2023-700283

特許第７１３８７７９号発明「中空スタビライザー用電縫鋼管及び中空スタビライザー、並びにそれらの製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

結 論 特許第７１３８７７９号の請求項１～１０に係る特許を維持する。

理 由 第１ 手続の経緯 特許第７１３８７７９号（以下、「本件特許」という。）の請求項１～１０に係る特許についての出願は、２０２０年（令和 ２年） ３月２７日（優先権主張 平成３１年 ３月２９日、令和 ２年 ２月 ６日）を国際出願日とする出願（特願２０２１－５１２０６０号。以下、「本願」という。）であって、令和 ４年 ９月 ８日にその特許権の設定登録がなされ、同年 ９月１６日にその特許掲載公報が発行されたものである。その後、令和 ５年 ３月１５日に、特許異議申立人 吉田 敦子（以下、「申立人」という。）により、本件特許の請求項１～１０（全請求項）に係る特許に対して特許異議の申立てがなされた。 第２ 本件発明 本件特許の請求項１～１０に係る発明は、本願の願書に添付した特許請求の範囲の請求項１～１０に記載された事項により特定される以下のとおりのものである（以下、請求項１～１０に記載された発明を、それぞれ「本件発明１」～「本件発明１０」という。また、これらを総称して「本件発明」という。）。 「【請求項１】 母材部と溶接部とからなる中空スタビライザー用電縫鋼管であって、 前記母材部が、化学成分として、質量％で、 Ｃ：０．３０～０．３８％、 Ｓｉ：０．１５～０．３０％、 Ｍｎ：１．２０～１．５０％、 Ａｌ：０．０２０～０．０６０％、 Ｔｉ：０．０２０～０．０５０％、 Ｂ：０．００１０～０．００５０％、 Ｃｒ：０．１０～０．２５％、 Ｍｏ：０～０．２０％、 Ｃａ：０．０００５～０．００５０％、 Ｃｕ：０～０．２５％、 Ｎｉ：０～０．２５％、 Ｖ：０～０．０５％、 Ｎ：０．００６０％以下、 Ｐ：０．０２０％以下、 Ｓ：０．０１００％以下、 Ｏ：０．００５０％以下、 を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなり、 前記母材部の肉厚が２．０～６．０ｍｍ、前記電縫鋼管の外径が１０～４０ｍｍであり、 前記電縫鋼管のＣ方向断面において、 前記電縫鋼管の内面側の、前記溶接部を含む領域に凹形状のビードカットが存在し、 前記ビードカットの一方の開口縁からもう一方の開口縁へ最短距離で仮想線を引いたとき、前記仮想線から前記ビードカットの底までの最大深さが３００μｍ以下であり、 前記母材部に含まれる最大介在物径が３００μｍ以下であり、 前記電縫鋼管の前記母材部における、前記内面側の表面粗さが、最大谷深さＲｖで３００μｍ以下であり、 前記溶接部を含む前記電縫鋼管の最高硬さが３００Ｈｖ以下である、 中空スタビライザー用電縫鋼管。 【請求項２】 前記母材部の前記化学成分が、以下の式（１）を満たす、 請求項１に記載の中空スタビライザー用電縫鋼管。 Ｃａ×（１－１２４×Ｏ）／（１．２５×Ｓ）≧０．２０ ．．．（１） 【請求項３】 前記母材部の前記化学成分が、 Ｃｕ：０．０５～０．２５％、 Ｎｉ：０．０５～０．２５％、 Ｖ：０．０１～０．０５％、 からなる群から選択される１種以上を含有する、 請求項１または２に記載の中空スタビライザー用電縫鋼管。 【請求項４】 前記母材部の金属組織が、面積率で、４０％～６０％のフェライトと、６０％～４０％のパーライトからなる、 請求項１～３のいずれか一項に記載の中空スタビライザー用電縫鋼管。 【請求項５】 請求項１～４のいずれか一項に記載の中空スタビライザー用電縫鋼管を製造する方法であって、電気抵抗溶接によって成形された電縫鋼管を、８００℃以上かつ１０００℃以下に加熱した後に放冷する熱処理を行う、中空スタビライザー用電縫鋼管の製造方法。 【請求項６】 母材部と溶接部とからなる中空スタビライザーであって、 前記母材部が、化学成分として、質量％で、 Ｃ：０．３０～０．３８％、 Ｓｉ：０．１５～０．３０％、 Ｍｎ：１．２０～１．５０％、 Ａｌ：０．０２０～０．０６０％、 Ｔｉ：０．０２０～０．０５０％、 Ｂ：０．００１０～０．００５０％、 Ｃｒ：０．１０～０．２５％、 Ｍｏ：０～０．２０％、 Ｃａ：０．０００５～０．００５０％、 Ｃｕ：０～０．２５％、 Ｎｉ：０～０．２５％、 Ｖ：０～０．０５％、 Ｎ：０．００６０％以下、 Ｐ：０．０２０％以下、 Ｓ：０．０１００％以下、 Ｏ：０．００５０％以下、 を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなり、 前記母材部の肉厚が２．０～６．０ｍｍ、前記母材部の外径が１０～４０ｍｍであり、 Ｃ方向断面において、 前記中空スタビライザーの中空部の内面側の、前記溶接部を含む領域に凹部が存在し、 前記溶接部の内面側の一方の端部からもう一方の端部へ最短距離で仮想線を引いたとき、前記仮想線から前記凹部の底までの最大深さが３００μｍ以下であり、 前記母材部に含まれる最大介在物径が３００μｍ以下であり、 前記母材部における、前記内面側の表面粗さが、最大谷深さＲｖで３００μｍ以下であり、 表面硬さが４５５Ｈｖ以上である、 中空スタビライザー。 【請求項７】 前記母材部の前記化学成分が、以下の式（２）を満たす、 請求項６に記載の中空スタビライザー。 Ｃａ×（１－１２４×Ｏ）／（１．２５×Ｓ）≧０．２０ ．．．（２） 【請求項８】 前記母材部の前記化学成分が、 Ｃｕ：０．０５～０．２５％、 Ｎｉ：０．０５～０．２５％、 Ｖ：０．０１～０．０５％、 からなる群から選択される１種以上を含有する、 請求項６または７に記載の中空スタビライザー。 【請求項９】 請求項６～８のいずれか一項に記載の中空スタビライザーの製造方法であって、 請求項１～４のいずれか一項に記載の中空スタビライザー用電縫鋼管を伸管する伸管工程と、 前記伸管工程後の前記電縫鋼管を、８００℃～１０００℃に加熱する熱処理工程と、 前記熱処理工程後の前記電縫鋼管を、中空スタビライザー形状に加工する加工工程と、 前記加工工程後の前記電縫鋼管を、９００℃～１２００℃に加熱した後、３０℃／ｓ以上の冷却速度で冷却する焼入れ工程と、 前記焼入れ工程後の前記電縫鋼管を、２００～４００℃に加熱する焼き戻し工程と、 を含む、中空スタビライザーの製造方法。 【請求項１０】 請求項６～８のいずれか一項に記載の中空スタビライザーの製造方法であって、 請求項１～４のいずれか一項に記載の中空スタビライザー用電縫鋼管を中空スタビライザー形状に加工する加工工程と、 前記加工工程後の前記電縫鋼管を、９００℃～１２００℃に加熱した後、３０℃／ｓ以上の冷却速度で冷却する焼入れ工程と、 前記焼入れ工程後の前記電縫鋼管を、２００～４００℃に加熱する焼き戻し工程と、 を含む、中空スタビライザーの製造方法。」 第３ 特許異議の申立ての理由の概要 申立人は、証拠方法として、後記する甲第１号証～甲第１５号証を提出し、以下の申立理由１～４により、本件特許の請求項１～１０に係る特許は取り消されるべきものである旨主張している。 １ 申立理由１（進歩性） 本件発明１～５は、甲第１号証及び甲第２号証に記載された発明並びに甲第３号証～甲第１１号証に記載された周知技術に基いて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであり、同法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、同発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 ２ 申立理由２（進歩性） 本件発明６～１０は、甲第１４号証、甲第１号証及び甲第２号証に記載された発明並びに甲第７号証～甲第１１号証に記載された周知技術に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、同法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、同発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 ３ 申立理由３（実施可能要件） 本件発明１～１０については、発明の詳細な説明の記載が特許法第３６条第４項第１号の規定に適合するものではないから、同発明に係る特許は、同法第１１３条第４号に該当し、取り消されるべきものである。 ４ 申立理由４（サポート要件） 本件発明１～１０については、特許請求の範囲の記載が、特許法第３６条第６項第１号の規定に適合するものではないから、同法第１１３条第４号に該当し、取り消されるべきものである。 ５ 証拠方法 ・甲第１号証：国際公開第２０１８／０７９３９８号 ・甲第２号証：国際公開第２０１７／０５６３８４号 ・甲第３号証：特開２０１８－９５８９９号公報 ・甲第４号証：特開２０１５－１４７２３９号公報 ・甲第５号証：特開２０１２－２２９４５７号公報 ・甲第６号証：「第１１２・１１３回西山記念技術講座 鋼管の製造技術の現状と将来」、社団法人日本鉄鋼協会、昭和６１年 ５月 ６日、ｐ．８７ ・甲第７号証：特許第６２２５０２６号公報 ・甲第８号証：「ＪＩＳハンドブック １ 鉄鋼Ｉ」、一般財団法人日本規格協会、２０１７年 １月３１日、ｐ．１０５３、１０５６、１０５７、１０７９～１０８１ ・甲第９号証：森猛、外３名、「鋼材の表面粗さパラメータと高力ボルト摩擦接合継手のすべり係数」、土木学会論文集Ａ１（構造・地震工学）、２０１１年、第６７巻、第２号、ｐ．４４６－４５３ ・甲第１０号証：ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２０１３、一般財団法人日本規格協会、平成２５年 ３月２１日、ｐ．８～１１ ・甲第１１号証：特開２００３－１９３１９８号公報 ・甲第１２号証：特願２０１９－０６９１５０の出願書類 ・甲第１３号証：特願２０２０－０１９１８９の出願書類 ・甲第１４号証：特許第６６３１７５８号公報 ・甲第１５号証：特許第７１３８７７９号公報（本件特許公報） 第４ 本願の願書に添付した明細書（以下「本件明細書」という。）及び図面の記載事項 １ 本件明細書には、以下の事項が記載されている。 （１）「【発明が解決しようとする課題】 【００１１】 本発明は上記の課題に鑑みてなされた。本発明は、十分な加工性を有し、焼入れ焼戻し後の疲労強度に優れる中空スタビライザー用電縫鋼管、疲労強度に優れる中空スタビライザー、及びそれらの製造方法を提供することを課題とする。」 （２）「【００２８】 Ｃａ：０．０００５～０．００５０％ Ｃａは、鋼管中の介在物を微細にし、疲労強度の向上に寄与する元素である。Ｃａ含有量が０．０００５％未満では、この効果が十分に得られない。そのため、Ｃａ含有量を０．０００５％以上とする。一方、Ｃａ含有量が０．００５０％を超えると、粗大な介在物が形成され、靭性や疲労強度が低下する。そのため、Ｃａ含有量を０．００５０％以下とする。好ましくは、０．００１０～０．００３０％である。」 （３）「【００３８】 Ｃａ×（１－１２４×Ｏ）／（１．２５×Ｓ）≧０．２０ 本実施形態に係る電縫鋼管１では、それぞれの元素の含有量を上記の範囲に限定した上で、以下の式（１）で表されるＥＳＳＰ値が０．２０以上であることが好ましい。 ＥＳＳＰ値＝Ｃａ×（１－１２４×Ｏ）／（１．２５×Ｓ） ．．．（１） ＥＳＳＰ値は、酸素と結合したＣａを差し引いた残りのＣａ（有効Ｃａ）に関する指標である。具体的には、ＣａがＳと原子量比で結合することを前提に、Ｓ含有量に応じて必要とされる有効Ｃａ量が存在するかどうかを示す指標である。 ＥＳＳＰが０．２０未満であると、Ｏ含有量及びＳ含有量に対してＣａ含有量が不足してＭｎＳが生成しやすくなる。圧延で延伸したＭｎＳは、疲労強度の低下や水素割れの起点となるとなるので、ＥＳＳＰは０．２０以上とすることが好ましい。」 （４）「【００３９】 ＜ビードカットの最大深さ：３００μｍ以下、好ましくは１００μｍ以下＞ 通常、電縫鋼管は、一群の成形ロールにより鋼板を走行させながら筒状に成形してオープン管とし、オープン管とした鋼板の互いに突き合わせた板幅方向両端部を誘導加熱等による加熱によって溶融させて、その状態のまま一対のスクイズロールにより鋼板の板幅方向両端部を押圧することによって、その両端部同士を溶接して電気抵抗溶接部とすることで得られる。このとき、鋼板の板幅方向両端部間に形成された溶融金属の一部が外部に押し出されることにより、電縫鋼管の表面から突出する溶接ビードが溶接部に形成される。この溶接ビードは、後工程での加工不良の原因となる上、最終製品として用いられる電縫鋼管の外観劣化の原因となる。そのため、この溶接ビードは、切削冶具等によって切削される（ビードカット）。 そのため、図２Ａ、図２Ｂに示すように、本実施形態に係る電縫鋼管１では、電縫鋼管１を管軸方向とは垂直な方向の断面（Ｃ断面）でみたとき、電縫鋼管１の内面側の、溶接部３を含む領域に凹形状のビードカット４が存在する。 【００４０】 本発明者らの検討の結果、図３に示すように、溶接ビードが切削された後の溶接部の形状、特に電縫鋼管の内面側のビードカット深さは、加工性だけではなく、疲労強度に大きく影響することが新たに分かった。例えばビードカットで過度に溶接部を削ると、伸管後にビードカットが折れ込んでしまい、その折れ込み部からき裂が発生して早期破断することが分かった。 また、本発明者らがさらに検討を行った結果、ビードカット４の一方の開口縁５からもう一方の開口縁５へ最短距離で仮想線１０を引いたとき、仮想線１０からビードカット４の底までの最大深さ（言い換えれば、仮想線１０に垂直な方向の、仮想線１０から凹形状のビードカット４の底までの距離のうち、最大の値）であるビードカット深さｄが３００μｍを超えると、伸管後に基準深さ以上の折れ込みが発生し、折れ込み部から疲労き裂が早期に発生・成長することで疲労強度が低下し、焼入れ焼戻し後に本実施形態における疲労強度の基準値である、疲労試験における破断までの負荷応力の繰り返し回数８万回に安定的に到達しないことが分かった。そのため、本実施形態に係る電縫鋼管１では、ビードカット４の一方の開口縁５からもう一方の開口縁５へ最短距離で仮想線１０を引いたとき、仮想線１０からビードカット４の底までの最大深さ（ビードカット深さｄ）を３００μｍ以下とする。