイト量が、前記第１領域の残留オーステナイト量の７８％以下であり、（ｂ）硬さが、前記第１領域の硬さよりも１０４％以上である、転がり軸受の製造方法であって、前記内輪及び外輪に対し、焼入れ焼戻し処理を施した後、前記内輪及び前記外輪の少なくとも一方の軌道面に対し、弾性変形のみが生じると仮定して算出した、加工治具との最大接触面圧８．２ＧＰａ以上とした条件で機械加工を施すことを特徴とする転がり軸受の製造方法。」 （９）訂正事項９ 特許請求の範囲の請求項３に「残留オーステナイト量が１０％以上である領域を第１領域とし」と記載されているのを、訂正後の請求項４において、「残留オーステナイト量が１３％以上である領域を第１領域とし」に訂正する。 （１０）訂正事項１０ 特許請求の範囲の請求項３に「転がり軸受の製造方法であって」と記載されているのを、訂正後の請求項４において、「特殊熱処理又はサブゼロ処理のいずれをも施さない、転がり軸受の製造方法であって」に訂正する。 （１１）訂正事項１１ 特許請求の範囲の請求項３に「前記内輪及び外輪に対し、焼入れ焼戻し処理を施した後」と記載されているのを、訂正後の請求項４において、「前記内輪及び外輪に対し、バニシング加工する前の残留オーステナイト量が１３％以上となるような条件で焼入れ焼戻し処理を施した後」に訂正する。 （１２）訂正事項１２ 特許請求の範囲の請求項３に「加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件で機械加工を施すことを特徴とする」と記載されているのを、訂正後の請求項４において、「加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件でバニシング加工を施すことを特徴とする」に訂正する。 ２ 一群の請求項について 訂正前の請求項１～３について、請求項２～３は請求項１を直接的又は間接的に引用しているものであって、請求項２～３は訂正事項１によって訂正される請求項１に連動して訂正されるものであるから、訂正前の請求項１～３に対応する訂正後の請求項１～４は、特許法第１２０条の５第４項に規定する一群の請求項である。 ３ 別の訂正単位とする求め 訂正後の請求項４については、当該請求項についての訂正が認められる場合には、一群の請求項の他の請求項とは別途訂正することを求める。 ４ 訂正の適否 （１）訂正後の請求項１に係る訂正事項について 訂正事項１は、請求項１を削除するものであるから、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号に掲げる「特許請求の範囲の減縮」を目的とする訂正である。 そして、訂正事項１は、請求項１を削除するものにすぎないから、本件特許の願書に添付された明細書、特許請求の範囲、及び図面（以下「本件特許明細書等」という。）に記載した事項の範囲内においてするものであり、特許法第１２０条の５第９項で準用する第１２６条第５項に適合し、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでなく、特許法第１２０条の５第９項で準用する特許法第１２６条第６項に適合する。 （２）訂正後の請求項２に係る訂正事項について 訂正事項２は、請求項２を削除するものであるから、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号に掲げる「特許請求の範囲の減縮」を目的とする訂正である。 そして、訂正事項２は、請求項２を削除するものにすぎないから、本件特許明細書等に記載した事項の範囲内においてするものであり、特許法第１２０条の５第９項で準用する第１２６条第５項に適合し、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでなく、特許法第１２０条の５第９項で準用する特許法第１２６条第６項に適合する。 （３）訂正後の請求項３に係る訂正事項について ア 訂正事項３について 訂正前の請求項３が、請求項１、又は請求項２を引用するものであり、訂正前の請求項２が請求項１を引用するものであるところ、訂正事項３は、訂正前の請求項３を請求項１を引用するものに限定し、請求項間の引用関係のない独立形式にするものである。しかし、訂正事項３は、訂正事項８とあわせてみれば、訂正前の請求項３が含む全ての請求項間の引用関係を余すことなく請求項間の引用関係のない独立形式にするものとなるから、単に特許法１２０条の５第２項ただし書第４号に掲げる「他の請求項の記載を引用する請求項の記載を当該他の請求項の記載を引用しないものとすること」を目的とする訂正といえる。 そして、訂正事項３は、訂正前の請求項１を引用する請求項３を請求項間の引用関係のない独立形式にするものにすぎないから、本件特許明細書等に記載した事項の範囲内においてするものであり、特許法第１２０条の５第９項で準用する第１２６条第５項に適合し、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでなく、特許法第１２０条の５第９項で準用する特許法第１２６条第６項に適合する。 イ 訂正事項４について 訂正事項４は、訂正前の請求項３が引用する訂正前の請求項１の「第１領域」を特定するための「残留オーステナイト量」に係る「１０％以上」という数値範囲を、「１３％以上」へと限定するものであり、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号に掲げる「特許請求の範囲の減縮」を目的とする訂正である。 そして、本件特許明細書等には「第１領域の残留オーステナイト量を１０％以上、好ましくは１３％以上にし、機械加工する前の残留オーステナイトを多く存在させるのがよい」（【００２７】）との記載があるところ、訂正事項４は、本件特許明細書等に記載した事項の範囲内においてするものであり、特許法第１２０条の５第９項で準用する第１２６条第５項に適合する。 さらに、訂正事項４は、発明特定事項を限定するものに過ぎないから、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでなく、特許法第１２０条の５第９項で準用する特許法第１２６条第６項に適合する。 ウ 訂正事項５について 訂正事項５は、訂正前の請求項３の「転がり軸受の製造方法であって」という発明特定事項を、「特殊熱処理又はサプゼロ処理のいずれをも施さない」という発明特定事項を直列的に付加することにより限定するものであり、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号に掲げる「特許請求の範囲の減縮」を目的とする訂正である。 そして、本件特許に係る発明が解決しようとする課題が、「浸炭窒化処理のような特殊熱処理は、長時間を要するとともに、そのための工程が別途必要にもなり、製造コストが増加する。また、サブゼロ処理は、靱性を低下させる懸念があるとともに、そのための工程が別途必要になり製造コストも増加する」ことに鑑み、「低コストで耐圧痕性を向上させた転がり軸受及びその製造方法を提供する」ことであり（【０００６】、【０００７】。下線は当審合議体が付したもの。以下同様。）、本件特許に係る発明が「浸炭窒化処理やサブゼロ処理のような別工程が不要であり、製造コストの増加を招くこともない」（【００１６】）という効果を奏するという、本件特許明細書等の記載に照らせば、訂正前の請求項３の「転がり軸受の製造方法」が、「特殊熱処理又はサプゼロ処理のいずれをも施さない、転がり軸受の製造方法」であることは、本件特許明細書等の記載から自明な事項といえる。したがって、訂正事項５は、本件特許明細書等に記載した事項の範囲内においてするものであり、特許法第１２０条の５第９項で準用する第１２６条第５項に適合する。 さらに、訂正事項５は、発明特定事項を限定するものに過ぎないから、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでなく、特許法第１２０条の５第９項で準用する特許法第１２６条第６項に適合する。 エ 訂正事項６について 訂正事項６は訂正前の請求項３の「焼入れ焼戻し処理を施し」という発明特定事項を、「バニシング加工する前の残留オーステナイト量が１３％以上となるような条件で」という発明特定事項を直列的に付加することにより限定するものであり、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号に掲げる「特許請求の範囲の減縮」を目的とする訂正である。 そして、本件特許明細書には、「このような残留オーステナイト量にするには、焼入れ焼戻し処理により、第１領域の残留オーステナイト量を１０％以上、好ましくは１３％以上にし、機械加工する前の残留オーステナイトを多く存在させるのがよい」（【００２７】）とあり、「機械加工をする前」の「残留オーステナイト量を１３％以上」にするように焼入れ焼戻し処理を行うという事項は記載されている。また、本件特許明細書等には「機械加工としては、圧縮応力を付与する加工方法であれば制限はないが、バニシング加工やショットピーニング加工が好ましい」（【００２２】）、「本実施例においては、機械加工としてバニシング加工を採用し、その加工条件を検討した」（【００２９】）」とあり、機械加工として、バニシング加工をするという事項が記載されている。そうすると、「焼入れ焼戻し処理」が、「バニシング加工する前」の「残留オーステナイト量が１３％以上」となるような条件で行われる焼入れ焼戻し処理であることは、本件特許明細書等に記載されている事項といえる。したがって、訂正事項６は、本件特許明細書等に記載した事項の範囲内においてするものであり、特許法第１２０条の５第９項で準用する第１２６条第５項に適合する。 さらに、訂正事項６は、発明特定事項を限定するものに過ぎないから、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでなく、特許法第１２０条の５第９項で準用する特許法第１２６条第６項に適合する。 オ 訂正事項７について 訂正事項７は、訂正前の請求項３の「加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件で」施す「機械加工」を、「バニシング加工」へと限定するものであり、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号に掲げる「特許請求の範囲の減縮」を目的とする訂正である。 そして、本件特許明細書には、「機械加工としては、圧縮応力を付与する加工方法であれば制限はないが、バニシング加工やショットピーニング加工が好ましい」（【００２２】）、「本実施例においては、機械加工としてバニシング加工を採用し、その加工条件を検討した」（【００２９】）、「バニシング荷重、すなわち最大接触面圧（Ｐ）が大きいほど、加工領域の残留オーステナイトが、加工誘起マルテンサイト変態して減少しており、最大接触面圧が８．２ＧＰａ以上であれば、加工領域（第２領域）である軌道面表層の残留オーステナイト量を少なくとも７８％以下に減少できることがわかる。」（【００３３】）と記載されており、「加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件で」施す「機械加工」として、「バニシング加工」を採用するという事項は、本件特許明細書等に記載されている事項といえる。したがって、訂正事項７は、本件特許明細書等に記載した事項の範囲内においてするものであり、特許法第１２０条の５第９項で準用する第１２６条第５項に適合する。 