好ましくは１００μｍ以下である。 伸管でビードカット深さは改善されるため、伸管後のビードカット折れ込みの基準である３００μｍを伸管前の鋼管のビードカット深さｄの上限とした。伸管前のビードカット深さが３００μｍ以下であれば、伸管後のビードカット深さは３００μｍ以下となる。 本実施形態に係る電縫鋼管１では、ビードカット深さｄの下限を定める必要はなく、小さいほど好ましい。 【００４１】 上述のようなビードカット深さｄは、電気抵抗溶接によって形成された溶接ビードを切削する際の切削バイトの位置を適切に設定することによって制御できる。 また、疲労破壊は主として内面側から発生するので、電縫鋼管１の外面側の溶接部３の形状については特に限定しないが、外観の向上のため、従来の電縫鋼管と同様に切削を行ってもよい。 【００４２】 上述のビードカット深さｄは、以下の方法で測定することができる。すなわち、溶接部横の最大肉厚と溶接部（衝合部）の肉厚をマイクロメーターで測定し、最大肉厚から溶接部の最も薄い部分の肉厚を引くことで測定する。」 （５）「【００４３】 ＜鋼管の母材部における、内面側の表面粗さ：最大谷深さＲｖで３００μｍ以下、好ましくは１００μｍ以下＞ 上述した溶接部の形状を制御することで、鋼管内面の溶接部３を起点とする疲労破壊を抑制することができる。しかしながら、疲労破壊は、溶接部以外からも発生するので、溶接部の形状の制御だけでは、十分に疲労強度が向上しない。 本発明者らが検討した結果、図４に示すように、電縫鋼管１の内面側の母材部２における表面粗さが大きくなると疲労強度が低下することが分かった。 そのため、本実施形態に係る電縫鋼管１では、母材部２における、内面側の表面粗さをＪＩＳＢ０６０１：２０１３に規定された最大谷深さＲｖで３００μｍ以下とする。内面側の表面（内表面）の最大谷深さＲｖが３００μｍを超えると、疲労き裂が早期に発生・成長することで疲労強度が低下し、焼入れ焼戻し後に本実施形態における疲労強度の基準値である繰り返し回数８万回を安定的に満足できない。表面の最大谷深さＲｖは、好ましくは１００μｍ以下である。 上述のような最大谷深さＲｖは、スケール制御等のために圧延、酸洗等を適切に実施し、また、鋼材の製造時や輸送時などの搬送を適切に実施して腐食孔やキズを抑制することによって得られる。 【００４４】 上述の鋼管の母材部２における内面側の表面粗さは、以下の方法で測定することができる。すなわち、接触式または非接触式の形状測定装置を用いて高さ分布を測定し、ＪＩＳＢ０６０１：２０１３に準拠して表面粗さを算出する。」 （６）「【００４５】 ＜母材部（鋼板）に含まれる最大介在物径：３００μｍ以下＞ 本発明者らの検討の結果、上述したビードカット深さ、内面側の表面粗さを所定の範囲内に制御したとしても、図４に示すように、母材部２に含まれる最大介在物径が大きくなると、疲労強度が低下することが分かった。そのため、電縫鋼管の疲労強度の向上には、表面を起点とする疲労破壊だけでなく、鋼管に用いられる鋼板の内部に存在する介在物を起点とする疲労破壊を抑制する必要がある。 本実施形態に係る電縫鋼管１では、母材部２に含まれる最大介在物径を３００μｍ以下とする。最大介在物径が３００μｍを超えると、疲労き裂は早期に発生・成長して疲労強度が低下し、焼入れ焼戻し後に本実施形態における疲労強度の基準値である繰り返し回数８万回に安定的に到達しない。好ましくは、最大介在物径は、１００μｍ以下である。 【００４６】 母材部２に含まれる最大介在物径は、以下の方法で測定することができる。 すなわち、鋼管断面を４５°ピッチで光学顕微鏡およびＳＥＭで観察し、発見された最大介在物の面積を測定し、測定された最大介在物面積と等しい面積を有する円の直径を最大介在物径とする。」 （７）「【００４７】 ＜溶接部を含む電縫鋼管の最高硬さ：３００Ｈｖ以下＞ 電縫鋼管は、例えば、中空スタビライザーとして使用される場合、冷間加工や熱処理に供される。そのため、冷間加工性も重要である。 溶接部３等において硬さが過剰に高くなると、加工時に割れが生じる場合がある。そのため、本実施形態に係る電縫鋼管１では、溶接部３及び母材部２における最高硬さを３００Ｈｖ以下とする。 一方で、溶接部３における硬さが低くなりすぎると、疲労強度の低下や伸管不良を起こす場合がある。そのため、溶接部３の最高硬さは、母材部２の硬さ以上であることが好ましい。 溶接部３における最高硬さは、溶接後にノルマライジング等の熱処理を行うことによって制御できる。 【００４８】 溶接部３及び母材部２における最高硬さは、以下の方法で測定することができる。すなわち、溶接部３の硬さは、衝合部を中心に左右に０．５ｍｍピッチで±２．５ｍｍまで測定する。また、母材部２の硬さは、溶接部（電縫溶接部）３から時計回りに９０°、１８０°、２７０°位置において、肉厚方向に１／４肉厚、１／２肉厚、３／４肉厚について１点ずつ測定する。硬さ（ビッカース硬さ）の測定はＪＩＳ Ｚ ２２４４：２００９に準拠して行い、測定荷重は１ｋｇｆ以下とする。 【００４９】 本実施形態に係る電縫鋼管１では、母材部２の金属組織について限定されないが、一般に中空スタビライザーとして使用する際に求められる特性と、伸管不良を起こさない適切な硬さを満足するために、金属組織が面積率で、４０％～６０％のフェライトと、６０％～４０％のパーライトとからなることが好ましい。」 （８）「【００５３】 ＜凹部の底までの最大深さが３００μｍ以下、好ましくは１００μｍ以下＞ 上述したように、電縫鋼管には、通常、内面側の、溶接部を含む領域に凹形状の溶接ビードが切削冶具等によって切削されて形成されたビードカットが存在する。そのため、電縫鋼管を、伸管して、または伸管せずに、スタビライザー形状に加工した中空スタビライザーの内面側では、ビードカットに起因する凹部が存在したり、または、伸管によってビードカットが折れ込んで形成される凹部が存在したりする場合がある。これらの凹部は中空スタビライザーの疲労強度を低下させる。 本実施形態に係る中空スタビライザーでは、ビードカットの最大深さが小さい電縫鋼管を用いて製造されるので、ビードカットに起因する凹部の深さが小さく、また、ビードカットの折れ込みが抑制される。そのため、凹部の最大深さが小さい。 具体的には、本実施形態に係る中空スタビライザーでは、中空部の中心軸方向とは垂直な方向の断面（Ｃ方向断面）でみたとき、中空スタビライザーの中空部の内面側の、溶接部を含む領域において、溶接部の内面側の一方の端部からもう一方の端部へ最短距離で仮想線を引いたとき、仮想線から前記凹部の底までの最大深さが３００μｍ以下である。好ましくは、最大深さが１００μｍ以下である。 本実施形態に係る中空スタビライザーでは、上記の最大深さが３００μｍ以下であるので、疲労強度に優れる。 上述の凹部の深さは、凹部横の最大肉厚と凹部の肉厚を測定し、最大肉厚から凹部の最も薄い部分の肉厚を引くことで測定する。肉厚は、例えばマイクロメーターで測定すればよい。」 （９）「【００５４】 ＜母材部における、内面側の表面粗さ：最大谷深さＲｖで３００μｍ以下、好ましくは１００μｍ以下＞ 上述した溶接部の凹部の形状を制御することで、中空スタビライザーの中空部の内面の溶接部を起点とする疲労破壊のような繰り返し荷重がかかった場合の破壊を抑制することができるので疲労強度が向上する。しかしながら、疲労破壊は、溶接部以外からも発生するので、溶接部の形状の制御だけでは、十分に疲労強度が向上しない。 そのため、本実施形態に係る中空スタビライザーでは、中空スタビライザーの中空部の内面側の表面粗さをＪＩＳＢ０６０１：２０１３に規定された最大谷深さＲｖで３００μｍ以下とする。内面側の表面（内表面）の最大谷深さＲｖが３００μｍを超えると、疲労き裂が早期に発生・成長することで疲労強度が低下する。表面の最大谷深さＲｖは、好ましくは１００μｍ以下である。 上述のような最大谷深さＲｖは、内面側の最大谷深さが３００μｍ以下である電縫鋼管を用い、伸管を行う場合には、伸管を適切に実施することによって得られる。 【００５５】 上述の中空部の内面側の表面粗さは、接触式または非接触式の形状測定装置を用いて高さ分布を測定し、ＪＩＳＢ０６０１：２０１３に準拠して表面粗さを算出する。」 （１０）「【００５６】 ＜母材部に含まれる最大介在物径：３００μｍ以下＞ 上述した溶接部の凹部の深さ、中空部の内面側の表面粗さを所定の範囲内に制御したとしても、母材部に含まれる最大介在物径が大きくなると、疲労強度が低下する。そのため、本実施形態に係る中空スタビライザーでは、母材部に含まれる最大介在物径を３００μｍ以下とする。最大介在物径が３００μｍを超えると、疲労き裂は早期に発生・成長して疲労強度が低下する。好ましくは、最大介在物径は、１００μｍ以下である。 中空スタビライザーの最大介在物径を上記の範囲とするには、素材として、母材部（鋼板）に含まれる最大介在物径が３００μｍ以下である電縫鋼管を用いればよい。 【００５７】 母材部に含まれる最大介在物径は、以下の方法で測定することができる。 すなわち、鋼管断面を４５°ピッチで光学顕微鏡およびＳＥＭで観察し、発見された最大介在物の面積を測定し、測定された最大介在物面積と等しい面積を有する円の直径を最大介在物径とする。」 （１１）「【００５８】 ＜表面硬さ：４５５Ｈｖ以上＞ 本実施形態に係る中空スタビライザーでは、表面硬さが４５５Ｈｖ以上である。表面硬さが４５５Ｈｖ未満であると、疲労強度が低下する。表面硬さの上限は特に限定されない。 【００５９】 表面硬さ（ビッカース硬さ）については、例えば、図６における中空スタビライザーの曲がり部（肩部）２１の周方向に４５°ずつずらした８点の表面硬さを測定し、その平均硬さを算出する。その時の測定条件はＪＩＳ－Ｚ２２４４：２００９に準拠して行い、その測定荷重は１ｋｇｆ以下とする。」 （１２）「【００６０】 次に、本実施形態に係る電縫鋼管１の好ましい製造方法について説明する。 本実施形態に係る電縫鋼管１は、上述の構成を有していれば製造方法によらずその効果は得られる。しかしながら、以下の方法によれば安定して製造できるので好ましい。 【００６１】 本実施形態に係る電縫鋼管の製造方法では、まず、所定の化学組成を有する鋼片を加熱及び熱間圧延して巻き取る。その際、加熱温度を１０００℃以上とし、巻き取り温度を８００℃以下に制御することが好ましい。加熱温度が１０００℃未満では圧延そのものが難加工になる。または巻き取り温度が８００℃超であると、スケールが多く残存するので引き続き行う造管工程においてキズが付きやすい。また、そのスケールの酸洗処理に関しては薄いスケール以上の処理条件の厳格化が必要となる。 熱間圧延後は、酸洗を行ってもよいし、行わず熱延ままとしてもよい。ただし、熱延ままの鋼板に後述する造管を行う場合、一群の成形ロールの形状等を適切に選定することが好ましい。また、圧延条件におけるスケールの状態に応じ、酸洗処理を適切にしないと（インヒビターなどの選定など）、電縫鋼管１の母材部２における、内面側の表面粗さが、Ｒｖで３００μｍ超になることが懸念される。 【００６２】 次いで、熱間圧延によって得られた鋼板を、一群の成形ロールにより走行させながら筒状に成形してオープン管とし、オープン管とした鋼板の互いに突き合わせた板幅方向両端部を誘導加熱等による加熱によって溶融させて、その状態のまま一対のスクイズロールにより鋼板の板幅方向両端部を押圧することによって、その両端部同士を溶接して電気抵抗溶接部とする。この場合の条件については限定されず、通常行われる条件とすればよい。 【００６３】 電気抵抗溶接を行って得られた電縫鋼管に対し、ビードカットを行う。ビードカットは重要である。ビードカットは、溶接後に少なくとも内面に盛り上がったビードに対し、切削後滑らかに、かつビードカット深さが所定の値以下となるようにバイト形状及び切削位置を選択し、内面ビードを切削するようにする。外面側のビードも切削してもよい。 【００６４】 ビードカットを行った後、電縫鋼管に対し、８００℃以上、かつ１０００℃以下に加熱する熱処理（いわゆるノルマ処理）を実施する。この熱処理によって、溶接部を含む最高硬さを低減させることができる。加熱温度は８００℃以上のオーステナイト変態温度以上が望ましいが、硬さや組織制御ができていれば、必ずしも変態温度を超える必要はない。溶接等で生成した硬化組織は冷間加工の際のキズの発生の原因となるので、上記熱処理によって冷間加工によるキズの発生を抑制することができる。 加熱温度が８００℃未満では硬化組織が残存し、冷間加工性が劣化する。そのため、加熱温度を８００℃以上とすることが好ましい。一方加熱温度が１０００℃超となると組織が、粗大なオーステナイト（γ）粒となり、硬化組織または炭化物等が生成する。この場合、加工性が劣化する。そのため、加熱温度を１０００℃以下とすることが好ましい。より好ましくは９５０℃以下である。 加熱後の冷却速度に関しては、フェライト、パーライト組織を生成させるため放冷とする。放冷の場合、好ましくは８００から５００℃の平均冷却速度で３℃／ｓ以下である。 【００６５】 上述の製造方法によって、本実施形態に係る電縫鋼管１が得られる。本実施形態に係る電縫鋼管１は、さらに、そのままの状態か伸管または縮径圧延し、曲げやプレスなどの冷間加工で成形し、熱処理（焼き入れ焼戻し等）を行って、中空スタビライザーとすることができる。 【００６６】 本実施形態に係る中空スタビライザーは、本実施形態に係る電縫鋼管を素材として、以下の工程を含む製造方法によって得ることができる。 （Ｉ）前記電縫鋼管を、中空スタビライザー形状に加工する加工工程 （ＩＩ）前記加工工程後の前記電縫鋼管を、９００℃～１２００℃に加熱した後、３０℃／ｓ以上の冷却速度で冷却する焼入れ工程 （ＩＩＩ）前記焼入れ工程後の前記電縫鋼管を、２００～３５０℃に加熱する焼き戻し工程 ただし、必要に応じて、加工工程の前に、以下の工程をさらに行ってもよい。 （ＩＶ）電縫鋼管を、伸管する伸管工程 （Ｖ）前記伸管工程後の前記電縫鋼管を、８００℃～１０００℃に加熱する熱処理工程 【００６７】 （伸管工程） 目的とするスタビライザーの形状に基づいて、必要に応じて、電縫鋼管を伸管する。例えば伸管は１０～４０％の減面率（伸管前の断面積と伸管後の断面積の差を、伸管前の断面積で除した値×１００）の範囲である。 【００６８】 （熱処理工程） 伸管を行った電縫鋼管は、加工性が低下する。そのため、引き続いて行う加工工程での加工性を確保するため、熱処理を行ってもよい。 熱処理を行う場合、伸管工程後の前記電縫鋼管を、８００℃～１０００℃に加熱し、空冷することが好ましい。 【００６９】 （加工工程） 加工工程では、電縫鋼管を、中空スタビライザー形状に加工する。加工は、目的の形状が得られれば限定されず、例えば、熱間加工、温間加工、冷間加工のいずれでもよい。 【００７０】 （焼入れ工程） （焼戻し工程） 焼入れ工程及び焼戻し工程では、加工工程後の中空スタビライザー形状を有する電縫鋼管を、９００℃～１２００℃に加熱した後、３０℃／ｓ以上の冷却速度で冷却し（焼入れ）、２００℃～４００℃に加熱し、水冷または空冷により冷却（焼戻し）する。焼入れ温度、冷却速度、焼戻し温度を制御することによって組織や表面硬さを制御することができる。」 （１３）「【実施例】 【００７１】 （実施例１） 表１に示す化学組成（質量％、残部Ｆｅ及び不純物）を有するスラブを１０００℃以上に加熱し、熱間圧延し、８００℃以下の温度で巻取って酸洗し、熱延鋼板とした。この、熱延鋼板を鋼管形状に成形し、電気抵抗溶接によって鋼管１～１９、Ｘ、Ｙを得た。 【００７２】 【表１】 ［図：0001401684000001.jpg］ 【００７３】 この鋼管の内面側に対し、ビードカットを行った。鋼管１８及びＹを除いてＣ方向断面におけるビードカット深さが３００μｍ以下になるように制御してビードカットを行った。また、いずれの鋼管も表面粗さＲｖは３００μｍ以下であったが、鋼管１９については、ショットブラストによって表面粗さＲｖが３００μｍ超となるようにした。 【００７４】 ビードカット後の電縫鋼管に対し、表２に示す熱処理温度及び冷却条件で熱処理を行った。 熱処理後の電縫鋼管に対し、上述した方法で、最高硬さの測定及び金属組織観察を行った。結果を表２に示す。鋼管１１～１４を除いて、最大介在物径は３００μｍ以下であった。 【００７５】 電縫鋼管がスタビライザーに適しているかを確認するために以下の条件で疲労強度を評価した。 外径３４ｍｍ×肉厚５．５ｍｍの電縫鋼管１～１９を、伸管し、焼入れ・焼き戻し処理を施して外径２４ｍｍ×肉厚４．９ｍｍの電縫鋼管とした。伸管は減面率４０％で実施した。その後、表面のキズなどから判断して冷間加工性を評価した。ただし、鋼管Ｘ、鋼管Ｙについては、伸管を行わなかった。また、焼入れ焼戻し（ＱＴ）は、１０００℃で１時間保持して焼き入れし、１５０℃～２５０℃の温度域で１０分焼き戻した。疲労強度は硬さの影響を受けるので焼き戻し温度を制御して硬さが５３０～５７０Ｈｖの間に入るように焼き戻し温度を選定した。 【００７６】 この焼き入れ焼き戻し材から疲労試験片を採取し、ねじり疲労試験を実施した。試験方法はＪＩＳ Ｚ ２２７３：１９７８に準拠した。負荷応力は３５０ＭＰａとし、応力比Ｒ（最小応力／最大応力）＝－１の両振りとした。 試験片破断後、疲労き裂の起点を調査し、破壊起点をビードカット折れ込み、内表面凹み部、介在物で分類し、ビードカット折れ込みが起点であればその深さを、内表面凹み部が起点であればその深さ、介在物が起点であれば介在物径を測定した。疲労強度の評価は、本検討の基準値として、繰り返し回数（破断回数）が８万回（８．０×１０４回）以上であれば疲労強度に優れると判断した。繰り返し回数が１０万回以上で、破断しないと判断して試験を完了した。 表２に試験結果を示す。 【００７７】 【表２】 ［図：0001401684000002.jpg］ 【００７８】 表２からわかるように、鋼管１～１０及びＸは本発明鋼管であり、その後の焼き入れ焼き戻し後の疲労試験において、優れた疲労強度が確保できた。また、鋼管１～１０はその後の伸管が可能であり冷間加工性が十分であった。 一方、鋼管１１～１９及びＹでは十分な疲労強度が得られなかった。 鋼管１１はＣａが含有されておらず、介在物の形態制御ができなかったことで疲労強度が低下した。 鋼管１２はＳ含有量が高く、鋼管１４はＭｎ含有量が高かったので、いずれも粗大なＭｎＳが生成して疲労強度が低下した。 鋼管１３は各化学成分の範囲としては適正であるが、ＥＳＳＰが低く介在物の形態制御ができず疲労強度が低下した。 鋼管１５はＢ含有量が低く焼き入れ時に粒界フェライトが生成し、局所的に軟化したため疲労破壊が助長されて疲労強度が低下した。 鋼管１６はノルマではなくテンパー（６００℃）を行ったので、炭化物の球状化し、電縫溶接部の最高硬さ高かった。その結果、伸管時に溶接部からキズが発生した。 鋼管１７は、熱処理後の冷却において水冷を行ったので硬化組織が形成された。そのため、鋼管１７は伸管を断念した。 鋼管１８及び鋼管Ｙは電縫溶接終了後にビードカットを深く入れた。このため深いビードカット折れ込みが発生し、疲労破壊の起点となって疲労強度が低下した。 鋼管１９は内面に過度のショットブラストをかけて内表面を荒らした。その結果、内表面の凹部から疲労破壊は発生し、疲労強度が低下した。 【００７９】 （実施例２） 実施例１の伸管前の鋼管２、鋼管４、鋼管Ｘ及び鋼管Ｙを使用し、表３に記載の条件で伸管及び熱処理を行い、図６に示す形状に加工し、表３に記載の条件で焼入れ、焼戻しを行って中空スタビライザーを作成した。 【００８０】 【表３】 ［図：0001401684000003.jpg］ 【００８１】 得られたスタビライザー１～７の表面硬さをビッカース硬度計で測定した。測定条件は、以下の通りとした。 図６における中空スタビライザーの曲がり部（肩部）２１の周方向に４５°ずつずらした８点の表面硬さを測定し、その平均硬さを算出した。その時の測定条件はＪＩＳ－Ｚ２２４４（２００９年）に準拠して行い、その測定荷重は１ｋｇｆ以下とした。 結果を表４に示す。 【００８２】 また、得られたスタビライザー１～７に対して疲労試験を行い、繰り返し回数（破断回数）を評価した。疲労試験は以下の条件で行った。 図６は、電縫鋼管を中心曲率半径ｒ（５０ｍｍ）で曲げたものである。トーション部の長さＬ１は４４８ｍｍ、アーム部の長さＬ２は２００ｍｍ、一対の支持部（ゴムブッシュ）間のスパンＬ３が２９３ｍｍであった。疲労試験試験（両振り試験）は、一方のアーム部が固定点Ａにて固定された状態のもとで、他方のアーム部の荷重点Ｂに、＋２４２０Ｎと－２４２０Ｎの荷重が負荷される条件とした。 結果を表４に示す。 【００８３】 【表４】 ［図：0001401684000004.jpg］ 【００８４】 表３、表４から分かるように、スタビライザー１～３、５、６は十分な耐久回数を有していた。一方でスタビライザー４、７は早期にヘタリが発生してしまい、必要な疲労強度を満足しなかった。」 ２ 本願の願書に添付した図面には、以下の事項が記載されている。 （１）「【図２Ｂ】 ［図：0001401684000005.jpg］ 【図３】 ［図：0001401684000006.jpg］ 」 第５ 甲号証の記載事項 １ 甲第１号証の記載事項 甲第１号証には、「高強度薄肉中空スタビライザー用電縫鋼管およびその製造方法」（発明の名称）に関し、以下の記載がある。 （１）「[請求項１] 鋼素材に、加熱工程と、熱間圧延工程と、スキンパス圧延工程と、を順次施し熱延板とし、さらに、該熱延板を鋼管素材として、該鋼管素材に、電縫造管工程を施し電縫鋼管とし、該電縫鋼管に、再加熱し熱間縮径圧延を施す熱間縮径圧延工程を施して製品管とする薄肉中空スタビライザー用電縫鋼管の製造方法であって、 前記鋼素材が、質量％で、 Ｃ：０．２０～０．４０％、 Ｓｉ：０．１～１．０％、 Ｍｎ：０．１～２．０％、 Ｐ：０．１％以下、 Ｓ：０．０１％以下、 Ａｌ：０．０１～０．１０％、 Ｃｒ：０．０１～１．０％、 Ｔｉ：０．０１～０．０５％、 Ｂ：０．０００５～０．００５０％、 Ｃａ：０．０００１～０．００５０％、 Ｎ：０．０１０％以下 を含み、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる組成を有し、 前記鋼素材の前記加熱工程が、前記鋼素材を加熱温度：１０００～１３００℃の範囲の温度に加熱する工程であり、 前記熱間圧延工程を、圧延終了温度：７５０～９５０℃で熱間圧延を終了し、冷却して、巻取温度：５００～６５０℃でコイル状に巻き取る工程とし、 前記スキンパス圧延工程を、圧下率：０．３％以上でスキンパス圧延を施す工程とし、 前記熱間縮径圧延工程が、前記電縫鋼管を加熱温度：８００～１１００℃の温度に再加熱したのち、前記熱間縮径圧延を圧延終了温度：８５０℃以下、累積縮径率：７５％以下である圧延とする工程であり、 前記製品管が、管内面側の脱炭層が表面から肉厚方向に１２０μｍ以下で、管内面の表面粗さＲａが０．０１～５．０μｍであり、 降伏比：６５％以上を有し、 スタビライザー形状に成形し焼入れ焼戻処理を施した後の硬さがビッカース硬さで４５０ＨＶ以上で、 スタビライザー形状に成形し焼入れ焼戻処理を施した後の耐疲労特性に優れる肉厚ｔ：６ｍｍ以下で、かつ肉厚ｔ（ｍｍ）と外径Ｄ（ｍｍ）との比、ｔ／Ｄが０．２以下である高強度薄肉中空スタビライザー用電縫鋼管の製造方法。 [請求項２] 上記スタビライザー形状に成形し焼入れ焼戻処理を施した後の硬さがビッカース硬さで５５０ＨＶ未満である請求項１に記載の高強度薄肉中空スタビライザー用電縫鋼管の製造方法。 [請求項３] 前記組成に加えてさらに、質量％で、 Ｃｕ：１％以下、 Ｎｉ：１％以下 のうちから選ばれた１種または２種を含有する組成とする請求項１または２に記載の高強度薄肉中空スタビライザー用電縫鋼管の製造方法。 [請求項４] 前記組成に加えてさらに、質量％で、 Ｎｂ：０．０５％以下、 Ｗ：０．０５％以下、 Ｖ：０．５％以下 のうちから選ばれた１種または２種以上を含有する組成とする請求項１ないし３のいずれかに記載の高強度薄肉中空スタビライザー用電縫鋼管の製造方法。 [請求項５] 前記組成に加えてさらに、質量％で、ＲＥＭ：０．０２％以下を含有する請求項１ないし４のいずれかに記載の高強度薄肉中空スタビライザー用電縫鋼管の製造方法。 [請求項６] 熱延鋼板製電縫鋼管にさらに、熱間縮径圧延を施してなる電縫鋼管であって、質量％で、 Ｃ：０．２０～０．４０％、 Ｓｉ：０．１～１．０％、 Ｍｎ：０．１～２．０％、 Ｐ：０．１％以下、 Ｓ：０．０１％以下、 Ａｌ：０．０１～０．１０％、 Ｃｒ：０．０１～１．０％、 Ｔｉ：０．０１～０．０５％、 Ｂ：０．０００５～０．００５０％、 Ｃａ：０．０００１～０．００５０％、 Ｎ：０．０１０％以下 を含み、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる組成を有し、 管内面側の脱炭層が表面から肉厚方向に１２０μｍ以下で、管内面の表面粗さＲａが０．０１～５．０μｍであり、 降伏比：６５％以上を有し、 スタビライザー形状に成形し焼入れ焼戻処理を施した後の硬さがビッカース硬さで４５０ＨＶ以上で、スタビライザー形状に成形し焼入れ焼戻処理を施した後の耐疲労特性に優れる肉厚ｔ：６ｍｍ以下で、かつ肉厚ｔ（ｍｍ）と外径Ｄ（ｍｍ）との比、ｔ／Ｄが０．２以下である高強度薄肉中空スタビライザー用電縫鋼管。 [請求項７] 上記スタビライザー形状に成形し焼入れ焼戻処理を施した後の硬さがビッカース硬さで５５０ＨＶ未満である請求項６に記載の高強度薄肉中空スタビライザー用電縫鋼管。 [請求項８] 前記組成に加えてさらに、質量％で、 Ｃｕ：１％以下、 Ｎｉ：１％以下 のうちから選ばれた１種または２種を含有する組成とする請求項６または７に記載の高強度薄肉中空スタビライザー用電縫鋼管。 [請求項９] 前記組成に加えてさらに、質量％で、 Ｎｂ：０．０５％以下、 Ｗ：０．０５％以下、 Ｖ：０．５％以下 のうちから選ばれた１種または２種以上を含有する組成とする請求項６ないし８のいずれかに記載の高強度薄肉中空スタビライザー用電縫鋼管。 [請求項１０] 前記組成に加えてさらに、質量％で、ＲＥＭ：０．０２％以下を含有する請求項６ないし９のいずれかに記載の高強度薄肉中空スタビライザー用電縫鋼管。 （２）「発明が解決しようとする課題 [0009] 最近の自動車車体の更なる軽量化の要望にともない、自動車車体部材の一つである中空スタビライザーにおいても、高強度化、さらには薄肉化が急速に進められている。そのため、中空スタビライザー用として、スタビライザー形状に成形され熱処理を施されたのちに優れた耐疲労特性を保持できる薄肉の電縫鋼管が求められている。ここでいう「薄肉」電縫鋼管とは、肉厚ｔ：６ｍｍ以下で、かつ肉厚ｔ（ｍｍ）と外径Ｄ（ｍｍ）との比、ｔ／Ｄが０．２以下の電縫鋼管をいう。 [0010] しかしながら、特許文献１～４のいずれにも、本発明でいう「薄肉」の鋼管について、さらには「薄肉」鋼管の耐疲労特性についての言及はなく、特許文献１～４に記載された各技術によっては、優れた耐疲労特性（耐ねじり疲労特性）を有する薄肉鋼管を得ることは難しいという問題があった。 [0011] 本発明は、このような従来技術の問題を解決し、高強度薄肉中空スタビライザー用として、鋼管の外径をＤとしたとき、肉厚ｔ：６ｍｍ以下で、かつｔ／Ｄが０．２以下の薄肉で、スタビライザー形状に成形され熱処理を施されたのちに耐疲労特性に優れた電縫鋼管およびその製造方法を提供することを目的とする。 [0012] なお、ここでいう「高強度」とは、スタビライザー形状に成形し焼入れ焼戻処理を施した後の肉厚方向の平均硬さで、ビッカース硬さで４５０ＨＶ以上である場合をいうものとする。なお、「焼入れ焼戻処理」は、焼入れ加熱温度：８５０～１０００℃で、水、焼入れ油等の冷媒に浸漬して急冷する焼入れ処理を施したのち、上記した高強度（ビッカース硬さＨＶ）が得られる焼戻温度、保持時間の範囲内で焼き戻し、空冷する処理とする。 [0013] また、ここでいう「耐疲労特性に優れた」とは、ＪＩＳ Ｚ ２２７３の規定に準拠して両振りのねじり疲労試験を実施し１０６回の疲労強度が４５０ＭＰａ以上である場合をいうものとする。」 （３）「[0050] 本発明における熱間縮径圧延工程は、所望の製品サイズの鋼管とするとともに、高い加工性と均一な焼入れ性を確保するために行う。熱間縮径圧延を行うことにより母管とくらべ炭素量が低い溶接部の幅を狭くでき、均一な焼入れ性を有する鋼管となる。そのため、再加熱温度を８００～１１００℃の範囲の温度とし、縮径圧延の圧延終了温度を８５０℃以下の温度とする。」 （４）「実施例 [0060] 表１に示す組成の溶鋼を、転炉で溶製し、連続鋳造法で鋳片として、鋼素材とした。得られた鋼素材に、表２に示す加熱温度に加熱する加熱工程と、表２に示す圧延終了温度の熱間圧延と表２に示す巻取温度で巻き取る熱間圧延工程と、表２に示す板酸洗工程と、さらに、表２に示す圧下率のスキンパス圧延工程と、を施し、表２に示す板厚の熱延鋼板とした。なお、一部では板酸洗工程は行わなかった。酸洗液は塩酸とした。 [0061] ついで、得られた熱延鋼板を鋼管素材として、冷間で、複数のロールで連続的に成形し、略円筒状のオープン管とした。ついで、該オープン管の円周方向端部同士を圧接し、高周波電気抵抗溶接法を用いて電縫溶接して、表３に示す寸法形状の電縫鋼管とした。 [0062] そしてさらに、得られた電縫鋼管に、表３に示す加熱温度に再加熱したのち、熱間縮径圧延機で表３に示す縮径率で縮径圧延する熱間縮径圧延工程と表３に示す管酸洗工程を施して、表３に示す寸法の製品管（電縫鋼管）とした。なお、一部では管酸洗工程を実施した。酸洗液は硫酸とした。 [0063] 得られた製品管（電縫鋼管）から、組織観察用試験片（観察面が管軸方向に直交する断面）を採取し、研磨し、管内面近傍の炭素量をＥＰＭＡを用いて測定した。炭素量は、管内面表面基点として、肉厚方向に１ｍｍの位置まで測定した。そして、製品管の平均Ｃ量を基準として、平均Ｃ量の９０％以下となった領域を脱炭層とし、脱炭層の肉厚方向の深さを脱炭層深さ（μｍ）とした。 [0064] また、製品管から、管内面の表面粗さ測定用試験片を採取し、表面粗さ計を用い、管内面円周方向の表面粗さを測定した。なお、表面粗さ測定は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１－２００１の規定に準拠して、管内面円周方向の表面粗さＲａ（μｍ）を測定した。 [0065] また、製品管から、管軸方向が引張方向となるように、ＪＩＳ １１号試験片を採取し、ＪＩＳ Ｚ ２２４１の規定に準拠して引張試験を実施し、引張特性（降伏比（ＹＲ：ＹＲ＝ＹＳ／ＴＳ×１００（％）、ＹＳ：降伏強さ、ＴＳ：引張強さ））を求めた。 [0066] また、製品管から、試験材（管材）を採取し、スタビライザー形状への加工を模擬した成形を加えたのち、表３に示す条件で熱処理（焼入れ焼戻処理）を施した。 [0067] なお、焼入れ処理は、鋼管外表面が表３に示す焼入加熱温度となるように、通電加熱したのち、水槽に浸漬する処理とした。焼入れ処理後、表３に示す温度で２０ｍｉｎ間保持する焼戻処理を施した。 [0068] 熱処理後の試験片（管材）から、硬さ測定用試験片を採取し、管軸方向に垂直な面（Ｃ断面）を研磨して、硬さ測定を行った。管内面を起点とし肉厚方向に０．１ｍｍピッチで、ＪＩＳ Ｚ ２２４４に準拠してビッカース硬さ測定を行った。硬さ測定は、ビッカース硬度計（荷重：５００ｇｆ（４．９Ｎ）を用いてビッカース硬さＨＶ０．５を測定した。得られた硬さを算術平均して当該鋼管の熱処理後硬さ（平均硬さ）とした。 [0069] また、熱処理後の試験片（管材）から、疲労試験片を採取し、ＪＩＳ Ｚ ２２７３の規定に準拠して両振りのねじれ疲労試験を実施し、１０６回の疲労強度（ＭＰａ）を求めた。 [0070] 得られた結果を表４に示す。 [0071] [表１] ［図：0001401684000007.jpg］ [0072] [表２] ［図：0001401684000008.jpg］ [0073] [表３] ［図：0001401684000009.jpg］ [0074] [表４] ［図：0001401684000010.jpg］ [0075] 本発明例はいずれも、焼入れ焼戻処理後の硬さが４５０ＨＶ以上であり高強度（高硬さ）でしかも、両振りねじり疲労試験の疲労強度が４５０ＭＰａ以上と耐疲労特性に優れており、薄肉の中空スタビライザー用として好適な電縫鋼管となっている。 一方、本発明の範囲を外れる比較例は、焼入れ焼戻処理後の硬さが４５０ＨＶ未満であり所望の高強度（高硬さ）を確保できていないか、耐疲労特性が４５０ＭＰａ未満と低下している。」 ２ 甲第１４号証の記載事項 甲第１４号証には、「中空スタビライザー製造用の電縫鋼管、中空スタビライザー、及びそれらの製造方法」（発明の名称）に関し、以下の記載がある。 （１）「【請求項１】 中空スタビライザーを製造するための鋼管であって、且つ管内面には、溶接部を挟んで左右両側にそれぞれ薄肉となった谷部が形成されて周方向に沿って三山形状の輪郭形状からなる内面溶接ビードカット部を有する電縫鋼管において、 上記内面溶接ビードカット部は、左右両側の谷部が共に、上記谷部の最大の深さＨが０．３ｍｍ以下であり、左右両側の谷部が共に、谷部の周方向中央部と、その谷部の左右両側に位置する左右の山部の頂点とでなす角度θが、１６０度以上１８０度未満であることを特徴とする中空スタビライザー製造用の電縫鋼管。 【請求項２】 鋼管を構成する鋼材は、質量％で、Ｃ：０．２０％以上０．４０％以下、Ｓｉ：０．１％以上１．０％以下、Ｍｎ：０．１％以上２．０％以下、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ａｌ：０．０１％以上０．１０％以下、Ｃｒ：０．０１％以上０．５０％以下、Ｔｉ：０．０１％以上０．０５％以下、Ｂ：０．０００５％以上０．００５０％以下、Ｃａ：０．０００１％以上０．００５０％以下、Ｎ：０．００５０％以下を含み、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなることを特徴とする請求項１に記載した中空スタビライザー製造用の電縫鋼管。 【請求項３】 鋼管を構成する鋼材は、更に、質量％で、Ｃｕ：０．０５％以上１．００％以下、Ｎｉ：０．０５％以上１．００％以下のうちの、一方又は両方を含有することを特徴とする請求項２に記載した中空スタビライザー製造用の電縫鋼管。 【請求項４】 鋼管を構成する鋼材は、更に、質量％で、Ｎｂ：０．００１％以上０．０５０％以下、Ｗ：０．００１％以上０．０５０％以下、Ｖ：０．０５％以上０．５０％以下のうちから選択した１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載した中空スタビライザー製造用の電縫鋼管。 【請求項５】 鋼管を構成する鋼材は、更に、質量％で、ＲＥＭ：０．００１％以上０．０２０％以下を含有することを特徴とする請求項２～請求項４のいずれか１項に記載した中空スタビライザー製造用の電縫鋼管。 【請求項６】 請求項１～請求項５のいずれか１項に記載した中空スタビライザー製造用の電縫鋼管からなり、ビッカース硬さが４００ＨＶ以上５８０ＨＶ未満の中空スタビライザー。 【請求項７】 請求項１～請求項５のいずれか１項に記載した中空スタビライザー製造用の電縫鋼管に対して冷間曲げ加工を施した後に、焼入れ処理又は焼入れ焼戻処理からなる熱処理を施し、上記熱処理後の硬さをビッカース硬さで４００ＨＶ以上５８０ＨＶ未満に調整することを特徴とする中空スタビライザーの製造方法。 【請求項８】 鋼板を、冷間成形によって筒状に成形してオープン管とし、該オープン管の幅方向端部同士を衝合し電縫溶接して電縫造管とする第１の工程と、 上記電縫造管を８５０℃以上１０００℃以下の温度に加熱した後に、圧延温度：６５０℃以上１０００℃以下で且つ累積縮径率：３０％以上９０％以下で熱間縮径圧延を施す第２の工程と、 溶接部を挟んで左右両側にそれぞれ薄肉となった谷部が形成されて周方向に沿って三山形状の輪郭形状からなる内面溶接ビードカット部について、左右両側の谷部が共に、谷部の最大の深さＨを０．３ｍｍ以下とし、且つ左右両側の谷部が共に、谷部の周方向中央部とその谷部の左右両側に位置する左右の山部の頂点とでなす角度θが１６０度以上１８０度未満となるように調整する第３の工程と、 を有することを特徴とする中空スタビライザー製造用の電縫鋼管の製造方法。 【請求項９】 上記鋼板は、質量％で、Ｃ：０．２０％以上０．４０％以下、Ｓｉ：０．１％以上１．０％以下、Ｍｎ：０．１％以上２．０％以下、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ａｌ：０．０１％以上０．１０％以下、Ｃｒ：０．０１％以上０．５０％以下、Ｔｉ：０．０１％以上０．０５％以下、Ｂ：０．０００５％以上０．００５０％以下、Ｃａ：０．０００１％以上０．００５０％以下、Ｎ：０．００５０％以下を含み、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなることを特徴とする請求項８に記載した中空スタビライザー製造用の電縫鋼管の製造方法。 【請求項１０】 上記鋼板は、更に、質量％で、Ｃｕ：０．０５％以上１．００％以下、Ｎｉ：０．０５％以上１．００％以下、Ｎｂ：０．００１％以上０．０５０％以下、Ｗ：０．００１％以上０．０５０％以下、Ｖ：０．０５％以上０．５０％以下、ＲＥＭ：０．００１％以上０．０２０％以下のうちから選択した１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項９に記載した中空スタビライザー製造用の電縫鋼管の製造方法。」 （２）「【発明が解決しようとする課題】 【０００６】 特許文献１、２に記載された技術のように、鋼管に熱間縮径加工を施すと、鋼管に対し管内表面縮径にともなう凹凸が生じてしまう。特に、電縫溶接部は、熱間縮径加工前の母管段階で内面溶接部にビードカット処理が施されて内面溶接ビードカット部が形成されているが、溶接ボンド部とその周辺部との各硬さの差によって、母管段階での溶接ビードカット形状が影響を受ける。このため、内面溶接ビードカット部の形状は、熱間縮径加工によって、複雑な三山形状に変形する。そして、本発明者が検討したところ、内面溶接ビードカット部の三山形状の部分は、場合によってはスタビライザーにねじり応力が付与された場合の応力集中箇所となり、疲労特性を低下させる原因となるとの知見を得た。そして、この応力集中による疲労特性の低下は、特に高強度スタビライザーの場合に顕著となる。 【０００７】 更に、スタビライザーの強度が高くなるほど、また管厚が薄くなるほど、スタビライザーがねじれた場合に発生する応力に関し、管外面側の応力と管内面側の応力が接近する。このため、スタビライザーは、管内面側の表面性状や表面形状の影響を受けやすくなり、管内面側を起点とした割れが発生する確率が高くなる。この割れ発生は、熱間縮径加工で製造するパイプの大きな課題である。なお、冷牽（冷間引抜加工）によって、内面の形状は平滑化するものの、製造コストアップがともなう。 本発明は、上記のような点に着目したもので、耐疲労特性に優れかつ高強度の中空スタビライザー製造用の電縫鋼管や、耐疲労特性に優れかつ高強度の中空スタビライザーを提供することを目的とする。」 （３）「【００１８】 熱間縮径圧延処理部３Ｂは、熱間縮径圧延を施す処理を行う。熱間縮径圧延の条件は、圧延温度：６５０℃以上１０００℃以下で且つ累積縮径率：３０％以上９０％以下が好ましい。更に好ましくは累積縮径率：３０％以上８０％以下である。 ここで、熱間縮径圧延の際の圧延温度が６５０℃未満では、加工性が低下し、所望のスタビライザー形状への成形が難しくなる場合がある。 累積縮径率は、熱間縮径圧延処理の前後で発生した縮径率である。 熱間縮径圧延を施すと、溶接ボンド部とその周辺部との各硬さの差によって、谷形状の中央部に位置する溶接ボンド部が増厚すると共に谷形状の左右両側も増厚することよって、内面溶接ビードカット部３０には、図４に示すように、１つの谷形状が二つの谷部３０ａに分かれると共に増厚による三山が形成される。この結果、内面溶接ビードカット部３０の形状は、三山形状に変化する。」 （４）「【実施例】 【００４４】 次に、本実施形態に基づく実施例について説明する。 本実施例で使用する熱延鋼板の組成を表１に示す。 【００４５】 【表１】 ［図：0001401684000011.jpg］ 【００４６】 本実施例では、熱延鋼板（板厚：４．３ｍｍ）を、冷間で、複数のロールで連続的に成形し、略円筒状のオープン管とした。次に、該オープン管の円周方向端部同士を衝合、圧接し、高周波電気抵抗溶接法を用いて電縫溶接して電縫造管２（外径８９．１ｍｍφ×肉厚４．３ｍｍ）とした。 更に、得られた電縫造管２に、表２に示す加熱温度（縮径圧延前加熱温度）に加熱した のち、ストレッチレデューサーで表２に示す累積縮径率で縮径圧延する縮径圧延工程を施して、表２に示す寸法（外径２５．４ｍｍφ×肉厚４．０ｍｍ）の電縫鋼管５とし、中空スタビライザー製造用の素材とした。 【００４７】 そして、本実施例では、表２に示すように、管Ｎｏ．１～２３の２３本の中空スタビライザー製造用の電縫鋼管５を作製した。 また、各中空スタビライザー製造用の電縫鋼管５の電縫溶接部から、組織観察用試験片（観察面が管軸方向に垂直な断面）を採取し光学顕微鏡（倍率：１０～２０倍）を用いて、管の内面溶接ビードカット部３０の三山形状の薄肉部（谷部３０ａ）の深さＨ、及び三山形状の薄肉部（谷部３０ａ）と中央厚肉部（山部３０ｂ、３０ｃ）がなす角度θを計測した。 【００４８】 また、各中空スタビライザー製造用の電縫鋼管５に回転引き曲げによりＬ字形状への曲げ加工（曲げ半径はパイプ外径の２倍）して、中空スタビライザーに擬した各供試体を作製した。このとき、表２に示す条件で焼入れ焼戻しの熱処理を施した。 なお、焼入れ処理は、鋼管外表面が表２に示す加熱温度となるように、通電加熱したのち、水槽に浸漬する処理とした。焼入れ処理後、表２に示す温度で２０ｍｉｎ間保持する焼戻処理を施した。その後、外表面に鋼球でショットブラストを施して、管Ｎｏ．１～２３のＬ字形状の試験片を作製し、ねじり疲労試験の供試体とした。 【００４９】 また、ショットブラストを施す前の各供試体から硬さ測定片を採取し、硬さ測定を行った。硬さ測定は、鋼管の管軸方向に垂直な断面（Ｃ断面）について行い、管外表面から肉厚方向に管内表面まで０．３ｍｍピッチでビッカース硬度計（荷重：５００ｇｆ（４．９Ｎ））を用いて行った。 また、ねじり疲労試験では、発生応力最大箇所（曲げ内側から管円周方向におよそ６０度の位置）での負荷応力：±４００ＭＰａとする疲労試験（両振り）を行い、割れ発生までの繰返し数を調査した。なお、試験条件は負荷応力±４００ＭＰａ（両振り）とし、周波数は１Ｈｚとした。 