さらに、訂正事項７は、発明特定事項をさらに限定するものに過ぎないから、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでなく、特許法第１２０条の５第９項で準用する特許法第１２６条第６項に適合する。 （４）訂正後の請求項４に係る訂正事項について ア 訂正事項８について 訂正前の請求項３が、請求項１、又は請求項２を引用するものであり、訂正前の請求項２が請求項１を引用するものであるところ、訂正事項３は、訂正前の請求項３を請求項２を引用するものに限定し、請求項間の引用関係のない独立形式にするものである。しかし、訂正事項８は、訂正事項３とあわせてみれば、上記（３）アと同様に、単に特許法１２０条の５第２項ただし書第４号に掲げる「他の請求項の記載を引用する請求項の記載を当該他の請求項の記載を引用しないものとすること」を目的とする訂正といえる。 そして、訂正事項８は、訂正前の請求項２を引用する請求項３を請求項間の引用関係のない独立形式にするものにすぎないから、本件特許明細書等に記載した事項の範囲内においてするものであり、特許法第１２０条の５第９項で準用する第１２６条第５項に適合し、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでなく、特許法第１２０条の５第９項で準用する特許法第１２６条第６項に適合する。 イ 訂正事項９～１２について 訂正事項９～１２は、訂正前の請求項３が間接的に引用している請求項１の記載、及び訂正前の請求項３の記載を、訂正事項４～７と同様に訂正するものである。よって、訂正事項９～１２は、上記（３）イ～オと同様に、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号に掲げる「特許請求の範囲の減縮」を目的とする訂正である。 そして、訂正事項９～１２は、上記（３）イ～オと同様に、本件特許明細書に記載した事項の範囲内においてするものであり、特許法第１２０条の５第９項で準用する第１２６条第５項に適合し、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでなく、特許法第１２０条の５第９項で準用する特許法第１２６条第６項に適合する。 （５）訂正の適否についてのまとめ 以上のとおりであるから、本件訂正は、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号及び第４号に掲げる事項を目的とするものであり、かつ、同条第９項において準用する同法第１２６条第５項及び第６項の規定に適合するものである。 そして、請求項間の引用関係のない独立形式にされた訂正後の請求項４に係る訂正は、上記（４）とおり訂正が認められるので、訂正後の請求項４を別の訂正単位とすることを認める。 よって、本件特許の特許請求の範囲を、本件訂正請求書に添付された訂正特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項〔１～３〕、４について訂正することを認める。 第３ 本件発明 上記第２のとおり本件訂正は認められたから、本件特許の請求項１～４に係る発明（以下、それぞれ「本件発明１」～「本件発明４」という。）は、訂正請求書に添付された訂正特許請求の範囲の請求項１～４に記載された次の事項により特定されるとおりのものである。 「【請求項１】 （削除） 【請求項２】 （削除） 【請求項３】 内輪と外輪との間に、複数の転動体を転動自在に保持してなる転がり軸受において、 前記内輪及び前記外輪の少なくとも一方の軌道面における、機械加工の影響を受けておらず、残留オーステナイト量が１３％以上である領域を第１領域とし、 前記転動体と接触する前記軌道面において、残留オーステナイト量が、前記第１領域の残留オーステナイト量より少なく、かつ、硬さが、前記第１領域域の硬さより高い領域を第２領域とする、特殊熱処理又はサブゼロ処理のいずれをも施さない、転がり軸受の製造方法であって、 前記内輪及び外輪に対し、バニシング加工する前の残留オーステナイト量が１３％以上となるような条件で焼入れ焼戻し処理を施した後、 前記内輪及び前記外輪の少なくとも一方の軌道面に対し、弾性変形のみが生じると仮定して算出した、加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件でバニシング加工を施すことを特徴とする転がり軸受の製造方法。 【請求項４】 内輪と外輪との間に、複数の転動体を転動自在に保持してなる転がり軸受において、 前記内輪及び前記外輪の少なくとも一方の軌道面における、機械加工の影響を受けておらず、残留オーステナイト量が１３％以上である域を第１領域とし、 前記転動体と接触する前記軌道面において、残留オーステナイト量が、前記第１領域の残留オーステナイト量より少なく、かつ、硬さが、前記第１領域の硬さより高い領域を第２領域とし、 前記第２領域が、 （ａ）残留オーステナイト量が、前記第１領域の残留オーステナイト量の７８％以下であり、 （ｂ）硬さが、前記第１領域の硬さよりも１０４％以上である、特殊熱処理又はサブゼロ処理のいずれをも施さない、転がり軸受の製造方法であって、 前記内輪及び外輪に対し、バニシング加工する前の残留オーステナイト量が１３％以上となるような条件で焼入れ焼戻し処理を施した後、 前記内輪及び前記外輪の少なくとも一方の軌道面に対し、弾性変形のみが生じると仮定して算出した、加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件でバニシング加工を施すことを特徴とする転がり軸受の製造方法。」 第４ 取消理由（決定の予告）の概要 訂正前の請求項１～３に係る特許に対して、当審合議体が令和７年１０月１０日付けで特許権者に通知した取消理由（決定の予告）の要旨は、次のとおりである。 取消理由１ （進歩性）本件訂正前の本件特許の請求項１～３に係る発明は、本件特許出願前に日本国内又は外国において、頒布された下記の刊行物に記載された発明又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった発明に基いて、本件特許出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、本件訂正前の本件特許の請求項１～３に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであり、同法第１１３条第２号の規定により取り消されるべきである。 取消理由２ （サポート要件）本件訂正前の本件特許の請求項１～３に係る発明は、発明の詳細な説明に記載されたものでないから、本件訂正前の本件特許の請求項１～３に係る特許は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであり、同法第１１３条第４号の規定により取り消されるべきである。 記 （刊行物） 甲第１号証：特開平５－１９５０７０号公報 甲第２号証：特開２００４－１１６５６９号公報 甲第３号証：特開２０１９－２０６９８６号公報 甲第４号証：特開平５－１６３５２６号公報 甲第５号証：特開２０１１－２０８７５１号公報 甲第６号証：特開２０１１－２０８７５２号公報 甲第７号証：特開平５－１９５０６９号公報 甲第８号証：定森友也、外２名、「ショットピーニングを施した軸受鋼の異物混入潤滑下における転がり疲労挙動評価」、日本機械学会論文集、８３巻、８５１号、２０１７年 甲第９号証：中尾航、外３名、「残留オーステナイトの相変態が及ぼす残留応力への影響」、ばね論文集、第５３号、２００８年、ｐ．９～１２ 甲第１０号証：小林祐次、外３名、「ショットピーニング特性に及ぼす機械的性質と残留オーステナイトの影響」、ばね論文集、第５７号、２０１２年、ｐ．９～１５ 甲第１１号証：藤木栄、５０事例でわかる表面硬化処理鋼の疲労強度と破壊・破断面の見方、日刊工業新聞社、２００８年５月３０日発行、ｐ．１８１ なお、上記甲第１～１１号証は、それぞれ申立人が提出した甲第１～１１号証である。以下「甲第１号証」～「甲第１１号証」をそれぞれ「甲１」～「甲１１」という。 第５ 取消理由についての当審合議体の判断 １ 甲各号証について （１）甲１について ア 甲１の記載 甲１には次の記載がある（下線は当審合議体が付したもの。）。 「【０００１】 【産業上の利用分野】この発明は、転がり軸受の軸受部品の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】潤滑油中での軸受の転がり接触疲労の破損形態としては軸受軌道輪の軌道部表面の剥離があり、軸受寿命を伸ばすためには軌道輪材料に硬さと靭性が要求される。一方、最近の軸受に対するニーズとしては、たとえば自動車のトランスミッション用軸受のように潤滑油中に異物が混入している場合で長寿命を要求されるものが多くなってきている。一般的に、清浄な潤滑油中での転がり接触疲労寿命は、軌道部の剪断応力位置からの内部起点による剥離に支配されるが、潤滑油中に異物が混入している場合は、寿命は軌道部表面の圧痕を起点とした剥離や表面の磨耗などに支配され、上記の清浄油中での疲労寿命の数分の１～数十分の１に低下する。したがって、潤滑油中に異物が混入している場合の軸受寿命を伸ばすには、軌道部表面の耐圧痕、耐摩耗性に優れた軌道輪を作ることが必要である。 【０００３】ところで、上記のような汚れ油中での軸受寿命向上手段として、従来、種々のものが提案されている。たとえば、異物による圧痕や摩耗に対して有効な手段として、軌道部の表面硬さを高くすることが考えられている。また、軸受として必要な靭性を確保する手段として、残留オーステナイトをある程度残すことが考えられている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】汚れ油中で使用される軸受に対しては、靭性が高いことと、異物による圧痕や摩耗が生じにくいことがともに重要であるが、たとえば、靭性を高くすることと硬さを高くすることは一般的には相反することとなり、両方の性能が優れている軸受軌道輪を作ることは非常に困難である。 【０００５】軌道輪だけでなく、玉、ころなどの転動体についても同様の問題がある。 【０００６】この発明の目的は、上記の問題を解決し、靭性が高く、しかも表面の耐圧痕、耐摩耗性に優れ、よつて異物が混入した潤滑油中での軸受寿命の向上が可能な軸受部品の製造方法を提供することにある。 【０００７】 【課題を解決するための手段】第１の発明による軸受部品の製造方法は、鋼からなる軸受部品素材を浸炭または浸炭窒化する硬化工程、上記素材を焼戻しする焼戻し工程、上記素材の所望部分にショットピーニングを施して、残留圧縮応力を付与し、残留オーステナイトをマルテンサイトに変態させ、硬さを高めるショットピーニング工程、および上記素材を研磨する仕上工程を含み、上記所望部分の表層部の残留オーステナイトを１０～３０％とするとともに、最大残留圧縮応力を－８００～－１８００ＭＰａとし、硬さをビッカース硬さで８５０以上にすることを特徴とするものである。」 「【００１０】 【作用】ショットピーニング工程によって軸受部品素材の表層部の残留オーステナイトをマルテンサイトに変態させて硬さを高めるので、異物による圧痕や摩耗が生じにくい。しかも、ショットピーニング工程によって表層部に残留圧縮応力を付与するので、圧痕がついた場合でも、これを起点とする亀裂の伸展がおさえられる。また、ショットピーニングによって表層部の残留オーステナイトだけをマルテンサイトに変態させるので、表層部より内側の部分には残留オーステナイトがあり、軸受として必要な靭性が得られる。」 