【００５０】 得られた結果を表２に示す。 【００５１】 【表２】 ［図：0001401684000012.jpg］ 【００５２】 表２から分かるように、本発明に基づく管Ｎｏ．１～９では、焼入れ焼戻処理後の硬さが４００ＨＶ以上とすることができて、高強度（高硬さ）である。更に、疲労試験による破壊までの耐久繰返し回数が２０万回以上となっており、疲労特性に優れた高強度の中空スタビライザーを製造出来ることが分かる。 一方、管Ｎｏ．２と、管Ｎｏ．１７及び１８を比較すると、同じ鋼材を使用し、熱処理後の硬さを共に５００ＨＶ以上と高強度としても、内面ビードカット部の形状が本発明の範囲外の場合である管Ｎｏ．１７及び１８では、疲労試験による破壊までの耐久繰返し回数が２０万回未満となっている。このように、内面ビードカット部の形状を本発明の範囲内とすることで、同じ高強度とした場合に、疲労特性に優れた中空スタビライザーとすることができることが分かる。 【００５３】 ここで、管Ｎｏ．１０は、強度を５９０ＨＶとしたため、靭性が低下して割れが発生した。すなわち、管Ｎｏ．１０は、最終製品の硬さを無理に５９０ＨＶまで硬くしようしたため、製品に焼割れの歪が入ってしまって、寿命が短くなった。 管Ｎｏ．１５，１６は、材料としてＳの配合が多すぎるか、Ｃａの配合がないことから、介在物起点割れが生じている。 なお、管Ｎｏ．１１～１４は、硬さが４００ＨＶ未満と高強度となっていないので、疲労試験による破壊までの耐久繰返し回数が２０万回未満となっているが、内面ビードカット部の形状を本発明の範囲内とすることで、内面ビードカット部の形状を本発明の範囲外とする場合よりは、疲労特性は向上している。 【００５４】 以上のように、熱間縮径圧延を施して内面ビードカット部の形状が三山形状となっている中空スタビライザー製造用の電縫鋼管５の内面ビードカット部の三山形状を本発明の範囲内とすることで、その中空スタビライザー製造用の電縫鋼管５の疲労特性を向上させることが出来る。 更に、中空スタビライザー製造用の電縫鋼管５を用いて、硬さ４００ＨＶ以上５８０ＨＶ未満の中空スタビライザーを製造すれば、疲労特性に優れた高強度の中空スタビライザーとすることが出来ることが分かる。」 （４）「【図４】 ［図：0001401684000013.jpg］ 」 第６ 当審の判断 以下に述べるように、本件特許異議の申立ての理由によっては、本件特許の請求項１～１０に係る特許を取り消すことはできない。 １ 申立理由１（進歩性）について （１）甲第１号証に記載された発明 ア 甲第１号証には、請求項６及び実施例、特に鋼管Ｎｏ．４（鋼Ｎｏ．Ｄ）に着目すると、以下の発明（以下、「甲１発明」という。）が記載されていると認められる。 ＜甲１発明＞ 熱延鋼板製電縫鋼管にさらに、熱間縮径圧延を施してなる電縫鋼管であって、質量％で、Ｃ：０．３４％、Ｓｉ：０．１９％、Ｍｎ：１．４％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．００２％、Ａｌ：０．０３％、Ｃｒ：０．１５％、Ｔｉ：０．０３５％、Ｂ：０．００２％、Ｃａ：０．００２０％、Ｎ：０．００３％を含み、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる組成を有し、管内面側の脱炭層が無く（「－」μｍ）、管内面の表面粗さＲａが１．５μｍであり、降伏比：７０％を有し、スタビライザー形状に成形し焼入れ焼戻処理を施した後の硬さがビッカース硬さで４８０ＨＶで、スタビライザー形状に成形し焼入れ焼戻処理を施した後の疲労強度が５００ＭＰａ、肉厚ｔ：４．０ｍｍ、外径Ｄ：２５．４ｍｍで、かつ肉厚ｔ（ｍｍ）と外径Ｄ（ｍｍ）との比、ｔ／Ｄが０．１６である高強度薄肉中空スタビライザー用電縫鋼管。 （２）本件発明１について ア 本件発明１と甲１発明との対比・判断 （ア）対比 ａ 甲１発明における、「高強度薄肉中空スタビライザー用電縫鋼管」は、電縫鋼管である以上、母材部と溶接部とからなることは明らかであるから、本件発明１おける、「母材部と溶接部とからなる中空スタビライザー用電縫鋼管」に相当する。 ｂ 甲１発明の組成は、鋼素材の組成であるから（甲第１号証の段落[0060]）、本件発明１における、「母材部」の「化学成分」に相当する。 ｃ 甲第１号証の表１には、鋼Ｎｏ．ＤにおけるＣｕ、Ｎｉ、Ｎｂ、Ｗ、Ｖ及びＲＥＭの含有量が「－」と記載されており、「残部・・・不可避不純物」でもあるから、甲１発明は、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉ及びＶを含まないか、含むとしても不可避的不純物量で含むものと認められる。 そうすると、甲１発明の電縫鋼管の組成が、「質量％で、Ｃ：０．３４％、Ｓｉ：０．１９％、Ｍｎ：１．４％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．００２％、Ａｌ：０．０３％、Ｃｒ：０．１５％、Ｔｉ：０．０３５％、Ｂ：０．００２％、Ｃａ：０．００２０％、Ｎ：０．００３％を含み、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる組成を有」することは、本件発明１の化学成分が、 「質量％で、 Ｃ：０．３０～０．３８％、 Ｓｉ：０．１５～０．３０％、 Ｍｎ：１．２０～１．５０％、 Ａｌ：０．０２０～０．０６０％、 Ｔｉ：０．０２０～０．０５０％、 Ｂ：０．００１０～０．００５０％、 Ｃｒ：０．１０～０．２５％、 Ｍｏ：０～０．２０％、 Ｃａ：０．０００５～０．００５０％、 Ｃｕ：０～０．２５％、 Ｎｉ：０～０．２５％、 Ｖ：０～０．０５％、 Ｎ：０．００６０％以下、 Ｐ：０．０２０％以下、 Ｓ：０．０１００％以下、 を含有し、残部がＦｅ及び不純物からな」ることに相当する。 ｄ 甲１発明における、「肉厚ｔ：４．０ｍｍ、外径Ｄ：２５．４ｍｍ」は、本件発明１の「母材部の肉厚が２．０～６．０ｍｍ」、「電縫鋼管の外径が１０～４０ｍｍであり」に相当する。 ｅ そうすると、本件発明１と甲１発明とは、以下の一致点１において一致するとともに、以下の相違点１－１～相違点１－５において相違する。 ＜一致点１＞ 「母材部と溶接部とからなる中空スタビライザー用電縫鋼管であって、 前記母材部が、化学成分として、質量％で、 Ｃ：０．３０～０．３８％、 Ｓｉ：０．１５～０．３０％、 Ｍｎ：１．２０～１．５０％、 Ａｌ：０．０２０～０．０６０％、 Ｔｉ：０．０２０～０．０５０％、 Ｂ：０．００１０～０．００５０％、 Ｃｒ：０．１０～０．２５％、 Ｍｏ：０～０．２０％、 Ｃａ：０．０００５～０．００５０％、 Ｃｕ：０～０．２５％、 Ｎｉ：０～０．２５％、 Ｖ：０～０．０５％、 Ｎ：０．００６０％以下、 Ｐ：０．０２０％以下、 Ｓ：０．０１００％以下、 を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなり、 前記母材部の肉厚が２．０～６．０ｍｍ、前記電縫鋼管の外径が１０～４０ｍｍである、中空スタビライザー用電縫鋼管。」である点。 ＜相違点１－１＞ 本件発明１は、「電縫鋼管のＣ方向断面において、 前記電縫鋼管の内面側の、溶接部を含む領域に凹形状のビードカットが存在し、 前記ビードカットの一方の開口縁からもう一方の開口縁へ最短距離で仮想線を引いたとき、前記仮想線から前記ビードカットの底までの最大深さが３００μｍ以下」であるのに対し、甲１発明は、ビードカットについて特定されていない点。 ＜相違点１－２＞ 本件発明１は、「母材部に含まれる最大介在物径が３００μｍ以下」であるのに対し、甲１発明は、母材部に含まれる最大介在物径が示されていない点。 ＜相違点１－３＞ 本件発明１は、「電縫鋼管の母材部における、内面側の表面粗さが、最大谷深さＲｖで３００μｍ以下」であるのに対し、甲１発明は、「管内面の表面粗さＲａが１．５μｍ」である点。 ＜相違点１－４＞ 本件発明１は、「溶接部を含む電縫鋼管の最高硬さが３００Ｈｖ以下」であるのに対し、甲１発明は、「スタビライザー形状に成形し焼入れ焼戻処理を施した後の硬さがビッカース硬さで４８０ＨＶ」である点。 ＜相違点１－５＞ 本件発明１は、母材部が、化学成分として、質量％で、「Ｏ：０．００５０％以下」を含有するのに対し、甲１発明は、Ｏの含有量が不明である点。 （イ）判断 事案に鑑み、相違点１－４から検討する。 ａ 甲第１号証には、熱間縮径圧延工程後の電縫鋼管の硬さについて何ら記載されていないから、甲１発明の中空スタビライザー用電縫鋼管の硬度が、「溶接部を含む電縫鋼管の最高硬さが３００Ｈｖ以下」であるかは不明である。 ｂ 一方、甲第１１号証には、「表２に示される結果からも、本発明に従えば、簡便な熱処理によって硬さ（強度）を非常に良好な冷間成形性につながるＨｖ１８０以下にまで低下させることができる上、その後に焼き入れ処理を施すことにより機械部品としての十分な耐摩耗性や強度が確保されるＨｖ５５０以上にまで硬さ（強度）が上昇する機械構造用電縫鋼管を提供できることが明らかである。」（段落【００３３】）、「通常、鋼の成形性を向上させるためには、Ａｃ３変態点以上の温度で加熱・保持する焼きならし処理が実施される。しかし、この方法では、オ－ステナイト単相の組織となるＡｃ３変態点以上の温度領域に保持されるのでＣの濃化が起こらずに組織が粗大化しがちであり、従ってある程度の強度低下（成形性の向上）を達成できるものの成形性向上効果が十分でない場合があった。そのため、成形加工が施される機械構造用電縫鋼管に適用する処理法としては満足できるものではなかった。」（段落【０００３】）記載がある。 ｃ 上記ｂの記載によれば、焼ならし処理が実施されると、機械構造用電縫鋼管の硬さを、非常に良好な冷間成形性につながるＨｖ１８０以下にまで低下させることができると認められる。 ｄ しかしながら、甲１発明の中空スタビライザー用電縫鋼管は、熱間縮径圧延工程により、高い加工性と均一な焼入れ性を確保することができているから（段落[0050]）、甲１発明において、すでに有している高い加工性をさらに向上させることが動機付けられるとはいえない。 ｅ よって、甲１発明において、「溶接部を含む電縫鋼管の最高硬さが３００Ｈｖ以下」とすることは、当業者が容易に想到することであるとはいえない。 イ 申立人の主張について 申立人は特許異議申立書の３（４）ウ（ア）において、相違点１－４に関し、試験番号１４（適用鋼種Ｋ）は、熱処理温度がＡｃ３変態点以上の８１０℃の場合でも、得られた電縫鋼管の硬さが２１６．０Ｈｖであり、焼き入れ処理後の硬さが７２０Ｈｖ（Ｈｖ５００以上）となることが示されており、この結果から、焼入れ（焼戻）処理後に４８０Ｈｖになる甲１発明も、焼入れ処理を施す前には、溶接部を含む前記電縫鋼管の最高硬さが３００Ｈｖ以下である蓋然性が高く、仮に、甲１発明の最高硬さが３００Ｈｖ以下でないとしても３００Ｈｖ以下にすることは、当業者が容易に想到し得るものである旨主張している。 しかしながら、上記適用鋼種Ｋの化学成分は、甲１発明の化学成分と異なるものであり、上記熱処理温度の８１０℃は、甲１発明の熱間縮径圧延における再加熱温度である９５０℃と異なるものであるから、甲１発明の最高硬さが３００Ｈｖ以下である蓋然性が高いとはいえない。また、甲１発明の熱間縮径圧延を甲第１１号証の焼ならし処理に置換する動機があるともいえない。 よって、申立人の主張は採用できない。 ウ 小括 したがって、本件発明１は、相違点１－４以外の相違点について検討するまでもなく、甲第１号証に記載された発明及び甲第２号証～甲第１１号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （３）本件発明２～５について 本件発明２～５と甲１発明とを対比すると、上記（２）ア（ア）において検討したのと同様であり、両者は、少なくとも上記相違点１－４と同様の点で相違する。 そして、上記相違点１－４については、上記（２）ア（イ）において検討したのと同様である。 したがって、本件発明２～５は、甲第１号証に記載された発明及び甲第２号証～甲第１１号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （４）小括 以上のとおり、申立理由１によっては、本件特許の請求項１～５に係る特許を取り消すことはできない。 ２ 申立理由２（進歩性）について （１）甲第１４号証に記載された発明 ア 甲第１４号証には、請求項１、２を引用する請求項６及び実施例、特に鋼管Ｎｏ．５（鋼Ｎｏ．Ｅ）に着目すると、以下の発明（以下、「甲１４発明」という。）が記載されていると認められる。 ＜甲１４発明＞ 中空スタビライザーであって、 中空スタビライザーを製造するための電縫鋼管の内面には、溶接部を挟んで左右両側にそれぞれ薄肉となった谷部が形成されて周方向に沿って三山形状の輪郭形状からなる内面溶接ビードカット部を有し、 上記内面溶接ビードカット部は、左右両側の谷部が共に、上記谷部の最大の深さＨが０．０９ｍｍであり、左右両側の谷部が共に、谷部の周方向中央部と、その谷部の左右両側に位置する左右の山部の頂点とでなす角度θが、１７０度であり、 前記鋼管を構成する鋼材は、質量％で、Ｃ：０．３５％、Ｓｉ：０．１５％、Ｍｎ：１．３５％、Ｐ：０．０１５％、Ｓ：０．００１％、Ａｌ：０．０３５％、Ｔｉ：０．０３５％、Ｃｒ：０．１１％、Ｂ：０．００１２％、Ｎ：０．００２５％、Ｃａ：０．００１５％、Ｃｕ：０．１５％、Ｎｉ：０．１２％を含み、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなり、 外径が２５．４ｍｍ、肉厚が４．０ｍｍであり、 ビッカース硬さが５００ＨＶの中空スタビライザー。 （２）本件発明６について ア 本件発明６と甲１４発明との対比・判断 （ア）対比 ａ 甲１４発明における、「中空スタビライザー」は、「溶接部」を有し、該「溶接部」以外は母材部と認められるから、本件発明６における、「母材部と溶接部とからなる中空スタビライザー」に相当する。 ｂ 甲１４発明の組成は、鋼管を構成する鋼材の組成であるから、本件発明６における、「母材部」の「化学成分」に相当する。 ｃ 甲第１４号証の表１には、鋼Ｎｏ．ＥにおけるＮｂ、Ｖ、Ｗ及びＲＥＭの含有量が「－」と記載されているから、甲１４発明は、Ｍｏ及びＶを含まないか、含むとしても不可避的不純物量で含むものと認められる。 そうすると、甲１４発明の電縫鋼管の組成が、「質量％で、Ｃ：０．３５％、Ｓｉ：０．１５％、Ｍｎ：１．３５％、Ｐ：０．０１５％、Ｓ：０．００１％、Ａｌ：０．０３５％、Ｔｉ：０．０３５％、Ｃｒ：０．１１％、Ｂ：０．００１２％、Ｎ：０．００２５％、Ｃａ：０．００１５％、Ｃｕ：０．１５％、Ｎｉ：０．１２％を含み、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる組成を有」することは、本件発明６の化学成分が、 「Ｃ：０．３０～０．３８％、 Ｓｉ：０．１５～０．３０％、 Ｍｎ：１．２０～１．５０％、 Ａｌ：０．０２０～０．０６０％、 Ｔｉ：０．０２０～０．０５０％、 Ｂ：０．００１０～０．００５０％、 Ｃｒ：０．１０～０．２５％、 Ｍｏ：０～０．２０％、 Ｃａ：０．０００５～０．００５０％、 Ｃｕ：０～０．２５％、 Ｎｉ：０～０．２５％、 Ｖ：０～０．０５％、 Ｎ：０．００６０％以下、 Ｐ：０．０２０％以下、 Ｓ：０．０１００％以下、 を含有し、残部がＦｅ及び不純物からな」ることに相当する。 ｄ 甲１４発明の、「外径が２５．４ｍｍ、肉厚が４．０ｍｍであ」ることは、本件発明６の「電縫鋼管の外径が１０～４０ｍｍであり」、「母材部の肉厚が２．０～６．０ｍｍ」に相当する。 ｅ そうすると、本件発明６と甲１４発明とは、以下の一致点２において一致するとともに、以下の相違点２－１～相違点２－５において相違する。 ＜一致点２＞ 「母材部と溶接部とからなる中空スタビライザーであって、 前記母材部が、化学成分として、質量％で、 Ｃ：０．３０～０．３８％、 Ｓｉ：０．１５～０．３０％、 Ｍｎ：１．２０～１．５０％、 Ａｌ：０．０２０～０．０６０％、 Ｔｉ：０．０２０～０．０５０％、 Ｂ：０．００１０～０．００５０％、 Ｃｒ：０．１０～０．２５％、 Ｍｏ：０～０．２０％、 Ｃａ：０．０００５～０．００５０％、 Ｃｕ：０～０．２５％、 Ｎｉ：０～０．２５％、 Ｖ：０～０．０５％、 Ｎ：０．００６０％以下、 Ｐ：０．０２０％以下、 Ｓ：０．０１００％以下、 を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなり、 前記母材部の肉厚が２．０～６．０ｍｍ、前記母材部の外径が１０～４０ｍｍである、 中空スタビライザー。」である点。 ＜相違点２－１＞ 本件発明６は、中空スタビライザーの「Ｃ方向断面において、 前記中空スタビライザーの中空部の内面側の、溶接部を含む領域に凹部が存在し、 前記溶接部の内面側の一方の端部からもう一方の端部へ最短距離で仮想線を引いたとき、前記仮想線から前記凹部の底までの最大深さが３００μｍ以下」であるのに対し、甲１４発明は、「中空スタビライザーを製造するための鋼管の内面には、溶接部を挟んで左右両側にそれぞれ薄肉となった谷部が形成されて周方向に沿って三山形状の輪郭形状からなる内面溶接ビードカット部を有し、 上記内面溶接ビードカット部は、左右両側の谷部が共に、上記谷部の最大の深さＨが０．０８ｍｍであり、左右両側の谷部が共に、谷部の周方向中央部と、その谷部の左右両側に位置する左右の山部の頂点とでなす角度θが、１７２度」である点。 ＜相違点２－２＞ 本件発明６は、「母材部に含まれる最大介在物径が３００μｍ以下」であるのに対し、甲１４発明は、母材部に含まれる最大介在物径が示されていない点。 ＜相違点２－３＞ 本件発明６は、「母材部における、内面側の表面粗さが、最大谷深さＲｖで３００μｍ以下」であるのに対し、甲１４発明は、母材部における、内面側の表面粗さが示されていない点。 ＜相違点２－４＞ 本件発明６は、「表面硬さが４５５Ｈｖ以上である」のに対し、甲１４発明の硬さは、硬さ測定を、「管外表面から肉厚方向に管内表面まで０．３ｍｍピッチでビッカース硬度計（荷重：５００ｇｆ（４．９Ｎ））を用いて行った」結果、「ビッカース硬さが５００ＨＶ」である点。 ＜相違点２－５＞ 本件発明６は、母材部が、化学成分として、質量％で、「Ｏ：０．００５０％以下」を含有するのに対し、甲１４発明は、Ｏの含有量が不明である点。 （イ）判断 ａ 相違点２－１について （ａ）始めに、本件発明６における「凹部」の技術的意味を確認すると、本件明細書の段落【００５３】には、「上述したように、電縫鋼管には、通常、内面側の、溶接部を含む領域に凹形状の溶接ビードが切削冶具等によって切削されて形成されたビードカットが存在する。そのため、電縫鋼管を、伸管して、または伸管せずに、スタビライザー形状に加工した中空スタビライザーの内面側では、ビードカットに起因する凹部が存在したり、または、伸管によってビードカットが折れ込んで形成される凹部が存在したりする場合がある。これらの凹部は中空スタビライザーの疲労強度を低下させる。本実施形態に係る中空スタビライザーでは、ビードカットの最大深さが小さい電縫鋼管を用いて製造されるので、ビードカットに起因する凹部の深さが小さく、また、ビードカットの折れ込みが抑制される。そのため、凹部の最大深さが小さい。」と記載されている。また、ビードカットの断面形状については、段落【００３９】には、「図２Ａ、図２Ｂに示すように、本実施形態に係る電縫鋼管１では、電縫鋼管１を管軸方向とは垂直な方向の断面（Ｃ断面）でみたとき、電縫鋼管１の内面側の、溶接部３を含む領域に凹形状のビードカット４が存在する。」と記載されている。 （ｂ）上記（ａ）の記載からすると、伸管せずに製造されたスタビライザーの凹部は、図２Ｂに示すように、溶接部の一方の端部からもう一方の端部の間に凸部が存在しない形状であると認められる。また、伸管する場合であっても、スタビライザーは、ビードカットの最大深さが小さい電縫鋼管を用いて製造されるので、ビードカットの折れ込みが抑制され、スタビライザーの凹部は、図３の右上の図（「ビードカット適正」で「伸管後」と記載された図）に示すように、溶接部の一方の端部からもう一方の端部の間に凸部が存在しない形状であると認められる。 （ｃ）それに対して、甲１４発明は、「中空スタビライザーを製造するための電縫鋼管の内面には、溶接部を挟んで左右両側にそれぞれ薄肉となった谷部が形成されて周方向に沿って三山形状の輪郭形状からなる内面溶接ビードカット部を有し」ており、その後、内面加工を行うことなくスタビライザーに成形されるので、スタビライザーの内面にも、同様に、「溶接部を挟んで左右両側にそれぞれ薄肉となった谷部が形成されて周方向に沿って三山形状の輪郭形状からなる内面溶接ビードカット部を有し」ているものと認められる。 （ｄ）そうすると、本件発明６の「凹部」と甲１４発明の「三山形状」とは、異なる形状であると認められるから、上記相違点２－１は実質的な相違点である。 （ｅ）そして、甲１４発明における「三山形状」は、熱間縮径圧延に由来するものであり（段落【００１８】）、甲１４発明は、所定の「三山形状」を有することで、疲労特性を向上させることができるものであるから（段落【００５４】）、甲１４発明において、スタビライザーの断面形状を、三山形状から凹形状とすることが、動機付けられるとはいえない。 イ 小括 したがって、本件発明６は、相違点２－１以外の相違点について検討するまでもなく、甲第１４号証に記載された発明及び甲第１号証、甲第２号証、甲第７号証～甲第１１号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （３）本件発明７～１０について 本件発明７～１０と甲１４発明とを対比すると、上記（２）ア（ア）において検討したのと同様であり、両者は、少なくとも上記相違点２－１と同様の点で相違する。 そして、上記相違点２－１については、上記（２）ア（イ）において検討したのと同様である。 したがって、本件発明７～１０は、甲第１４号証に記載された発明及び甲第１号証、甲第２号証、甲第７号証～甲第１１号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （４）小括 以上のとおり、申立理由２によっては、本件特許の請求項６～１０に係る特許を取り消すことはできない。 ３ 申立理由３（実施可能要件）について （１）実施可能要件についての判断手法 物の発明について実施可能要件を充足するためには、当業者が，明細書の発明の詳細な説明の記載及び出願当時の技術常識に基づいて、過度の試行錯誤を要することなく、その物を製造し、使用することができる程度の記載があることを要する。また、方法の発明について実施可能要件を充足するためには、当業者が、明細書の発明の詳細な説明の記載及び出願当時の技術常識に基づいて、過度の試行錯誤を要することなく、その方法の使用をすることができる程度の記載があることを要する。 そこで、本件発明が、上記要件に適合するか、以下検討する。 （２）本件発明１～５について ア ビードカットの底までの最大深さについて 本件明細書の段落【００４１】には、「上述のようなビードカット深さｄは、電気抵抗溶接によって形成された溶接ビードを切削する際の切削バイトの位置を適切に設定することによって制御できる。」と記載され、段落【００７３】には、「この鋼管の内面側に対し、ビードカットを行った。鋼管１８及びＹを除いてＣ方向断面におけるビードカット深さが３００μｍ以下になるように制御してビードカットを行った。」と記載されることから、本件発明１において、電縫鋼管のＣ方向断面において、前記電縫鋼管の内面側の、溶接部を含む領域に凹形状のビードカットが存在し、前記ビードカットの一方の開口縁からもう一方の開口縁へ最短距離で仮想線を引いたとき、前記仮想線から前記ビードカットの底までの最大深さを３００μｍ以下とすることに過度の試行錯誤を要するとはいえない。 イ 最大介在物径について 本件明細書の段落【００７４】には、表２について、鋼管１１～１４を除いて、最大介在物径は３００μｍ以下であったと記載されているから、鋼管１～１０については、最大介在物径が３００μｍ以下であったことが確認されている。つまり、最大介在物径が３００μｍ以下の実施例が記載されているといえる。 よって、本件発明１において、母材部に含まれる最大介在物径を３００μｍ以下とすることに過度の試行錯誤を要するとはいえない。 ウ 母材部における、内面側の表面粗さについて 本件明細書の段落【００７３】に、「いずれの鋼管も表面粗さＲｖは３００μｍ以下であった」と記載されるとおり、明細書の記載のとおりに製造すれば、母材部における、内面側の表面粗さが、最大谷深さＲｖで３００μｍ以下になると認められるから、本件発明１において、母材部における、内面側の表面粗さが、最大谷深さＲｖで３００μｍ以下とすることに過度の試行錯誤を要するとはいえない。 エ 以上のとおりであるから、本件明細書の発明の詳細な説明の記載は、当業者において、その記載及び出願時の技術常識に基づいて、過度の試行錯誤を要することなく、本件発明１～４に係る物を製造し、使用することができ、本件発明５に係る方法の使用をすることができる程度のものと認められる。 （３）請求項６～１０について 本件発明１～４の電縫鋼管に、伸管及び焼ならしを施し又は施さず、次いで焼入れ及び焼戻しを施すことで、凹部の底までの最大深さ、最大介在物径及び内面側の表面粗さのそれぞれが３００μｍ超となることを示す証拠はないから、本件発明６～８の中空スタビライザーの中空部の内面側の、溶接部を含む領域に凹部が存在し、前記溶接部の内面側の一方の開口縁からもう一方の開口縁へ最短距離で仮想線を引いたとき、前記仮想線から前記凹部の底までの最大深さを３００μｍ以下とすること、母材部に含まれる最大介在物径を３００μｍ以下とすること、及び、母材部における、内面側の表面粗さが、最大谷深さＲｖで３００μｍ以下とすることに過度の試行錯誤を要するとはいえない。 よって、本件明細書の発明の詳細な説明の記載は、当業者において、その記載及び出願時の技術常識に基づいて、過度の試行錯誤を要することなく、本件発明６～８に係る物を製造し、使用することができ、本件発明９、１０に係る方法の使用をすることができる程度のものと認められる。 （４）申立人の主張について 申立人は特許異議申立書の３（４）エ（ア）～（ウ）において、電縫鋼管のビードカットの底までの最大深さ、最大介在物径及び母材部における、内面側の表面粗さをどの程度にすれば、疲労強度が向上するのか、過度の試行錯誤を繰り返さなければならないと主張するが、本件発明１に特定されるとおり、それぞれの閾値は３００μｍであるから、閾値を特定するための試行錯誤は要しない。 よって、申立人の主張は採用できない。 （５）申立理由３のまとめ 以上のとおり、申立理由３によっては、本件特許の請求項１～１０に係る特許を取り消すことはできない。 ４ 申立理由４（サポート要件）について 下線は、強調のため当審で付与した。 （１）本件明細書の記載によれば、本件発明が解決しようとする課題は、十分な加工性を有し、焼入れ焼戻し後の疲労強度に優れる中空スタビライザー用電縫鋼管、疲労強度に優れる中空スタビライザー、及びそれらの製造方法を提供することであると認められる（段落【００１１】）。 （２）本件発明１～４について ア 上記本件発明が解決しようとする課題に対し、本件発明１の中空スタビライザー用電縫鋼管は、 「母材部と溶接部とからなる中空スタビライザー用電縫鋼管であって、 前記母材部が、化学成分として、質量％で、 Ｃ：０．３０～０．３８％、 Ｓｉ：０．１５～０．３０％、 Ｍｎ：１．２０～１．５０％、 Ａｌ：０．０２０～０．０６０％、 Ｔｉ：０．０２０～０．０５０％、 Ｂ：０．００１０～０．００５０％、 Ｃｒ：０．１０～０．２５％、 Ｍｏ：０～０．２０％、 Ｃａ：０．０００５～０．００５０％、 Ｃｕ：０～０．２５％、 Ｎｉ：０～０．２５％、 Ｖ：０～０．０５％、 Ｎ：０．００６０％以下、 Ｐ：０．０２０％以下、 Ｓ：０．０１００％以下、 Ｏ：０．００５０％以下、 を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなり、 前記母材部の肉厚が２．０～６．０ｍｍ、前記電縫鋼管の外径が１０～４０ｍｍであり、 前記電縫鋼管のＣ方向断面において、 前記電縫鋼管の内面側の、前記溶接部を含む領域に凹形状のビードカットが存在し、 前記ビードカットの一方の開口縁からもう一方の開口縁へ最短距離で仮想線を引いたとき、前記仮想線から前記ビードカットの底までの最大深さが３００μｍ以下であり、 前記母材部に含まれる最大介在物径が３００μｍ以下であり、 前記電縫鋼管の前記母材部における、前記内面側の表面粗さが、最大谷深さＲｖで３００μｍ以下であり、 前記溶接部を含む前記電縫鋼管の最高硬さが３００Ｈｖ以下である、 中空スタビライザー用電縫鋼管。」