「【００１４】 【実施例】以下、図面を参照して、この発明の実施例について説明する。 【００１５】図１は、軸受部品の製造方法の第１実施例を示す工程図である。次に、この図１の工程図を参照して、軸受軌道輪の製造方法の１例を説明する。 【００１６】図１において、まず、たとえばＳＡＥ５１２０などの肌焼鋼またはＪＩＳ ＳＵＪ２などの高炭素クロム軸受鋼などを用いて、通常の鍛造工程（工程１）および旋削工程（工程２）により、軌道輪素材を作る。 【００１７】次に、この素材を浸炭または浸炭窒化する硬化工程（工程３）を行なう。 【００１８】次に、この素材を通常の条件で焼戻しする焼戻し工程（工程４）を行なう。 【００１９】次に、この素材の軌道部にショットピーニングを施して、残留圧縮応力を付与し、残留オーステナイトをマルテンサイトに変態させ、硬さを高めるショットピーニング工程（工程５）を行なう。ショットピーニングは、ビッカース硬さ（ＨＶ）６５０以上の鋼球を使用し、アークハイト１ｍｍＡ以上、カバレッジ２００％以上の条件で行なうのが好ましい。 【００２０】最後に、この素材を研磨する仕上工程（工程６）を行なう。 【００２１】そして、最終的に、少なくとも軌道部の表面から深さ０．０５ｍｍ程度の範囲の表層部に８００～１８００ＭＰａの残留圧縮応力を付与し、表層部の残留オーステナイトを１０～３０％とし、表層部の硬さをＨＶ８５０以上にする。 【００２２】玉、ころなどの転動体も、上記と同様にして製造される。なお、玉の場合は全表面にショットピーニングを施し、ころの場合は少なくとも転動面にショットピーニングを施す。 【００２３】 次に、表１および表２を参照して、実施例１、２および比較例１、２の軸受部品すなわち軌道輪および玉を使用した玉軸受について行なった比較試験の結果について説明する。 【００２４】 【表１】（省略） 【表２】（省略） 表１に示すように、実施例１、２および比較例１、２の材料はＳＡＥ５１２０であり、これに浸炭処理を施す硬化工程と普通焼戻し工程を行なった。この焼戻し工程後のショットピーニング工程前の表層部の硬さＨＶと残留オーステナイト量γＲが表１に示されている。比較例１については、焼戻し工程の後にショットピーニング工程を行なわずに仕上工程を行ない、実施例１、２と比較例２については、焼戻し工程の後にショットピーニング工程を行ない、この後に仕上工程を行なった。なお、実施例１はアークハイト１．１ｍｍＡ、実施例２はアークハイト１ｍｍＡ、比較例２はアークハイト０．５ｍｍＡの条件でショットピーニングを行なった。ショットピーニング工程と仕上工程後の表層部の硬さＨＶ、残留オーステナイト量γＲおよび最大残留圧縮応力ならびに各軸受部品を使用した玉軸受の寿命比が表２に示されている。寿命比は、汚れ油中での寿命試験の結果を比較例１の軸受部品を使用した玉軸受を１として示している。」（なお、【００２４】の表１と表２は当審合議体が省略した。） 「【００２８】次に、表３および表４を参照して、実施例３、４および比較例３、４の軸受部品を使用した玉軸受について行なった比較試験の結果について説明する。 【００２９】 【表３】 ［図：0001438253000001.jpg］ 【表４】 ［図：0001438253000002.jpg］ 表３に示すように、実施例３、４および比較例３、４の材料はＳＵＪ２であり、これに浸炭窒化処理を施す硬化工程と普通焼戻し工程を行なった。この焼戻し工程後のショットピーニング工程前の表層部の硬さＨＶと残留オーステナイト量γＲが表３に示されている。焼戻し工程後の処理については、実施例３は実施例１と、実施例４は実施例２と、比較例３は比較例１と、比較例４は比較例２とそれぞれ同じにした。ショットピーニング工程と仕上工程後の表層部の硬さＨＶ、残留オーステナイト量γＲおよび最大残留圧縮応力ならびに各軸受部品を使用した玉軸受の寿命比が表４に示されている。寿命比は、前記同様の寿命試験の結果を比較例３の軸受部品を使用した玉軸受を１として示している。 【００３０】図４は実施例３の軸受部品の表面からの深さに対する残留圧縮応力（ＭＰａ）の測定値を示し、図５は同軸受部品の表面からの深さに対する硬さ（ＨＶ）の測定値を示している。 【００３１】実施例３の軸受部品の残留圧縮応力と硬さも図２および図３で説明した実施例１のそれと同じ傾向を示し、実施例３の軸受部品も実施例１の軸受部品と同等の作用効果を奏する。 【００３２】表４から明らかなように、実施例３、４の軸受部品は、表層部の硬さおよび最大残留圧縮応力が高く、寿命比が比較例３の５．６倍以上になっている。比較例４については、寿命比が比較例３の２．４倍になっているが、実施例３、４に比べて、表層部の硬さおよび最大残留圧縮応力が低く、寿命の向上の度合も小さい。」 「【図４】 ［図：0001438253000003.jpg］ 【図５】 ［図：0001438253000004.jpg］ 」 イ 甲１に記載された発明 上記アから次の事項がいえる。 ａ 甲１には、【００１５】～【００２２】記載の製造方法により製造された軸受部品の実施例３（表３及び４）を使用した「玉軸受」（【００２８】）が記載されている。その「玉軸受」に使用される軸受部品の実施例３は「軌道輪」であり、「玉」でもある（【００２２】、【００２３】）。 ｂ 表３及び表４における硬さ（ＨＶ）及び残留オーステナイト量γＲ（％）はそれぞれ「表層部」の値であり（【００２９】、【００３２】）、その「表層部」とは、「少なくとも軌道部の表面から深さ０．０５ｍｍ程度の範囲」である（【００２１】）。 そうすると、表３から、実施例３の軌道輪は、その軌道部の表層部のショットピーニング前の残留オーステナイト量が２５～２９％、硬さが７８０～８００（ＨＶ）であるといえる。 また、表４から、実施例３の軌道輪は、その軌道部の表層部のショットピーニング後の残留オーステナイト量が１５～１８％、硬さが９００～９１０（ＨＶ）であるといえる。 ｃ 【００１５】～【００２２】記載の軸受部品の製造方法におけるショットピーニングは、素材に残留圧縮応力を付与する工程（【０００７】、【００１０】、【００１９】）であることに鑑みれば、甲１の【図４】から、実施例３は、表面からの深さが０．３ｍｍ以上深い領域では負の残留応力がほぼ０となっており、この表面からの深さが０．３ｍｍ以上深い領域は、ショットピーニングの影響を受けていない領域であると認められる。 ｄ 実施例３は、浸炭窒化処理を施す硬化工程と普通焼戻し工程を行なって、ショットピーニング工程前の表層部の残留オーステナイト量を２５～２９％としている（【００２９】、表３）。 【００１５】～【００２２】記載の軸受部品の製造方法においては、軌道輪の軌道部に、６５０（ＨＶ）以上の鋼球を使用し、アークハイト１ｍｍＡ以上、カバレッジ２００％以上の条件でショットピーニングを行う（【００１９】）が、実施例３について、焼戻し工程後の処理については、実施例３は実施例１と同じ（【００２９】）であるから、実施例３のショットピーニング工程のアークハイトは１．１ｍｍＡである（【００２４】）。 上記ア及び上記ａ～ｄから、甲１には、以下の発明（以下「甲１発明」という。）が記載されているといえる。 ［甲１発明］ 「 軌道輪、玉を使用した玉軸受において、 軌道輪の軌道部の表面から深さが少なくとも０．０５ｍｍ程度の範囲の表層部のショットピーニング前の残留オーステナイト量が２５～２９％、硬さが７８０～８００（ＨＶ）であり、 軌道輪の軌道部の前記表層部のショットピーニング後の残留オーステナイト量が１５～１８％、硬さが９００～９１０（ＨＶ）であり、 軌道輪の軌道部の表面から深さが少なくとも０．３ｍｍ以上深い領域は、ショットピーニングの影響を受けていない領域である、玉軸受の製造方法であって、 軌道輪に対し、浸炭窒化処理を施す硬化工程と普通焼戻し工程を行って、軌道輪の前記表層部のショットピーニング前の残留オーステナイト量を２５～２９％とし、 軌道輪の軌道部に、６５０（ＨＶ）以上の鋼球を使用し、アークハイト１．１ｍｍＡ、カバレッジ２００％以上の条件でショットピーニングを行う、 玉軸受の製造方法。」 （２）甲２について 甲２には、図面とともに次の記載がある（下線は当審合議体が付したもの。）。 「【０００４】 【課題を解決するための手段】 前記目的を達成するためのこの発明の転がり軸受は、軌道輪としての内輪と外輪との間に複数の転動体を介在している転がり軸受において、前記内輪と外輪の少なくとも一方が、熱処理硬化された軸受用鋼からなり、前記軸受用鋼からなる軌道輪の軌道部にローラバニシング加工を施して、その表面の硬さをＨＲＣ６５以上とし、その表面の中心線平均粗さＲａを０．１μｍ以下としたことを特徴としている（請求項１）。 このような構成の転がり軸受によれば、前記軌道部の表面の硬さをＨＲＣ６５以上とし、その表面の中心線平均粗さＲａを０．１μｍ以下としているので、前記ローラバニシング加工によって軌道部に残留圧縮応力が生じる点と相まって、軌道部の疲労強度を高めることができる。」 「【０００６】 【発明の実施の形態】 以下、この発明の実施の形態について、添付図面を参照しながら説明する。 図１は、この発明の一実施形態にかかる転がり軸受を示す断面図である。この転がり軸受は、同芯に配置された軌道輪としての内輪１及び外輪２の相互間に、転動体としての玉３を複数個介在し、各玉３を保持器４によって等間隔に保持している。 【０００７】 前記内輪１及び外輪２は、焼入硬化されたＳＵＪ-２等の軸受鋼からなり、その軌道部１ｃ，２ｃは、表面の硬さがＨＲＣ６５以上、表面の中心線平均粗さＲａが０．１μｍ以下である。また、前記軌道部１ｃ，２ｃの表面から少なくとも０．１５ｍｍの深さの残留圧縮応力が１０００ＭＰａ以上であり、当該表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの硬さがＨＲＣ６０以上である。 【０００８】 図２は前記内輪１の製造方法の一例を示す工程図である。この製造方法は、まず、環状素材Ａ（図１（ａ）参照）に旋削加工を施して、端面１ａ、外周１ｂ、軌道部１ｃ及び内周１ｄ等を所定形状に加工する（図１（ｂ）参照）。次に、この旋削加工されたブランクＢを熱処理して、例えばＨＲＣ６０～６３の硬さに硬化させる（図１（ｃ）参照）。その後、熱処理が完了したブランク３の端面１ａ、軌道部１ｃ及び内周１ｄを、研磨加工によって所定精度に仕上げる（図１（ｄ）参照）。 【０００９】 研磨加工が完了すると、前記軌道部１ｃの表面にローラバニシング加工を施す（図１（ｅ）参照）。このローラバニシング加工は、油圧で保持されたセラミックス製の鏡面ボールＣを、軌道部１ｃに強圧で押し付けて転がり接触させながら、軌道部１ｃの軸方向断面に沿って移動させるものである。このローラバニシング加工は、軌道部１ｃの硬さがＨＲＣ６５以上、表面の中心線平均粗さＲａが０．１μｍ以下、軌道部１ｃの表面から少なくとも０．１５ｍｍの深さの残留圧縮応力が１０００ＭＰａ以上、当該表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの硬さがＨＲＣ６０以上となるように、そのバニシング量や加圧力等の加工条件を選択する。」 「【００１１】 図４は記ローラバニシング加工後における軌道部１ｃの表面からの各深さにおける残留圧縮応力を測定した結果を示すグラフ図である。比較のためにローラバニシング加工を施す前のもの、及び研磨仕上げされた軌道部にショットピーニングを施したものの測定結果も同図に併せて記載している。 図４より明らかなように、ローラバニシング加工後の軌道部１ｃは、その表面から０．１ｍｍ～０．２ｍｍの深さにおいて、１０００ＭＰａ以上の残留圧縮応力が生じており、しかも、ショットピーニング品に比べて約２倍の深さまで加工硬化が生じている。 