との技術的事項で特定されている。 イ 一方、本件明細書には、上記本件発明が解決しようとする課題に関し、以下の事項が記載されている。 「Ｃａ：０．０００５～０．００５０％ Ｃａは、鋼管中の介在物を微細にし、疲労強度の向上に寄与する元素である。Ｃａ含有量が０．０００５％未満では、この効果が十分に得られない。そのため、Ｃａ含有量を０．０００５％以上とする。一方、Ｃａ含有量が０．００５０％を超えると、粗大な介在物が形成され、靭性や疲労強度が低下する。そのため、Ｃａ含有量を０．００５０％以下とする。好ましくは、０．００１０～０．００３０％である。」（段落【００２８】） 「Ｃａ×（１－１２４×Ｏ）／（１．２５×Ｓ）≧０．２０ 本実施形態に係る電縫鋼管１では、それぞれの元素の含有量を上記の範囲に限定した上で、以下の式（１）で表されるＥＳＳＰ値が０．２０以上であることが好ましい。 ＥＳＳＰ値＝Ｃａ×（１－１２４×Ｏ）／（１．２５×Ｓ） ．．．（１） ＥＳＳＰ値は、酸素と結合したＣａを差し引いた残りのＣａ（有効Ｃａ）に関する指標である。具体的には、ＣａがＳと原子量比で結合することを前提に、Ｓ含有量に応じて必要とされる有効Ｃａ量が存在するかどうかを示す指標である。 ＥＳＳＰが０．２０未満であると、Ｏ含有量及びＳ含有量に対してＣａ含有量が不足してＭｎＳが生成しやすくなる。圧延で延伸したＭｎＳは、疲労強度の低下や水素割れの起点となるとなるので、ＥＳＳＰは０．２０以上とすることが好ましい。」（段落【００３８】） 「＜ビードカットの最大深さ：３００μｍ以下、好ましくは１００μｍ以下＞ 通常、電縫鋼管は、一群の成形ロールにより鋼板を走行させながら筒状に成形してオープン管とし、オープン管とした鋼板の互いに突き合わせた板幅方向両端部を誘導加熱等による加熱によって溶融させて、その状態のまま一対のスクイズロールにより鋼板の板幅方向両端部を押圧することによって、その両端部同士を溶接して電気抵抗溶接部とすることで得られる。このとき、鋼板の板幅方向両端部間に形成された溶融金属の一部が外部に押し出されることにより、電縫鋼管の表面から突出する溶接ビードが溶接部に形成される。この溶接ビードは、後工程での加工不良の原因となる上、最終製品として用いられる電縫鋼管の外観劣化の原因となる。そのため、この溶接ビードは、切削冶具等によって切削される（ビードカット）。 そのため、図２Ａ、図２Ｂに示すように、本実施形態に係る電縫鋼管１では、電縫鋼管１を管軸方向とは垂直な方向の断面（Ｃ断面）でみたとき、電縫鋼管１の内面側の、溶接部３を含む領域に凹形状のビードカット４が存在する。 本発明者らの検討の結果、図３に示すように、溶接ビードが切削された後の溶接部の形状、特に電縫鋼管の内面側のビードカット深さは、加工性だけではなく、疲労強度に大きく影響することが新たに分かった。例えばビードカットで過度に溶接部を削ると、伸管後にビードカットが折れ込んでしまい、その折れ込み部からき裂が発生して早期破断することが分かった。 また、本発明者らがさらに検討を行った結果、ビードカット４の一方の開口縁５からもう一方の開口縁５へ最短距離で仮想線１０を引いたとき、仮想線１０からビードカット４の底までの最大深さ（言い換えれば、仮想線１０に垂直な方向の、仮想線１０から凹形状のビードカット４の底までの距離のうち、最大の値）であるビードカット深さｄが３００μｍを超えると、伸管後に基準深さ以上の折れ込みが発生し、折れ込み部から疲労き裂が早期に発生・成長することで疲労強度が低下し、焼入れ焼戻し後に本実施形態における疲労強度の基準値である、疲労試験における破断までの負荷応力の繰り返し回数８万回に安定的に到達しないことが分かった。そのため、本実施形態に係る電縫鋼管１では、ビードカット４の一方の開口縁５からもう一方の開口縁５へ最短距離で仮想線１０を引いたとき、仮想線１０からビードカット４の底までの最大深さ（ビードカット深さｄ）を３００μｍ以下とする。好ましくは１００μｍ以下である。 伸管でビードカット深さは改善されるため、伸管後のビードカット折れ込みの基準である３００μｍを伸管前の鋼管のビードカット深さｄの上限とした。伸管前のビードカット深さが３００μｍ以下であれば、伸管後のビードカット深さは３００μｍ以下となる。 本実施形態に係る電縫鋼管１では、ビードカット深さｄの下限を定める必要はなく、小さいほど好ましい。 上述のようなビードカット深さｄは、電気抵抗溶接によって形成された溶接ビードを切削する際の切削バイトの位置を適切に設定することによって制御できる。 また、疲労破壊は主として内面側から発生するので、電縫鋼管１の外面側の溶接部３の形状については特に限定しないが、外観の向上のため、従来の電縫鋼管と同様に切削を行ってもよい。 上述のビードカット深さｄは、以下の方法で測定することができる。すなわち、溶接部横の最大肉厚と溶接部（衝合部）の肉厚をマイクロメーターで測定し、最大肉厚から溶接部の最も薄い部分の肉厚を引くことで測定する。」（段落【００３９】～【００４２】） 「＜鋼管の母材部における、内面側の表面粗さ：最大谷深さＲｖで３００μｍ以下、好ましくは１００μｍ以下＞ 上述した溶接部の形状を制御することで、鋼管内面の溶接部３を起点とする疲労破壊を抑制することができる。しかしながら、疲労破壊は、溶接部以外からも発生するので、溶接部の形状の制御だけでは、十分に疲労強度が向上しない。 本発明者らが検討した結果、図４に示すように、電縫鋼管１の内面側の母材部２における表面粗さが大きくなると疲労強度が低下することが分かった。 そのため、本実施形態に係る電縫鋼管１では、母材部２における、内面側の表面粗さをＪＩＳＢ０６０１：２０１３に規定された最大谷深さＲｖで３００μｍ以下とする。内面側の表面（内表面）の最大谷深さＲｖが３００μｍを超えると、疲労き裂が早期に発生・成長することで疲労強度が低下し、焼入れ焼戻し後に本実施形態における疲労強度の基準値である繰り返し回数８万回を安定的に満足できない。表面の最大谷深さＲｖは、好ましくは１００μｍ以下である。 上述のような最大谷深さＲｖは、スケール制御等のために圧延、酸洗等を適切に実施し、また、鋼材の製造時や輸送時などの搬送を適切に実施して腐食孔やキズを抑制することによって得られる。 上述の鋼管の母材部２における内面側の表面粗さは、以下の方法で測定することができる。すなわち、接触式または非接触式の形状測定装置を用いて高さ分布を測定し、ＪＩＳＢ０６０１：２０１３に準拠して表面粗さを算出する。」（段落【００４３】、【００４４】） 「＜母材部（鋼板）に含まれる最大介在物径：３００μｍ以下＞ 本発明者らの検討の結果、上述したビードカット深さ、内面側の表面粗さを所定の範囲内に制御したとしても、図４に示すように、母材部２に含まれる最大介在物径が大きくなると、疲労強度が低下することが分かった。そのため、電縫鋼管の疲労強度の向上には、表面を起点とする疲労破壊だけでなく、鋼管に用いられる鋼板の内部に存在する介在物を起点とする疲労破壊を抑制する必要がある。 本実施形態に係る電縫鋼管１では、母材部２に含まれる最大介在物径を３００μｍ以下とする。最大介在物径が３００μｍを超えると、疲労き裂は早期に発生・成長して疲労強度が低下し、焼入れ焼戻し後に本実施形態における疲労強度の基準値である繰り返し回数８万回に安定的に到達しない。好ましくは、最大介在物径は、１００μｍ以下である。 母材部２に含まれる最大介在物径は、以下の方法で測定することができる。 すなわち、鋼管断面を４５°ピッチで光学顕微鏡およびＳＥＭで観察し、発見された最大介在物の面積を測定し、測定された最大介在物面積と等しい面積を有する円の直径を最大介在物径とする。」（段落【００４５】、【００４６】） ウ そして、本件明細書の実施例１（段落【００７１】～【００７８】）は、本件発明１の発明特定事項を満たすことで、ねじり疲労試験の破断回数が１０万回を超えることが示されている。また、本件発明１の発明特定事項のいずれかを満たさない比較例は、ねじり疲労試験の破断回数が８万回未満（鋼管１１～１５、１８、１９、Ｙ）となり、所望の疲労強度が得られないことが示されている。 エ そうすると、当業者であれば、本件発明１が、十分な加工性を有し、焼入れ焼戻し後の疲労強度に優れる中空スタビライザー用電縫鋼管であることが理解できるといえる。 オ 以上によれば、本件発明１は、本件明細書の発明の詳細な説明に記載されたものであって、発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるといえる。また、本件発明２～４についても同様である。 カ よって、本件発明１～４について、特許請求の範囲の記載は、特許法第３６条第６項第１号の規定に適合するものである。 （３）本件発明５について ア 上記本件発明が解決しようとする課題に対し、本件発明５の中空スタビライザー用電縫鋼管の製造方法は、 「請求項１～４のいずれか一項に記載の中空スタビライザー用電縫鋼管を製造する方法であって、電気抵抗溶接によって成形された電縫鋼管を、８００℃以上かつ１０００℃以下に加熱した後に放冷する熱処理を行う、中空スタビライザー用電縫鋼管の製造方法。」との技術的事項で特定されている。 イ 一方、本件明細書には、上記本件発明が解決しようとする課題に関し、以下の事項が記載されている。 「ビードカットを行った後、電縫鋼管に対し、８００℃以上、かつ１０００℃以下に加熱する熱処理（いわゆるノルマ処理）を実施する。この熱処理によって、溶接部を含む最高硬さを低減させることができる。加熱温度は８００℃以上のオーステナイト変態温度以上が望ましいが、硬さや組織制御ができていれば、必ずしも変態温度を超える必要はない。溶接等で生成した硬化組織は冷間加工の際のキズの発生の原因となるので、上記熱処理によって冷間加工によるキズの発生を抑制することができる。 加熱温度が８００℃未満では硬化組織が残存し、冷間加工性が劣化する。そのため、加熱温度を８００℃以上とすることが好ましい。一方加熱温度が１０００℃超となると組織が、粗大なオーステナイト（γ）粒となり、硬化組織または炭化物等が生成する。この場合、加工性が劣化する。そのため、加熱温度を１０００℃以下とすることが好ましい。より好ましくは９５０℃以下である。 加熱後の冷却速度に関しては、フェライト、パーライト組織を生成させるため放冷とする。放冷の場合、好ましくは８００から５００℃の平均冷却速度で３℃／ｓ以下である。」（段落【００６４】） ウ そして、本件明細書の実施例１（段落【００７１】～【００７８】）は、本件発明５の発明特定事項を満たすことで、ねじり疲労試験の破断回数が１０万回を超えることが示されている。また、本件発明５の発明特定事項のいずれかを満たさない比較例は、伸管時に疵が発生するか、伸管ができないかにより、ねじり疲労試験を行うことができなかったことが示されている。 エ そうすると、当業者であれば、本件発明５が、十分な加工性を有し、焼入れ焼戻し後の疲労強度に優れる中空スタビライザー用電縫鋼管の製造方法であることが理解できるといえる。 オ 以上によれば、本件発明５は、本件明細書の発明の詳細な説明に記載されたものであって、発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるといえる。 カ よって、本件発明５について、特許請求の範囲の記載は、特許法第３６条第６項第１号の規定に適合するものである。 （４）本件発明６～８について ア 上記本件発明が解決しようとする課題に対し、本件発明６の中空スタビライザーは、 「母材部と溶接部とからなる中空スタビライザーであって、 前記母材部が、化学成分として、質量％で、 Ｃ：０．３０～０．３８％、 Ｓｉ：０．１５～０．３０％、 Ｍｎ：１．２０～１．５０％、 Ａｌ：０．０２０～０．０６０％、 Ｔｉ：０．０２０～０．０５０％、 Ｂ：０．００１０～０．００５０％、 Ｃｒ：０．１０～０．２５％、 Ｍｏ：０～０．２０％、 Ｃａ：０．０００５～０．００５０％、 Ｃｕ：０～０．２５％、 Ｎｉ：０～０．２５％、 Ｖ：０～０．０５％、 Ｎ：０．００６０％以下、 Ｐ：０．０２０％以下、 Ｓ：０．０１００％以下、 Ｏ：０．００５０％以下、 を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなり、 前記母材部の肉厚が２．０～６．０ｍｍ、前記母材部の外径が１０～４０ｍｍであり、 Ｃ方向断面において、 前記中空スタビライザーの中空部の内面側の、前記溶接部を含む領域に凹部が存在し、 前記溶接部の内面側の一方の端部からもう一方の端部へ最短距離で仮想線を引いたとき、前記仮想線から前記凹部の底までの最大深さが３００μｍ以下であり、 前記母材部に含まれる最大介在物径が３００μｍ以下であり、 前記母材部における、前記内面側の表面粗さが、最大谷深さＲｖで３００μｍ以下であり、 表面硬さが４５５Ｈｖ以上である、 中空スタビライザー。」との技術的事項で特定されている。 イ 一方、本件明細書には、上記本件発明が解決しようとする課題に関し、以下の事項が記載されている。 「＜凹部の底までの最大深さが３００μｍ以下、好ましくは１００μｍ以下＞ 上述したように、電縫鋼管には、通常、内面側の、溶接部を含む領域に凹形状の溶接ビードが切削冶具等によって切削されて形成されたビードカットが存在する。そのため、電縫鋼管を、伸管して、または伸管せずに、スタビライザー形状に加工した中空スタビライザーの内面側では、ビードカットに起因する凹部が存在したり、または、伸管によってビードカットが折れ込んで形成される凹部が存在したりする場合がある。これらの凹部は中空スタビライザーの疲労強度を低下させる。 本実施形態に係る中空スタビライザーでは、ビードカットの最大深さが小さい電縫鋼管を用いて製造されるので、ビードカットに起因する凹部の深さが小さく、また、ビードカットの折れ込みが抑制される。そのため、凹部の最大深さが小さい。 具体的には、本実施形態に係る中空スタビライザーでは、中空部の中心軸方向とは垂直な方向の断面（Ｃ方向断面）でみたとき、中空スタビライザーの中空部の内面側の、溶接部を含む領域において、溶接部の内面側の一方の端部からもう一方の端部へ最短距離で仮想線を引いたとき、仮想線から前記凹部の底までの最大深さが３００μｍ以下である。好ましくは、最大深さが１００μｍ以下である。 本実施形態に係る中空スタビライザーでは、上記の最大深さが３００μｍ以下であるので、疲労強度に優れる。 上述の凹部の深さは、凹部横の最大肉厚と凹部の肉厚を測定し、最大肉厚から凹部の最も薄い部分の肉厚を引くことで測定する。肉厚は、例えばマイクロメーターで測定すればよい。」（段落【００５３】） 「＜母材部における、内面側の表面粗さ：最大谷深さＲｖで３００μｍ以下、好ましくは１００μｍ以下＞ 上述した溶接部の凹部の形状を制御することで、中空スタビライザーの中空部の内面の溶接部を起点とする疲労破壊のような繰り返し荷重がかかった場合の破壊を抑制することができるので疲労強度が向上する。しかしながら、疲労破壊は、溶接部以外からも発生するので、溶接部の形状の制御だけでは、十分に疲労強度が向上しない。 そのため、本実施形態に係る中空スタビライザーでは、中空スタビライザーの中空部の内面側の表面粗さをＪＩＳＢ０６０１：２０１３に規定された最大谷深さＲｖで３００μｍ以下とする。内面側の表面（内表面）の最大谷深さＲｖが３００μｍを超えると、疲労き裂が早期に発生・成長することで疲労強度が低下する。表面の最大谷深さＲｖは、好ましくは１００μｍ以下である。 上述のような最大谷深さＲｖは、内面側の最大谷深さが３００μｍ以下である電縫鋼管を用い、伸管を行う場合には、伸管を適切に実施することによって得られる。 上述の中空部の内面側の表面粗さは、接触式または非接触式の形状測定装置を用いて高さ分布を測定し、ＪＩＳＢ０６０１：２０１３に準拠して表面粗さを算出する。」（段落【００５４】、【００５５】） 「＜母材部に含まれる最大介在物径：３００μｍ以下＞ 上述した溶接部の凹部の深さ、中空部の内面側の表面粗さを所定の範囲内に制御したとしても、母材部に含まれる最大介在物径が大きくなると、疲労強度が低下する。そのため、本実施形態に係る中空スタビライザーでは、母材部に含まれる最大介在物径を３００μｍ以下とする。最大介在物径が３００μｍを超えると、疲労き裂は早期に発生・成長して疲労強度が低下する。好ましくは、最大介在物径は、１００μｍ以下である。 中空スタビライザーの最大介在物径を上記の範囲とするには、素材として、母材部（鋼板）に含まれる最大介在物径が３００μｍ以下である電縫鋼管を用いればよい。 母材部に含まれる最大介在物径は、以下の方法で測定することができる。 すなわち、鋼管断面を４５°ピッチで光学顕微鏡およびＳＥＭで観察し、発見された最大介在物の面積を測定し、測定された最大介在物面積と等しい面積を有する円の直径を最大介在物径とする。」（段落【００５６】【００５７】） ウ そして、本件明細書の実施例１（段落【００７１】～【００７８】）は、本件発明６の発明特定事項を満たすことで、ねじり疲労試験の破断回数が１０万回を超えることが示されている。また、本件発明６の発明特定事項のいずれかを満たさない比較例は、ねじり疲労試験の破断回数が８万回未満（鋼管１１～１５、１８、１９、Ｙ）となり、所望の疲労強度が得られないことが示されている。 エ そうすると、当業者であれば、本件発明６が、疲労強度に優れる中空スタビライザーであることが理解できるといえる。 オ 以上によれば、本件発明６は、本件明細書の発明の詳細な説明に記載されたものであって、発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるといえる。また、本件発明７、８についても同様である。 カ よって、本件発明６～８について、特許請求の範囲の記載は、特許法第３６条第６項第１号の規定に適合するものである。 （５）本件発明９、１０について ア 上記本件発明が解決しようとする課題に対し、本件発明９の中空スタビライザーの製造方法は、 「請求項６～８のいずれか一項に記載の中空スタビライザーの製造方法であって、 請求項１～４のいずれか一項に記載の中空スタビライザー用電縫鋼管を伸管する伸管工程と、 前記伸管工程後の前記電縫鋼管を、８００℃～１０００℃に加熱する熱処理工程と、 前記熱処理工程後の前記電縫鋼管を、中空スタビライザー形状に加工する加工工程と、 前記加工工程後の前記電縫鋼管を、９００℃～１２００℃に加熱した後、３０℃／ｓ以上の冷却速度で冷却する焼入れ工程と、 前記焼入れ工程後の前記電縫鋼管を、２００～４００℃に加熱する焼き戻し工程と、 を含む、中空スタビライザーの製造方法。 」との技術的事項で特定されている。 イ 一方、本件明細書には、上記本件発明が解決しようとする課題に関し、以下の事項が記載されている。 「（伸管工程） 目的とするスタビライザーの形状に基づいて、必要に応じて、電縫鋼管を伸管する。例えば伸管は１０～４０％の減面率（伸管前の断面積と伸管後の断面積の差を、伸管前の断面積で除した値×１００）の範囲である。 （熱処理工程） 伸管を行った電縫鋼管は、加工性が低下する。そのため、引き続いて行う加工工程での加工性を確保するため、熱処理を行ってもよい。 熱処理を行う場合、伸管工程後の前記電縫鋼管を、８００℃～１０００℃に加熱し、空冷することが好ましい。 （加工工程） 加工工程では、電縫鋼管を、中空スタビライザー形状に加工する。加工は、目的の形状が得られれば限定されず、例えば、熱間加工、温間加工、冷間加工のいずれでもよい。 （焼入れ工程） （焼戻し工程） 焼入れ工程及び焼戻し工程では、加工工程後の中空スタビライザー形状を有する電縫鋼管を、９００℃～１２００℃に加熱した後、３０℃／ｓ以上の冷却速度で冷却し（焼入れ）、２００℃～４００℃に加熱し、水冷または空冷により冷却（焼戻し）する。焼入れ温度、冷却速度、焼戻し温度を制御することによって組織や表面硬さを制御することができる。」（段落【００６７】～【００７０】） ウ そして、本件明細書の実施例２（段落【００７９】～【００８４】）は、本件発明９の発明特定事項を満たすことで、ねじり疲労試験の破断回数が１０万回を超えることが示されている。また、本件発明１０の焼戻し温度を満たさない比較例は、ねじり疲労試験の破断回数が１０万回未満（スタビライザー４）となり、所望の疲労強度が得られないことが示されている。 エ そうすると、当業者であれば、本件発明９が、疲労強度に優れる中空スタビライザーの製造方法であることが理解できるといえる。 オ 以上によれば、本件発明９は、本件明細書の発明の詳細な説明に記載されたものであって、発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるといえる。また、伸管工程及び伸管工程後の熱処理工程を有しない本件発明１０についても同様である。 カ よって、本件発明９、１０について、特許請求の範囲の記載は、特許法第３６条第６項第１号の規定に適合するものである。 （６）申立人の主張について ア ビードカット深さについて 申立人は特許異議申立書の３（４）エ（ア）において、「ビードカット深さが３００μｍ以下（凹部の底までの深さ）であっても３００μｍ付近で疲労強度が向上するかどうか明らかでないから、本件発明１～１０は、サポート要件を満たしていない。」と主張する。 しかしながら、本件明細書の段落【００４０】で、「ビードカット深さｄが３００μｍを超えると、伸管後に基準深さ以上の折れ込みが発生し、折れ込み部から疲労き裂が早期に発生・成長することで疲労強度が低下し、焼入れ焼戻し後に本実施形態における疲労強度の基準値である、疲労試験における破断までの負荷応力の繰り返し回数８万回に安定的に到達しないことが分かった。」と説明されているので、ビードカット深さｄが３００μｍ付近であっても、ビードカット深さが３００μｍ以下である限り、本件発明は、本件発明の課題を解決し得るものと認められる。また、ビードカット深さｄが３００μｍ付近において疲労強度が向上しないとの具体的な根拠は示されていない。 よって、申立人の主張は採用できない。 イ 最大介在物径について 申立人は特許異議申立書の３（４）エ（イ）において、甲第２号証において、清浄度ｄが０．１５％の電縫鋼管は、比較例として示されているものであるから、最大介在物径が２００μｍを超える電縫鋼管は、耐疲労特性の劣るものである。また、甲第７号証には、疲労耐久試験を実施した結果、「比較鋼を用いて製造された比較例である試験材ｒ～ｖは、いずれも長さ１５０μｍ超えのＭｎＳが鋼中に存在するために、２０本中２本以上で外面の電縫溶接部付近から早期に破断する場合があった。」と記載されているから、最大介在物径が３００μｍ以下であっても１５０μｍを超える場合、電縫鋼管の疲労強度が向上するとはいえないから、本件発明１～１０は、サポート要件を満たしていない、旨主張する。 しかしながら、本件発明と甲第２号証及び甲第７号証に記載される電縫鋼管との相違や、それぞれの疲労強度の評価基準の相違を無視して、甲第２号証及び甲第７号証の最大介在物径のみで、本件発明の疲労強度を評価できる理由が不明である。 また、本件明細書の段落【００４５】で、「最大介在物径が３００μｍを超えると、疲労き裂は早期に発生・成長して疲労強度が低下し、焼入れ焼戻し後に本実施形態における疲労強度の基準値である繰り返し回数８万回に安定的に到達しない。」と説明されているので、最大介在物径が１５０μｍを超える場合であっても、最大介在物径が３００μｍ以下である限り、本件発明は、本件発明の課題を解決し得るものと認められる。 よって、申立人の主張は採用できない。 ウ 表面粗さＲｖについて 申立人は特許異議申立書の３（４）エ（ウ）において、甲第１号証には、Ｒａが７．０μｍの電縫鋼管は、疲労強度が劣る比較例として示されているが、甲第９号証及び甲第１０号証を参照すると、この場合のＲｚは５１μｍ（Ｒｚ＝Ｒａ／０．１３７＝５１）であり、Ｒｖは、これを下回るものであるから、表面粗さＲｖが３００μｍ以下であっても５１μｍ以上で疲労強度が優れるとはいえないから、本件発明１～１０は、サポート要件を満たしていない、旨主張する。 しかしながら、本件発明と甲第１号証に記載される電縫鋼管との相違や、それぞれの疲労強度の評価基準の相違を無視して、甲第１号証の表面粗さＲｖのみで、本件発明の疲労強度を評価できる理由が不明である。 また、本件明細書の段落【００４３】で、「内面側の表面（内表面）の最大谷深さＲｖが３００μｍを超えると、疲労き裂が早期に発生・成長することで疲労強度が低下し、焼入れ焼戻し後に本実施形態における疲労強度の基準値である繰り返し回数８万回を安定的に満足できない。」と説明されているので、表面粗さＲｖが５１μｍ以上で場合であっても、最大介在物径が３００μｍ以下である限り、本件発明は、本件発明の課題を解決し得るものと認められる。 よって、申立人の主張は採用できない。 エ Ｃａの含有量について 申立人は特許異議申立書の３（４）エ（エ）において、「Ｃａ：０．０００５以上であっても、０．００１５％を遙かに下回る場合、介在物の形態制御ができ、疲労強度が向上するかどうか明らかでない」から、本件発明１～１０は、サポート要件を満たしていないと主張する。 しかしながら、本件明細書の段落【００２８】で、「Ｃａは、鋼管中の介在物を微細にし、疲労強度の向上に寄与する元素である。Ｃａ含有量が０．０００５％未満では、この効果が十分に得られない。」と説明されているので、Ｃａ：０．０００５％以上であれば、本件発明は、本件発明の課題を解決し得るものと認められる。仮に、Ｃａによる介在物の微細化効果が得られなかったとしても、最大介在物径が３００μｍ超となる発明は、本件発明の範囲外となる。 よって、申立人の主張は採用できない。 オ ＥＳＳＰ値について 申立人は特許異議申立書の３（４）エ（オ）において、本件明細書に具体的に記載されている本発明例のＥＳＳＰ値は０．４２以上であるから、ＥＳＳＰ値を０．４２以上に特定しないと、「疲労強度に優れる中空スタビライザー」を提供するという課題を解決することができるかどうか不明であり、本件発明１～１０は、サポート要件を満たしていない、旨主張する。 しかしながら、本件明細書の段落【００３８】で、「ＥＳＳＰが０．２０未満であると、Ｏ含有量及びＳ含有量に対してＣａ含有量が不足してＭｎＳが生成しやすくなる。圧延で延伸したＭｎＳは、疲労強度の低下や水素割れの起点となるとなるので、ＥＳＳＰは０．２０以上とすることが好ましい。」と説明されているので、ＥＳＳＰ値が０．４２未満であっても、０．２０以上である限り、本件発明は、本件発明の課題を解決し得るものと認められる。仮に、ＥＳＳＰ値が０．４２未満のときに、ＭｎＳが生成しやすくなったとしても、最大介在物径が３００μｍ超となる発明は、本件発明の範囲外となる。 よって、申立人の主張は採用できない。 カ 中空スタビライザーについての実施例について 申立人は特許異議申立書の３（４）エ（カ）において、「本件明細書の段落【００７１】～【００７８】に実施例１として記載されているのは、本件発明１～５の中空スタビライザー用電縫鋼管の実施例であり、本件発明６～１０の中空スタビライザーについては、実施例が全く記載されていない。」から、本件発明６～１０は、サポート要件を満たしていないと主張する。 しかしながら、本件発明１～４の電縫鋼管に、伸管及び焼ならしを施し又は施さず、次いで焼入れ及び焼戻しを施すことで、凹部の底までの最大深さ、最大介在物径及び内面側の表面粗さのそれぞれが３００μｍ超となることを示す証拠はないから、本件発明６～８の中空スタビライザーの中空部の内面側の、溶接部を含む領域に凹部が存在し、前記溶接部の内面側の一方の開口縁からもう一方の開口縁へ最短距離で仮想線を引いたとき、前記仮想線から前記凹部の底までの最大深さを３００μｍ以下とすること、母材部に含まれる最大介在物径を３００μｍ以下とすること、及び、母材部における、内面側の表面粗さが、最大谷深さＲｖで３００μｍ以下とすることは、本件明細書に記載されているものと認められる。 よって、申立人の主張は採用できない。 （７）申立理由４のまとめ 以上のとおり、申立理由４によっては、本件特許の請求項１～１０に係る特許を取り消すことはできない。 第７ まとめ 以上のとおりであるから、特許異議の申立ての理由によっては、本件特許の請求項１～１０に係る特許を取り消すことはできない。 また、他に本件特許の請求項１～１０に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり決定する。