【００１２】 外輪２の製造方法についても前記した内輪１の製造方法と基本的に同じであり、その軌道部２ｃのローラバニシング加工についても、ブランクＢを熱処理し、その軌道部２ｃを研磨した後において、内輪１の場合と同様にして行う。 【００１３】 以上により得られた内輪１及び外輪２は、軌道部１ｃ，２ｃのローラバニシング加工によって、軌道部に残留圧縮応力を生じさせることができるとともに、当該軌道部１ｃ，２ｃの表面の硬さをＨＲＣ６５以上とし、その表面の中心線平均粗さＲａを０．１μｍ以下としているので、当該軌道部１ｃ，２ｃの疲労強度を高めることができる。特に、前記実施の形態においては、軌道部１ｃ，２ｃの表面から少なくとも０．１５ｍｍの深さの残留圧縮応力が１０００ＭＰａ以上であるので、当該軌道部１ｃ，２ｃの疲労強度をさらに効果的に高めることができる。さらに、軌道部１ｃの表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの硬さがＨＲＣ６０以上であるので、当該軌道部１ｃ，２ｃの疲労強度をより一層効果的に高めることができる。したがって、前記内輪１及び外輪２を組み込んだ玉軸受の寿命を従来品に比べて大幅に延ばすことができる。具体的には、前記内輪１及び外輪２を軸受型番６２０６に適用し、清浄油中及び異物油中において下記の条件でそれぞれ寿命試験を行った結果、軸受鋼からなる従来品と比べて清浄油中で３倍、異物油中で２倍の寿命を発揮できることが確認されている。しかも、軌道部１ｃ，２ｃにローラバニシング加工を施すだけであるので、そのコスト負担も僅かで済む。 【００１４】 ＜寿命試験条件＞ （１）試験機 ＫＳラジアル寿命試験機 （２）ラジアル荷重 ９７０９Ｎ／ｂｒｇ （３）回転数 １８００ｒｐｍ （４）潤滑 タービン油＃１０ 油浴 （５）油温 自然昇温（約８５℃） （６）試験方法 ２セット×５回 サドンデス試験 【００１５】 なお、前記実施の形態の形態においては、内輪１及び外輪２の素材として軸受鋼を用いているが、これに限定されるものではなく、例えば浸炭鋼等の他の軸受用鋼を用いて実施してもよい。また、この発明の転がり軸受は、その使用条件に応じて前記内輪１及び外輪２の少なくとも一方の軌道部にローラバニシング加工を施して実施することもできる。」 （３）甲３について 甲３には、図面とともに次の記載がある（下線は当審合議体が付したもの。）。 「【００１１】 ＜転がり軸受＞ 本発明の一実施形態に係る転がり軸受について、図１及び図２を参照して説明する。本実施形態に係る転がり軸受は、内輪と外輪との間に転動体を転動自在に保持してなる転がり軸受であり、種類や構成に制限はない。例えば、転がり軸受としては、ラジアル玉軸受やラジアル円すいころ軸受を対象とすることができる。図１には、転がり軸受の一例として、ラジアル玉軸受１を示す。ラジアル玉軸受１は、内周面に外輪軌道２１を有する外輪２と、外周面に内輪軌道３１を有する内輪３と、これら外輪軌道２１と内輪軌道３１との間に、円環状の冠型の保持器４に保持された状態で転動自在に設けられ、それぞれが転動体である複数の玉５とを備える。」 「【００１６】 ＜転がり軸受の製造方法＞ 次に、本実施形態に係る転がり軸受の製造方法について説明する。本実施形態では、まず、素材である鋼材を、製品形状に応じた所定の形状に加工し、焼入れ焼戻し処理を施すことで、内輪、外輪及び転動体とする。鋼材としては、例えばＳＵＪ２やＳＵＪ３などの汎用の軸受鋼を用いることができる。なお、後述する本実施形態の処理によって導入される残留応力の大きさは、一般的な熱処理によって導入される値より大きく、浸炭や浸炭窒化などの表面硬化型の熱処理を用いた場合にでも有用であり、一般的に軸受に用いられる鋼材や熱処理であれば適用が可能である。とくに浸炭鋼では母材の炭素量が低いことから、軸受鋼に比べて鋼材の介在物が大きくなる傾向があり、本手法の効果が期待できる。 【００１７】 次いで、内輪及び外輪（総称して「軌道輪」とも称する。）の軌道面表層に、圧縮残留応力を付与する。圧縮残留応力の付与は、最終的に製造される軌道輪の軌道面表層に、付与する深さや分布などの上述の条件の圧縮残留応力が付与可能であれば、どのような方法が用いられてもよい。圧縮残留応力の付与方法としては、例えば、ショットピーニングやローラバニシングを用いることができる。ショットピーニングを用いる場合、目的とする圧縮残留応力の条件となるように、衝突させる投射材の大きさや材質、速度などの処理条件が適宜設定される。また、ローラバニシングを用いる場合、軌道輪の軌道面の形状に合わせたローラを、軌道輪の軌道面に圧縮回転接触させ、軌道面に微小な塑性変形与える。この場合、目的とする圧縮残留応力の条件となるように、用いるローラの素材や転圧などのローラバニシングの処理条件が適宜設定される。図３には、ローラバニシングの一例として、高硬度の球状のボール６１が先端に設けられたローラバニシング装置６を用いて、ラジアル玉軸受１の外輪２の外輪軌道２１に残留応力を付与する模式図を示す。図３に示す例では、外輪２を自身の軸心を中心に回転させながら、外輪２の内周面である外輪軌道２１にボール６１を押し当て、外輪軌道２１にボール６１を圧縮接触させた状態で、ローラバニシング装置６を外輪２の内周面の形状に応じて、この内周面の母線方向に沿って移動させることで、ローラバニシング装置６による圧縮残留応力の付与が行われる。 【００１８】 圧縮残留応力の付与が行われた後、必要に応じて軌道輪の仕上げ加工が行われる。仕上げ加工では、圧縮残留応力を付与した軌道面を滑らかにするため、切削加工や研磨加工が行われる。特に、ショットピーニングを用いて圧縮残留応力を付与した場合には、軌道面に凹凸があるため、例えば、軌道面を３０μｍ～４０μｍ程度切削する仕上げ加工が行われる。また、ローラバニシングを用いて圧縮残留応力を付与して、軌道面が十分に滑らかな場合には、仕上げ加工が行われなくてもよい。さらに、必要に応じて、仕上げ加工の前に、軌道輪に対して焼戻しなどの熱処理が施されてもよい。 そして、上述の方法で製造された軌道輪及び転動体、並びに別に作成された汎用的な保持器を組み合わせることで、製品となる転がり軸受が製造される。」 （４）甲４について 甲４には、図面とともに次の記載がある（下線は当審合議体が付したもの。）。 「【請求項１】鋼の表層部の残留オーステナイト量を１０～３０％、硬さをロックウェルＣ硬さで６０～６５にする熱処理工程、および鋼に機械加工により残留圧縮応力を付与し、表層部のうち最表層の残留オーステナイトの一部をマルテンサイトに変態させる加工工程を含むことを特徴とする軸受用鋼の製造方法。」 「【０００６】 【作用】 最表層の残留オーステナイトの一部をマルテンサイトに変態させるので、表面の硬さが非常に高くなり、潤滑油中に混入した異物に強く、表面を起点とする亀裂の発生がおさえられる。また、最表層以外の内部は残留オーステナイトが比較的多いため、亀裂の進展がおさえられる。さらに、残留圧縮応力を付与するので、疲労寿命が向上する。」 「【００１０】次に、玉軸受の軌道輪を例にとり、図１の工程図を参照して、この発明による製造方法の１例を説明する。 【００１１】図１において、まず、軸受鋼よりなる軌道輪素材の焼入れ焼戻しあるいははだ焼き鋼よりなる軌道輪素材の浸炭・浸炭窒化焼入れ焼戻しにより、表面から深さ１mm程度の範囲の表層部の残留オーステナイトを１０～３０％、硬さをロックウェルＣ硬さ（ＨＲＣ）で６０～６５にする熱処理を行なう（工程１）。 【００１２】次に、軌道輪素材の軌道部に研削、旋削、ショットピーニングなどの機械加工を施すことにより、１００kgf/mm2以上の残留圧縮応力を付与し、表面から深さ０．０５mm程度の範囲の最表層の残留オーステナイトの一部をマルテンサイトに変態させる加工工程を行なう（工程２）。 【００１３】第１の例では、加工工程（工程２）において、ＨＲＣ６０以上の鋼球を使用し、アークハイト０．９mmＡ、カバレッジ２００％の条件でショットピーニングを行なった。 【００１４】図２はこのようにして製造した軌道輪の表面からの深さに対する残留圧縮応力（kgf/mm2）の測定値を示し、図３は同軌道輪の表面からの深さに対する硬さ（ＨＲＣ）の測定値を示している。なお、図３において、比較のため、ずぶ焼入れを行なったときの硬さを破線で示している。 【００１５】上記のようにして製造した軌道輪の軸受用鋼は、最表層の残留オーステナイトの一部がマルテンサイトに変態しているので、図３からも明らかなように、表面の硬さが非常に高くなり、潤滑油中に混入した異物に強く、表面を起点とする亀裂の発生がおさえられる。また、最表層以外の内部は残留オーステナイトが比較的多いため、亀裂の進展がおさえられる。さらに、図２からも明らかなように、表層部に残留圧縮応力が付与されているので、疲労寿命が向上する。」 （５）甲５について 甲５には、図面とともに次の記載がある（下線は当審合議体が付したもの。）。 「【００３５】 ここで、上記外輪１１、内輪１２および円筒ころ１３は、たとえばＪＩＳ規格に規定された高炭素クロム軸受鋼であるＳＵＪ２からなっている。なお、上記外輪１１、内輪１２および円筒ころ１３を構成する鋼は高炭素クロム軸受鋼に限られず、ＪＩＳ規格に規定された機械構造用炭素鋼、機械構造用合金鋼など他の鋼であってもよい。ただし、熱処理変形を抑制し、後述する塑性加工の後の仕上げ加工における取り代を抑制あるいは省略する観点から、円筒ころ１３を構成する鋼はずぶ焼入により転動体として使用可能な硬度を達成できる程度の炭素量、たとえば０．５質量％以上の炭素を含む鋼であることが好ましい。 【００３６】 そして、円筒ころ１３の接触面１３Ａは、焼入硬化処理後に塑性加工が施されており、外輪転走面１１Ａおよび内輪転走面１２Ａよりも２ＨＲＣ以上高い硬度を有している。」 「【実施例２】 【００６７】 図５に基づいて説明した上記実施の形態の加工装置を用いて円筒ころの外周面をバニシング加工し、最大加工面圧とバニシング加工による硬度上昇値との関係を調査する実験を行なった。 【００６８】 まず、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなる直径φ１２ｍｍの円筒ころを準備し、焼入硬化により硬度を６２ＨＲＣとした。次に、上記実施の形態において説明した外周面塑性加工工程（Ｓ５０）と同様の手順で円筒ころの外周面をバニシング加工した。このとき、加工ヘッドの圧子部の半径Ｒと圧子部の押し付け荷重とを変化させ、得られた円筒ころの硬度上昇値を測定した。圧子部の半径Ｒは、４ｍｍ（Ｒ４ｍｍ）、５ｍｍ（Ｒ５ｍｍ）、８ｍｍ（Ｒ８ｍｍ）の３水準とした。また、圧子は天然ダイヤモンド製とした。調査結果を図９に示す。図９おいて、横軸は最大加工面圧、縦軸は加工前後における硬度の差である硬度上昇値を示している。 【００６９】 図９参照して、圧子部の半径Ｒに関係なく、最大加工面圧と硬度上昇値とは直線的な関係にあり、最大加工面圧が上昇するに従って硬度上昇値が大きくなることが分かった。」 （６）甲６について 甲６には、図面とともに次の記載がある（下線は当審合議体が付したもの。）。 「【００７３】 試験条件を表１に示す。表１の条件で、試験開始時の油膜パラメータΛは約０．２０となる。また、相手部材の仕上面（外周面）は軌道部材の転走面、試験片の仕上面（外周面）はころの接触面の粗さを想定したものとなっている。表１を参照して、試験片はＳＵＪ２を素材として、浸炭窒化処理した後、焼入硬化することにより作製した。そして、試験片の外周面に対しては、表２に示す加工面圧にてバニシング加工を実施した。その結果、外周面の硬度（表面硬度）および表面窒素濃度は表２に示す通りとなった。なお、表２のＮｏ．１の試験片については、浸炭窒化処理およびバニシング加工を省略した。また、表２のＮｏ．２およびＮｏ．３の試験片については、バニシング加工を省略した。一方、相手部材は、ＳＵＪ２を素材として、焼入硬化することにより作製した。また、試験片の外周面に多数のピット（平面形状の外接円の平均径が５μｍ以上５０μｍ以下のピット、総面積率２０％）を形成した試験片も同様に作製した。そして、上記２円筒試験機を用いて試験を実施し、試験終了後の試験片表面に生じている表面損傷部の面積率を画像解析により測定した（耐表面損傷試験）。なお、表２に示す表面損傷部の面積率（表面損傷率）は、試験片の外周面全体のうち損傷が最も進行した部位を５箇所選び、その面積率の平均値を算出した結果を示している。 【００７４】 【表１】 ［図：0001438253000005.jpg］ 【００７５】 【表２】 ［図：0001438253000006.jpg］ 」 「【００７９】 図１０を参照して、試験片にバニシング加工による硬化処理および窒素富化層の形成を実施しなかった場合でも、時間の経過とともに金属接触率が低下していく。一方、図１１を参照して、窒素富化層を形成することにより、図１０の場合に比べて早期に金属接触率が低下し、かつ金属接触率の低下がほぼ完了した状態における金属接触率の値も図１０の場合よりも小さくなっている。このことから、窒素富化層の形成は潤滑性能の向上に有効であることが確認される。さらに、図１２を参照して、表面窒素濃度が０．２質量％を超えるようにすることにより、潤滑性能が一層向上している。これは、表面窒素濃度の上昇により、試験片の耐摩耗性が向上するとともに相手部材の表面粗さを小さくする効果が大きくなるため、接触面の合成粗さが小さくなったからであると考えられる。」 （７）甲７について ア 甲７の記載 甲７には次の記載がある（下線は当審合議体が付したもの。）。 「【０００１】 【産業上の利用分野】この発明は、転がり軸受の軸受部品の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】潤滑油中での軸受の転がり接触疲労の破損形態としては軸受軌道輪の軌道部表面の剥離があり、軸受寿命を伸ばすためには軌道輪材料に硬さと靭性が要求される。一方、最近の軸受に対するニーズとしては、たとえば自動車のトランスミッション用軸受のように潤滑油中に異物が混入している場合で長寿命を要求されるものが多くなってきている。一般的に、清浄な潤滑油中での転がり接触疲労寿命は、軌道部の剪断応力位置からの内部起点による剥離に支配されるが、潤滑油中に異物が混入している場合は、寿命は軌道部表面の圧痕を起点とした剥離や表面の磨耗などに支配され、上記の清浄油中での疲労寿命の数分の１～数十分の１に低下する。したがって、潤滑油中に異物が混入している場合の軸受寿命を伸ばすには、軌道部表面の耐圧痕、耐摩耗性に優れた軌道輪を作ることが必要である。 【０００３】ところで、上記のような汚れ油中での軸受寿命向上手段として、従来、種々のものが提案されている。たとえば、異物による圧痕や摩耗に対して有効な手段として、軌道部の表面硬さを高くすることが考えられている。また、軸受として必要な靭性を確保する手段として、残留オーステナイトをある程度残すことが考えられている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】汚れ油中で使用される軸受に対しては、靭性が高いことと、異物による圧痕や摩耗が生じにくいことがともに重要であるが、たとえば、靭性を高くすることと硬さを高くすることは一般的には相反することとなり、両方の性能が優れている軸受軌道輪を作ることは非常に困難である。 【０００５】軌道輪だけでなく、玉、ころなどの転動体についても同様の問題がある。 【０００６】この発明の目的は、上記の問題を解決し、靭性が高く、しかも表面の耐圧痕、耐摩耗性に優れ、よつて異物が混入した潤滑油中での軸受寿命の向上が可能な軸受部品の製造方法を提供することにある。 【０００７】 【課題を解決するための手段】第１の発明による軸受部品の製造方法は、高炭素クロム軸受鋼からなる軸受部品素材を焼入れ硬化する硬化工程、上記素材を焼戻しする焼戻し工程、上記素材の所望部分にショットピーニングを施して、残留圧縮応力を付与し、残留オーステナイトをマルテンサイトに変態させ、硬さを高めるショットピーニング工程、および上記素材を研磨する仕上工程を含み、上記所望部分の表層部の残留オーステナイトを実質的に０を含む１０％以下とするとともに、最大残留圧縮応力を－５００～－１５００ＭＰａとし、硬さをビッカース硬さで８５０～９５０にすることを特徴とするものである。 【０００８】第２の発明による軸受部品の製造方法は、高炭素クロム軸受鋼からなる軸受部品素材を焼入れ硬化する硬化工程、上記素材の所望部分にショットピーニングを施して、残留圧縮応力を付与し、残留オーステナイトをマルテンサイトに変態させ、硬さを高めるショットピーニング工程、上記素材を焼戻しする焼戻し工程、および上記素材を研磨する仕上工程を含み、上記所望部分の表層部の残留オーステナイトを実質的に０を含む１０％以下とするとともに、最大残留圧縮応力を－５００～－１５００ＭＰａとし、硬さをビッカース硬さで８５０～９５０にすることを特徴とするものである。」 「【００１０】 【作用】ショットピーニング工程によって軸受部品素材の表層部の残留オーステナイトをマルテンサイトに変態させて硬さを高めるので、異物による圧痕や摩耗が生じにくい。しかも、ショットピーニング工程によって表層部に残留圧縮応力を付与するので、圧痕がついた場合でも、これを起点とする亀裂の伸展がおさえられる。また、ショットピーニングによって表層部の残留オーステナイトだけをマルテンサイトに変態させるので、表層部より内側の部分には残留オーステナイトがあり、軸受として必要な靭性が得られる。 【００１１】なお、残留オーステナイトを実質的に０を含む１０％以下にした理由は、１０％を越えると十分な表面硬さや残留圧縮応力が得られないからである。 【００１２】最大残留圧縮応力を-５００～-１５００ＭＰａの範囲内にした理由は、－５００ＭＰａを下まわると十分な軸受寿命向上が得られないためであり、また、－１５００ＭＰａを上まわると、ショットピーニング工程の際に鋼球の消耗が激しく、処理時間も長くなりコストアップとなるからである。 【００１３】さらに、硬さをビッカース硬さで８５０～９５０の範囲内にした理由は、８５０を下まわると、表層部での圧痕の発生抑止効果が十分でなく、軸受寿命の向上がみられないからであり、また、９５０を上まわると靭性が低下するためである。 【００１４】 【実施例】以下、図面を参照して、この発明の実施例について説明する。 【００１５】図１は、軸受部品の製造方法の第１実施例を示す工程図である。次に、この図１の工程図を参照して、軸受軌道輪の製造方法の１例を説明する。 【００１６】図１において、まず、たとえばＪＩＳ ＳＵＪ２などの高炭素クロム軸受鋼を用いて、通常の鍛造工程（工程１）および旋削工程（工程２）により、軌道輪素材を作る。 【００１７】次に、この素材を通常の条件で焼入れ硬化する硬化工程（工程３）を行なう。 【００１８】次に、この素材を通常の条件で焼戻しする焼戻し工程（工程４）を行なう。 【００１９】次に、この素材の軌道部にショットピーニングを施して、残留圧縮応力を付与し、残留オーステナイトをマルテンサイトに変態させ、硬さを高めるショットピーニング工程（工程５）を行なう。ショットピーニングは、ビッカース硬さ（ＨＶ）６５０以上の鋼球を使用し、アークハイト１ｍｍＡ以上、カバレッジ２００％以上の条件で行なうのが好ましい。 【００２０】最後に、この素材を研磨する仕上工程（工程６）を行なう。 【００２１】そして、最終的に、少なくとも軌道部の表面から深さ０．０５ｍｍ程度の範囲の表層部に５００～１５００ＭＰａの残留圧縮応力を付与し、表層部の残留オーステナイトを実質的に０を含む１０％以下とし、表層部の硬さをＨＶ８５０～９５０にする。 【００２２】玉、ころなどの転動体も、上記と同様にして製造される。なお、玉の場合は全表面にショットピーニングを施し、ころの場合は少なくとも転動面にショットピーニングを施す。 【００２３】次に、表１および表２を参照して、実施例１、２、３および比較例１、２の軸受部品すなわち軌道輪および玉を使用した玉軸受について行なった比較試験の結果について説明する。 【００２４】 【表１】 ［図：0001438253000007.jpg］ 【表２】 ［図：0001438253000008.jpg］ 表１に示すように、実施例および比較例の材料はいずれもＳＵＪ２であり、これに普通焼入を施す硬化工程と普通焼戻し工程を行なった。この焼戻し工程後のショットピーニング工程前の表層部の硬さＨＶと残留オーステナイト量γＲが表１に示されている。比較例１については、焼戻し工程の後にショットピーニング工程を行なわずに仕上工程を行ない、実施例１～３と比較例２については、焼戻し工程の後にショットピーニング工程を行ない、この後に仕上工程を行なった。なお、実施例１と２はアークハイト１ｍｍＡ、実施例３はアークハイト１．１ｍｍＡ、比較例２はアークハイト０．５ｍｍＡの条件でショットピーニングを行なった。ショットピーニング工程と仕上工程後の表層部の硬さＨＶ、残留オーステナイト量γＲおよび最大残留圧縮応力ならびに各軸受部品を使用した玉軸受の寿命比が表２に示されている。寿命比は、汚れ油中での寿命試験の結果を比較例１の軸受部品を使用した玉軸受を１として示している。 【００２５】図２は実施例１の軸受部品の表面からの深さに対する残留圧縮応力（ＭＰａ）の測定値を示し、図３は同軸受部品の表面からの深さに対する硬さ（ＨＶ）の測定値を示している。 【００２６】実施例１の軸受部品は、図３からも明らかなように、表面の硬さが非常に高くなり、潤滑油中に混入した異物に対して強く、異物による表面の圧痕の発生がおさえられ、その結果、表面の傷や圧痕を起点とする亀裂の発生がおさえられる。しかも、図２からも明らかなように、表層部に残留圧縮応力が付与されているので、表面に圧痕がついた場合でも、これを起点とする亀裂の伸展がおさえられる。このため、汚れ油中における疲労寿命が向上する。また、ショットピーニングによって表層部の残留オーステナイトだけをマルテンサイトに変態させるので、表層部より内側の部分には残留オーステナイトがあり、軸受として必要な靭性が得られる。 【００２７】表２から明らかなように、実施例１、２、３の軸受部品は、表層部の硬さおよび最大残留圧縮応力が高く、寿命比が比較例１の５．６倍以上になっている。比較例２については、寿命比が比較例１の２．２倍になっているが、実施例１、２、３に比べて、表層部の硬さおよび最大残留圧縮応力が低く、寿命の向上の度合も小さい。」 「【図２】 ［図：0001438253000009.jpg］ 」 「【図３】 ［図：0001438253000010.jpg］ 」 イ 甲７に記載された発明 上記アから次の事項がいえる。 ａ 甲１には、【００１５】～【００２２】記載の製造方法により製造された軸受部品の実施例２（表１及び表２）を使用した「玉軸受」（【００２３】）が記載されているといえる。その「玉軸受」に使用される軸受部分の実施例２は「軌道輪」であり、「玉」でもある（【００２２】、【００２３】）。 ｂ 表１及び表２における硬さ（ＨＶ）及び残留オーステナイト量γＲ（％）はそれぞれ「表層部」の値であり（【００２４】、【００２７】）、その「表層部」とは、「少なくとも軌道部の表面から深さ０．０５ｍｍ程度の範囲」である（【００２１】）。 そうすると、表１から、実施例２の軌道輪は、その軌道部の表層部のショットピーニング前の残留オーステナイト量が１２～１５％、硬さが７５０～７６０（ＨＶ）であるといえる。 また、表２から、実施例２の軌道輪は、その軌道部の表層部のショットピーニング後の残留オーステナイト量が５～８％、硬さが８８５～９００（ＨＶ）であるといえる。 ｃ 【００１５】～【００２２】記載の軸受部品の製造方法におけるショットピーニングは、素材に残留圧縮応力を付与する工程（【０００７】、【００１０】、【００１９】）であることに鑑みれば、甲７の【図２】から、実施例１は、表面からの深さが０．３ｍｍ以上深い領域では負の残留応力がほぼ０となっており、この表面からの深さが０．３ｍｍ以上深い領域は、ショットピーニングの影響を受けていない領域であると認められる。そして、実施例１と実施例２とは、焼入れ焼き戻し後の表層部の硬さ（ＨＶ）と残留オーステナイト量γＲ（％）に違いはあるものの材料は同じであり、ショットピーニング工程の条件も同じ（【００２４】）であることに鑑みれば、実施例２についても、甲７の【図２】と同様の残留圧縮応力が測定されると考えられる。そうすると、実施例２についても、表面からの所定深さ以上の深い領域は、ショットピーニングの影響を受けていない領域であると理解できる。 ｄ 実施例２は、普通焼入を施す硬化工程と普通焼戻し工程を行なって、ショットピーニング工程前の表層部の残留オーステナイト量が１２～１５％となっている（【００２４】、表１）。 【００１５】～【００２２】記載の軸受部品の製造方法においては、軌道輪の軌道部に、６５０（ＨＶ）以上の鋼球を使用し、アークハイト１ｍｍＡ以上、カバレッジ２００％以上の条件でショットピーニングを行う（【００１９】）が、実施例２のショットピーニング工程のアークハイトは１ｍｍＡである（【００２４】）。 実施例２は、かかる条件でのジョットピーニング工程後の残留オーステナイト量が５～８％となっている（【００２４】、表２）。 上記ア及び上記ａ～ｄから、甲７には、以下の発明（以下「甲７発明」という。）が記載されているといえる。 ［甲７発明］ 「 軌道輪、玉を使用した玉軸受において、 軌道輪の軌道部の表面から深さが少なくとも０．０５ｍｍ程度の範囲の表層部のショットピーニング前の残留オーステナイト量が１２～１５％、硬さが７５０～７６０（ＨＶ）であり、 軌道輪の軌道部の前記表層部のショットピーニング後の残留オーステナイト量が５～８％、硬さが８８５～９００（ＨＶ）であり、 軌道輪の軌道部の表面から所定深さ以上の深い領域は、ショットピーニングの影響を受けていない領域である、玉軸受の製造方法であって、 軌道輪に対し、普通焼き入れを施す硬化工程と普通焼戻し工程を行って、軌道輪の前記表層部のショットピーニング前の残留オーステナイト量を１２～１５％とし、 軌道輪の軌道部に、６５０（ＨＶ）以上の鋼球を使用し、アークハイト１ｍｍＡ、カバレッジ２００％以上の条件でショットピーニングを行い、 軌道輪の前記表層部のショットピーニング後の残留オーステナイト量を５～８％とした、 玉軸受の製造方法。」 （８）甲８について ア 甲８の記載 甲８には次の記載がある（四角囲みは申立人が付したもの。下線は当審合議体が付したもの。）。 （ア）「 ［図：0001438253000011.jpg］ ［図：0001438253000012.jpg］ 」 （第１頁下段～第２頁上段） （イ）「 ［図：0001438253000013.jpg］ 」 （第２頁下段） （ウ）「 ［図：0001438253000014.jpg］ ［図：0001438253000015.jpg］ 」 （第４頁上～中段） イ 甲８に記載された発明 上記アから次のことがいえる。 a 甲８には、転がり疲労試験を実施するための単式スラスト玉軸受の軌道盤を用いたＳＰ材試験片（以下、単に「試験片」という。上記ア（イ）「２・１ 試験片」欄の第１～２行）、及び当該試験片の実験結果が記載されている。 ｂ Ｆｉｇ．３（上記ア（ウ））から、試験片の表面から３００μｍの深さまでの領域では、ショットピーニングによってビッカース硬度が７５０以上に上昇され、試験片の表面から３００μｍより深い領域では、ショットピーニングによるビッカース硬度の上昇が見られず、概ね７５０程度であることが看取できる。 ｃ 試験片を製造するにあたり、市販の単式スラスト玉軸受の軌道盤裏側の平滑面を研磨したものを試験片として用い、試験片表面に、粒径φ１８０μｍ、硬さ１１５０ＨＶのイットリア安定化ジルコニアビーズを用い、投射圧０．２ＭＰａとしてショットピーニングを行っている（上記ア（イ）「２・１ 試験片」欄の第４～６行）。 上記ア及び上記ａ～ｃから、甲８には、以下の発明（以下、「甲８発明」という。）が記載されているといえる。 ［甲８発明］ 「 転がり疲労試験を実施するための単式スラスト玉軸受の軌道盤を用いた試験片において、 試験片の表面から３００μｍの深さまでの領域では、ショットピーニングによってビッカース硬度が７５０以上に上昇され、 試験片の表面から３００μｍより深い領域では、ショットピーニングによるビッカース硬度の上昇が見られず、ビッカース硬度が概ね７５０程度である、試験片の製造方法であって、 市販の単式スラスト玉軸受の軌道盤裏側の平滑面を研磨したものを試験片として用い、試験片の表面に、粒径φ１８０μｍ、硬さ１１５０ＨＶのイットリア安定化ジルコニアビーズを用い、投射圧０．２ＭＰａとしてショットピーニングを行う、 試験片の製造方法。」 （９）甲９について 甲９には次の記載がある（下線は当審合議体が付したもの。）。 「 ［図：0001438253000016.jpg］ 」 （第１０頁左欄） （１０）甲１０について 甲１０には次の記載がある（四角囲みは申立人が付したもの。下線は当審合議体が付したもの。）。 「 ［図：0001438253000017.jpg］ 」 （第１０頁左欄下～同頁右欄） （１１）甲１１について 甲１１には次の記載がある。 「 ［図：0001438253000018.jpg］ 」 （第１８１頁第７～１０行） 「 ［図：0001438253000019.jpg］ 」 （第１８１頁下部） ２ 取消理由１（進歩性）について （１）甲１を主引用文献として ア 本件発明３について （ア）対比 本件発明３と甲１発明とを対比する。 ａ 後者の「軌道輪」と、前者の「内輪」及び「外輪」とは、「輪状の軌道部材」である限りで一致する。後者の「玉」は前者の「転動体」に相当する。そうすると、後者の「軌道輪、玉を使用した」という事項と、前者の「内輪と外輪との間に、複数の転動体を転動自在に保持してなる」という事項とは、「輪状の軌道部材と転動体を用いた」という限りで一致する。 後者の「玉軸受」は、前者の「転がり軸受」に相当する。 ｂ 後者の「軌道部」は、前者の「軌道面」又は「転動体と接触する前記軌道面」に相当し、後者の「ショットピーニング」は、前者の「機械加工」に相当する。 後者の「軌道部の表面から深さが少なくとも０．３ｍｍ以上深い領域」であって、「ショットピーニングの影響を受けていない領域」は、前者の「軌道面における、機械加工の影響を受けていない」「領域」に相当し、ショットピーニング後においても、ショットピーニング前とほぼ同じの２５～２９％の残留オーステナイト量が存在する領域であると認められる。 したがって、後者の「軌道輪の軌道部の表面から深さが少なくとも０．０５ｍｍ程度の範囲の表層部のショットピーニング前の残留オーステナイト量が２５～２９％」「であり、」「軌道輪の軌道部の表面から深さが少なくとも０．３ｍｍ以上深い領域は、ショットピーニングの影響を受けていない領域である」ことは、前者の「軌道面における、機械加工の影響を受けておらず、残留オーステナイト量が１３％以上である領域を第１領域と」することに相当する。 ｃ 後者において、「軌道輪の軌道部の前記表層部」は「ショットピーニング後の残留オーステナイト量が１５～１８％」と、ショットピーニング前の残留オーステナイト量、２５～２９％から減少し、「硬さが９００～９１０（ＨＶ）」と、ショットピーニング前の硬さ、７８０～８００（ＨＶ）から増加している。 したがって、上記ｂを踏まえると、後者の「軌道輪の軌道部の表面から深さが少なくとも０．０５ｍｍ程度の範囲の表層部のショットピーニング前の残留オーステナイト量が２５～２９％、硬さが７８０～８００（ＨＶ）であり、軌道輪の軌道部の前記表層部のショットピーニング後の残留オーステナイト量が１５～１８％、硬さが９００～９１０（ＨＶ）であ」ることは、前者の「前記転動体と接触する前記軌道面において、残留オーステナイト量が、前記第１領域の残留オーステナイト量よりも少なく、かつ、硬さが、前記第１領域の硬さよりも高い領域を第２領域とする」ことに相当する。 ｄ 前者の「特殊熱処理」に関し、本件特許明細書には「浸炭窒化処理のような特殊熱処理」（【０００６】）との記載がある。そうすると、後者の「浸炭窒化処理」は前者の「特殊熱処理」に相当する。 ｅ 後者の「ショットピーニング」と前者の「バニシング加工」とは、「機械加工」である限りで一致する。後者の「浸炭窒化処理を施す硬化工程と普通焼戻し工程を行」うこと、前者の「焼入れ焼戻し処理を施」すことは、「熱処理を施」すことの限りで一致する。後者の「軌道輪の前記表層部のショットピーニング前の残留オーステナイト量を２５～２９％とし」との事項は、前者の「残留オーステナイト量が１３％以上となるような条件で」との事項に相当する。 ｆ 後者の「６５０（ＨＶ）以上の鋼球を使用し、アークハイト１．１ｍｍＡ、カバレッジ２００％以上の条件でショットピーニングを行う」ことと、前者の「弾性変形のみが生じると仮定して算出した、加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件でバニシング加工を施す」こととは、「所定条件で機械加工を施す」ことの限りで一致する。 以上より、本件発明３と甲１発明との一致点及び相違点は次のとおりとなる。 ［一致点］ 「 輪状の軌道部材と転動体を用いた転がり軸受において、 前記輪状の軌道部材の軌道面における、機械加工の影響を受けておらず、残留オーステナイト量が１３％以上である領域を第１領域とし、 前記転動体と接触する前記軌道面において、残留オーステナイト量が、前記第１領域の残留オーステナイト量より少なく、かつ、硬さが、前記第１領域の硬さより高い領域を第２領域とする、転がり軸受の製造方法であって、 前記輪状の軌道部材に対し、機械加工する前の残留オーステナイト量が１３％以上となるような条件で熱処理を施した後、 前記輪状の軌道部材の軌道面に対し、所定条件で機械加工を施す転がり軸受の製造方法。」 ［相違点１－１］ 「輪状の軌道部材」、及び「輪状の軌道部材と転動体を用いた」「転がり軸受」に関し、本件発明３は、「輪状の軌道部材」が「内輪」と「外輪」であり、軸受が「内輪と外輪との間に、複数の転動体を転動自在に保持してなる」転がり軸受であるのに対し、甲１発明は、「輪状の軌道部材」が「軌道輪」ではあるが、それが内輪と外輪であるかは明らかでなく、軸受が「軌道輪、玉を使用した」玉軸受である点。 ［相違点１－２］ 「熱処理を施」すことに関し、本件発明３は、それが「焼入れ焼戻し処理を施」すことであり、転がり軸受の製造方法が、「特殊熱処理又はサプゼロ処理のいずれをも施さない」ものとなっているのに対し、甲１発明は、それが、「浸炭窒化処理を施す硬化工程と普通焼戻し工程を行」うことであり、玉軸受の製造方法が、「浸炭窒化処理を施す硬化工程」を含むものとなっている点。 ［相違点１－３］ 「機械加工」、及び「所定条件で機械加工を施す」ことに関し、本件発明３は、「バニシング加工」、及び「弾性変形のみが生じると仮定して算出した、加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件でバニシング加工を施す」ことであるのに対し、甲１発明は、「ショットピーニング」、及び「６５０（ＨＶ）以上の鋼球を使用し、アークハイト１．１ｍｍＡ、カバレッジ２００％以上の条件でショットピーニングを行う」ことである点。 （イ）判断 事案に鑑み、相違点１－２について検討する。 甲１発明において、「浸炭窒化処理」は「硬化工程」として行われており、軸受分野において、硬化のための熱処理として、焼入れは周知技術である（甲３【００１６】、甲４【００１１】、甲５【００３５】、甲６【００７３】、甲７【００２４】、甲１０参照）。 しかしながら、甲１発明は、「浸炭窒化処理を施す硬化工程」を前提として、「靭性が高く、しかも表面の耐圧痕、耐摩耗性に優れ、よつて異物が混入した潤滑油中での軸受寿命の向上が可能な軸受部品の製造方法を提供する」（【０００６】）という課題の解決を図るものであり、甲１発明おいて、「硬化工程」として、「浸炭窒化処理を施す」ことに代えて、周知技術である焼入れを施すようにすることには、阻害要因があるといえる。 したがって、甲１発明及び甲各号証に記載された技術的事項から、相違点１－２に係る本件発明３の発明特定事項をなすことは、当業者が容易に想到し得たことではない。 よって、その余の相違点を検討するまでもなく、本件発明３は、甲１発明及び甲各号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明することができたものではない。 イ 本件発明４について 本件発明４は、本件発明３の発明特定事項を全て含むものである。 よって、上記アから明らかなとおり、本件発明４は、甲１発明及び甲各号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明することができたものではない。 ウ 甲１を主引用文献とした取消理由１についてのまとめ 上記ア、イのとおりであるから、甲１を主引用文献とした取消理由１により、本件発明３、４に係る特許を取消すことはできない。 （２）甲７を主引用文献として ア 本件発明３について （ア）対比 本件発明３と甲７発明とを対比する。 ａ 後者の「軌道輪」と、前者の「内輪」及び「外輪」とは、「輪状の軌道部材」である限りで一致する。後者の「玉」は前者の「転動体」に相当する。そうすると、後者の「軌道輪、玉を使用した」という事項と、前者の「内輪と外輪との間に、複数の転動体を転動自在に保持してなる」という事項とは、「輪状の軌道部材と転動体を用いた」という限りで一致する。 後者の「玉軸受」は、前者の「転がり軸受」に相当する。 ｂ 後者の「軌道部」は、前者の「軌道面」又は「転動体と接触する前記軌道面」に相当し、後者の「ショットピーニング」は、前者の「機械加工」に相当する。後者の「軌道部の表面から所定深さ以上の深い領域」であって、「ショットピーニングの影響を受けていない領域」は、前者の「軌道面における、機械加工の影響を受けて」いない「領域」に相当する。そうすると、後者の「軌道部の表面から所定深さ以上の深い領域は、ショットピーニングの影響を受けていない領域である」ということは、前者の「軌道面における、機械加工の影響を受けて」いない「領域を第１領域と」することに相当する。 ｃ 後者において、「軌道輪の軌道部の前記表層部」は「ショットピーニング後の残留オーステナイト量が５～８％」と、ショットピーニング前の残留オーステナイト量、１２～１５％から減少し、「硬さが８８５～９００（ＨＶ）」と、ショットピーニング前の硬さ、７５０～７６０（ＨＶ）から増加している。 したがって、上記ｂを踏まえると、後者の「軌道部の表面から深さが少なくとも０．０５ｍｍ程度の範囲の表層部のショットピーニング前の残留オーステナイト量が１２～１５％、硬さが７５０～７６０（ＨＶ）であり、軌道輪の軌道部の前記表層部のショットピーニング後の残留オーステナイト量が５～８％、硬さが８５５～９００（ＨＶ）であ」ることは、前者の「前記転動体と接触する前記軌道面において、残留オーステナイト量が、前記第１領域の残留オーステナイト量よりも少なく、かつ、硬さが、前記第１領域の硬さよりも高い領域を第２領域とする」ことに相当する。 ｄ 後者においては、軌道輪に対する熱処理は、「普通焼き入れを施す硬化工程と普通焼戻し工程」であり、その他の熱処理工程はない。したがって、後者の「軌道輪に対し、普通焼き入れを施す硬化工程と普通焼戻し工程を行」うことは、前者の「特殊熱処理又はサプゼロ処理のいずれをも施さない」ことに相当する。 ｅ 後者の「普通焼き入れを施す硬化工程と普通焼戻し工程を行」うことは、前者の「焼入れ焼戻し処理を施す」ことに相当する。 ｆ 後者の「６５０（ＨＶ）以上の鋼球を使用し、アークハイト１ｍｍＡ、カバレッジ２００％以上の条件でショットピーニングを行う」ことと、前者の「弾性変形のみが生じると仮定して算出した、加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件でバニシング加工を施す」こととは、「所定条件で機械加工を施す」との限りで一致する。 以上より、本件発明３と甲７発明との一致点及び相違点は次のとおりとなる。 ［一致点］ 「 輪状の軌道部材と転動体を用いた転がり軸受において、 輪状の軌道部材の軌道面における、機械加工の影響を受けていない領域を第１領域とし、 前記転動体と接触する前記軌道面において、残留オーステナイト量が、前記第１領域の残留オーステナイト量より少なく、かつ、硬さが、前記第１領域域の硬さより高い領域を第２領域とする、特殊熱処理又はサプゼロ処理のいずれをも施さない、転がり軸受の製造方法であって、 輪状の軌道部材に対し、焼入れ焼戻し処理を施した後、 輪状の軌道部材の軌道面に対し、所定条件で機械加工を施す転がり軸受の製造方法。」 ［相違点７－１］ 「輪状の軌道部材」、及び「輪状の軌道部材と転動体を用いた」「転がり軸受」に関し、本件発明３は、「輪状の軌道部材」が「内輪」と「外輪」であり、軸受が「内輪と外輪との間に、複数の転動体を転動自在に保持してなる」転がり軸受であるのに対し、甲７発明は、「輪状の軌道部材」が「軌道輪」ではあるが、それが内輪と外輪であるかは明らかでなく、軸受が「軌道輪、玉を使用した」玉軸受である点。 ［相違点７－２］ 本件発明３は、「軌道面」における、「機械加工の影響を受けていない領域」が「残留オーステナイト量が１３％以上」であり、また、「内輪及び外輪に対」する「焼入れ焼戻し処理」を「バニシング加工する前の残留オーステナイト量が１３％以上となるような条件で」施すのに対し、甲７発明は、表層部の「ショットピーニング前の残留オーステナイト量が１２～１５％」で、軌道部の表面から所定深さ以上の深い領域がショットピーニングの影響を受けていない領域となっており、また、軌道輪に対し、「軌道輪の前記表層部のショットピーニング前の残留オーステナイト量を１２～１５％と」するよう普通焼き入れを施す硬化工程と普通焼戻し工程を行うものである点。 ［相違点７－３］ 「機械加工」、及び「所定条件で機械加工を施す」ことに関し、本件発明３は、「バニシング加工」、及び「弾性変形のみが生じると仮定して算出した、加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件でバニシング加工を施す」ことであるのに対し、甲７発明は、「ショットピーニング」、及び「６５０（ＨＶ）以上の鋼球を使用し、アークハイト１ｍｍＡ、カバレッジ２００％以上の条件でショットピーニングを行う」ことである点。 （イ）判断 事案に鑑み、相違点７－２について検討する。 甲７発明において、ショットピーニング前の軌道輪の軌道部の表層部は、その残留オーステナイト量に「１２～１５％」という幅があり、残留オーステナイト量が１３％未満の部分も含んでおり、この残留オーステナイト量は、軌道輪の軌道部の表面から所定深さ以上の、ショットピーニングの影響を受けていない領域においても、同様といえる。 そして、甲７発明は、「靭性が高く、しかも表面の耐圧痕、耐摩耗性に優れ、よつて異物が混入した潤滑油中での軸受寿命の向上が可能な軸受部品の製造方法を提供する」（【０００６】）という課題を解決するものであり、「十分な表面硬さや残留圧縮応力が得」（【００１１】）るべく、ショットピーニング後の「表層部の残留オーステナイトを実質的に０を含む１０％以下とする」（【０００８】）という発明の一つの実施例にあたるものである。 そうすると、甲７発明には、そもそも、ショットピーニング前の軌道輪の表層部の残留オーステナイト量に下限値を設けるという技術思想は存在しない。また、甲７発明のショットピーニング後の残留オーステナイト量は５～８％であり、１０％という上限値に対して余裕はあるものの、仮に、甲７発明のショットピーニング前の残留オーステナイト量を増加させつつ、そのショットピーニング前の残留オーステナイト量に１３％という下限値を定めるようとすると、ショットピーニング後の残留オーステナイト量も増加し、１０％という上限値を超える可能性がある。このような点に鑑みれば、甲７発明のショットピーニング前の残留オーステナイト量を１３％以上と定めることには阻害要因があるといわざるをえない。 加えて、甲７発明のショットピーニング前の残留オーステナイト量のみに着目して、それを調整することが設計的事項であるといえたとしても、最終的なショットピーニング後の残留オーステナイト量を１０％以下に抑えるという前提を考慮すれば、ショットピーニング前の残留オーステナイト量も抑えるべく、その上限値を定めるのが自然な発想であり、ショットピーニング前の残留オーステナイト量を増加させてその下限値を設定することが設計的事項とはいえない。 したがって、甲７発明及び甲各号証に記載された技術的事項から、相違点７－２に係る本件発明３の発明特定事項をなすことは、当業者が容易に想到し得たことではない。 よって、その余の相違点を検討するまでもなく、本件発明３は、甲７発明及び甲各号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明することができたものではない。 イ 本件発明４について 本件発明４は、本件発明３の発明特定事項を全て含むものである。 よって、上記アから明らかなとおり、本件発明４は、甲７発明及び甲各号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明することができたものではない。 ウ 甲７を主引用文献とした取消理由１についてのまとめ 上記ア、イのとおりであるから、甲７を主引用文献とした取消理由１により、本件発明３、４に係る特許を取消すことはできない。 （３）甲８を主引用文献として ア 本件発明３について （ア）対比 本件発明３と甲８発明とを対比する。 ａ 後者の「単式スラスト玉軸受の軌道盤を用いた試験片」と前者の「内輪」と「外輪」とは、「部材」という限りで一致する。後者の「試験片の表面」と前者の「前記内輪及び前記外輪の少なくとも一方の軌道面」又は「転動体と接触する軌道面」とは、「部材の表面」という限りで一致する。後者の「ショットピーニング」は、前者の「機械加工」に相当する。 後者の「試験片の表面から３００μｍより深い領域」は、「ショットピーニングによるビッカース硬度の上昇が見られ」ない領域であり、ショットピーニングの影響を受けていない領域であるといえる。 したがって、後者の「試験片の表面から３００μｍより深い領域では、ショットピーニングによるビッカース硬度の上昇が見られず、ビッカース硬度が概ね７５０程度である」ことと、前者の「前記内輪及び前記外輪の少なくとも一方の軌道面における、機械加工の影響を受けておらず、残留オーステナイト量が１３％以上である領域を第１の領域と」することとは、「部材の表面における、機械加工の影響を受けていない領域を第１領域と」するという限りで一致する。 ｂ 後者の「試験片の表面から３００μｍの深さまでの領域」は、「ショットピーニングによってビッカース硬度が７５０以上に上昇され」た領域であり、その硬さが、ショットピーニングによるビッカース硬度の上昇が見られない領域、すなわち、ショットピーニングの影響を受けていない領域の硬さよりも高い領域であるといえる。 したがって、上記ａを踏まえると、後者の「試験片の表面から３００μｍの深さまでの領域では、ショットピーニングによってビッカース硬度が７５０以上に上昇され」ることと、前者の「前記転動体と接触する前記軌道面において、残留オーステナイト量が、前記第１領域の残留オーステナイト量より少なく、かつ、硬さが、前記第１領域の硬さより高い領域を第２領域とする」こととは、「部材の表面において、硬さが、前記第１領域より高い領域を第２領域とする」という限りで一致する。 ｃ 後者の「試験片の表面に、粒径φ１８０μｍ、硬さ１１５０ＨＶのイットリア安定化ジルコニアビーズを用い、投射圧０．２ＭＰａとしてショットピーニングを行う」ことと、前者の「前記内輪及び前記外輪の少なくとも一方の軌道面に対し、弾性変形のみが生じると仮定して算出した、加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件で機械加工を施す」こととは、「部材の表面に機械加工を施す」ことの限度で一致する。 以上より、本件発明３と甲８発明との一致点及び相違点は次のとおりとなる。 ［一致点］ 「 部材の表面における、機械加工の影響を受けていない領域を第１領域とし、 部材の表面において、硬さが、前記第１領域より高い領域を第２領域とする、製造方法であって、 部材の表面に機械加工を施す、 製造方法。」 ［相違点８－１］ 本件発明３は、「内輪と外輪との間に、複数の転動体を転動自在に保持してなる転がり軸受」の製造方法であるのに対して、甲８発明は、「転がり疲労試験を実施するための単式スラスト玉軸受の軌道盤を用いた試験片」の製造方法である点。 ［相違点８－２］ 「部材」、及び「部材の表面」がそれぞれに関し、本件発明３は、「内輪」と「外輪」、及び「前記内輪及び前記外輪の少なくとも一方の軌道面」又は「前記転動体と接触する前記軌道面」であるのに対し、甲８発明１は、「試験片」、及び「試験片の表面」である点。 ［相違点８－３］ 「部材の表面における、機械加工の影響を受けていない領域を第１領域と」すること及び「硬さが、前記第１領域より高い領域を第２領域とする」ことに関し、本件発明１は、「部材の表面において、機械加工の影響を受けていない領域」である「第１領域」が「残留オーステナイト量が１３％以上である」とされ、「硬さが、前記第１領域より高い領域」である「第２領域」が、「残留オーステナイト量が、前記第１領域の残留オーステナイト量より少な」いとされているのに対し、甲８発明は、「試験片の表面から３００μｍより深い領域」と「試験片の表面から３００μｍの深さまでの領域」について、それぞれの領域での残留オーステナイト量が明らかでない点。 ［相違点８－４］ 本件発明３は、「特殊熱処理又はサプゼロ処理のいずれをも施さない」製造方法であって、「前記内輪及び外輪に対し、バニシング加工する前の残留オーステナイト量が１３％以上となるような条件で焼入れ焼戻し処理を施」すのに対し、甲８発明は、ショットピーニングを行う試験片は、「市販の単式スラスト玉軸受の軌道盤裏側の平滑面を研磨したものを試験片として用い」る点。 ［相違点８－５］ 「部材の表面に機械加工を施す」ことに関し、本件発明３は、「前記内輪及び前記外輪の少なくとも一方の軌道面に対し、弾性変形のみが生じると仮定して算出した、加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件でバニシング加工を施す」ものであるのに対し、甲８発明は、「試験片の表面に、粒径φ１８０μｍ、硬さ１１５０ＨＶのイットリア安定化ジルコニアビーズを用い、投射圧０．２ＭＰａとしてショットピーニングを行う」ものである点。 （イ）判断 事案に鑑み、相違点８－４について検討する。 甲８は、ショットピーニングを施した軸受鋼に対し、異物として高速度鋼の粉末を混入した潤滑油中でのスラスト型転がり疲労試験を実施した結果をまとめた文献であり（第５の１（８）ア（ア））、その疲労試験における試験片として、「市販の単式スラスト玉軸受の軌道盤」が用いられている。そして、甲８に記載された疲労試験は、ショットピーニングの有無の影響を調査するもの（第５の１（８）ア（ウ）のＦｉｇ．３）であり、市販の単式スラスト玉軸受の軌道盤が市販前に受け熱処理にも着目した調査とはなっておらず、甲８には、試験片としての市販の単式スラスト玉軸受の軌道盤に対する市販前の熱処理について、記載も示唆もない。 また、甲８発明において、「市販の単式スラスト玉軸受の軌道盤」の市販前の熱処理として、残留オーステナイト量が１３％以上となるよう、特殊熱処理やサブゼロ処理を排除しつつ、焼入れ焼戻しを採用することが設計的事項であるといえる証拠もない。 そして、単式スラスト玉軸受の軌道盤を、特殊熱処理やサプゼロ処理を施さず、残留オーステナイト量が１３％以上となるように焼入れ焼戻した状態で市販することが、周知技術であるといえる証拠もない。 したがって、甲８発明及び甲各号証に記載された技術的事項から、相違点８－４に係る本件発明３の発明特定事項をなすことは、当業者が容易に想到し得たことではない。 よって、その余の相違点を検討するまでもなく、本件発明３は、甲８発明及び甲各号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明することができたものではない。 イ 本件発明４について 本件発明４は、本件発明３の発明特定事項を全て含むものである。 よって、上記アから明らかなとおり、本件発明４は、甲８発明及び甲各号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明することができたものではない。 ウ 甲８を主引用文献とした取消理由１についてのまとめ 上記ア、イのとおりであるから、甲８を主引用文献とした取消理由１により、本件発明３、４に係る特許を取消すことはできない。 ３ 取消理由２（サポート要件）について 本件発明３、４が解決しようとする課題は、「従来、転がり軸受の塑性変形抵抗性の向上には、転がり軸受の外輪軌道輪及び内輪軌道輪の硬さと残留オーステナイト量とのバランスが重要であり、転がり軸受の軌道輪の硬さを上昇させたり、鋼の軟質な組織である残留オーステナイトを減少させたりすることで永久変形抵抗性を向上させて、耐圧痕性を向上させる取り組みが実施されている」ところ（【０００３】）、「浸炭窒化処理のような特殊熱処理は、長時間を要するとともに、そのための工程が別途必要にもなり、製造コストが増加する」こと、「また、サブゼロ処理は、靱性を低下させる懸念があるとともに、そのための工程が別途必要になり製造コストも増加する」こと（【０００６】）に鑑み、「低コストで耐圧痕性を向上させた転がり軸受及びその製造方法を提供すること」（【０００７】）である。 そして、発明の詳細な説明に上記課題を解決するための手段として記載されているものは、「前記内輪及び外輪に対し、焼入れ焼戻し処理を施した後、前記内輪及び前記外輪の少なくとも一方の軌道面に対し、弾性変形のみが生じると仮定して算出した、加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件で機械加工を施」し（【００１５】）、「浸炭窒化処理やサブゼロ処理のような別工程が不要」（【００１６】）な製造方法である。 これに対し、本件発明３、４は、「特殊熱処理又はサブゼロ処理のいずれをも施さない、転がり軸受の製造方法であって、前記内輪及び外輪に対し、バニシング加工する前の残留オーステナイト量が１３％以上となるような条件で焼入れ焼戻し処理を施した後、前記内輪及び前記外輪の少なくとも一方の軌道面に対し、弾性変形のみが生じると仮定して算出した、加工治具との最大接触面圧を８．２ＧＰａ以上とした条件でバニシング加工を施すことを特徴とする転がり軸受の製造方法」であり、発明の詳細な説明に記載された課題解決手段が反映されたものとのとなっている。 したがって、本件発明３、４は、発明の詳細な説明に記載したものであるから、取消理由２によって、本件発明３、４に係る特許を取消すことはできない。 第６ 取消理由通知（決定の予告）において採用しなかった特許異議申立理由について 申立人は、特許異議申立理由として、訂正前の本件特許の請求項１～３に係る発明に対し、本件特許明細書等には、「深さ２５０μｍ以上の領域を未加工領域（第１領域）とし、当該領域はバニシング加工の影響を受けていない領域である。また、表面（深さ０μｍ)から深さ２５０μｍ未満の領域を加工領域（第２領域）とし、当該領域はバニシング加工の影響を受けている領域である。」（【００３１】)と記載されているが、本件特許明細書等の表２、表３からは、深さ２５０μｍ以上の領域全体を機械加工の影響を受けていない領域と見倣すことはできないため、訂正前の本件特許の請求項１に係る発明の「機械加工の影響を受けて」いない「第１領域」の定義が不明であり、訂正前の本件特許の請求項１～３に係る発明は、特許法第３６条第６項第２号に規定する明確性要件を満たしておらず、同法第１１３条第４号の規定により取り消されるべきである旨、主張する（特許異議申立書第２６頁下から７行目～第２７頁下から１行目）。 しかしながら、当業者が本件特許明細書【００３３】の記載をみれば、訂正前の本件特許の請求項３に対応する本件発明３、４における「機械加工」としての「バニシング加工」によって、軌道面表層の残留オーステナイトを加工誘起マルテンサイト変態させることで、その量を減少させるという影響、及び、軌道面表層が、残留オーステナイト量が減少することで、硬さが向上するという影響がもたらされることは理解できる。また、当業者であれば、そのような軌道面表層の深さに応じた残留オーステナイト量及び硬度を計測することとで、軌道面表層のどこまでが「機械加工」としての「バニシング加工」の影響を受けた領域であるかを特定することとは可能である。 さらに、本件特許明細書等中に申立人が主張するような齟齬があるからといって、軌道面表層の深さに応じた残留オーステナイト量及び硬度が計測できなくなり、それにより「機械加工」としての「バニシング加工」の影響を受けた領域であるかを特定できなくなる訳でもない。 したがって、申立人の上記主張は採用できない。 以上のとおりであるから、本件発明３、４は、第三者に不測の不利益を及ぼすほどに不明確であるとはいえず、特許法第３６条第６項第２号に規定する明確性要件を満たすものである。 よって、本件発明３、４に係る特許は、上記特許異議申立理由により取消すことはできない。 第７ むすび 以上のとおりであるから、取消理由通知（決定の予告）に記載した取消理由、及び特許異議申立書に記載した特許異議申立理由によっては、本件発明３、４に係る特許を取り消すことはできない。 また、他に本件発明３、４に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 そして、本件訂正により請求項１、２は削除されたから、請求項１、２に係る特許異議の申立てについては対象となる請求項が存在しなくなったので、特許法第１２０条の８第１項で準用する同法第１３５条の規定により却下する。 よって、結論のとおり決定する。