2025-700864

特許第７６４２１６４号発明「優れたスポット溶接性および優れた塗装付着性を有する亀裂含有ホットスタンプされた被覆鋼部品」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

結 論 特許第７６４２１６４号の請求項１～２５に係る特許を維持する。

理 由 第１ 手続の経緯 特許第７６４２１６４号（請求項の数２５。以下、「本件特許」という。）は、２０２４年（令和６年）２月９日（パリ条約による優先権主張外国庁受理：２０２３年６月３０日（ＩＢ）国際事務局）を国際出願日とする特許出願（特願２０２４－５３９３１０号）に係るものであって、令和７年２月２７日に設定登録されたものである（特許掲載公報の発行日は、令和７年３月７日である。）。 その後、令和７年９月３日に、本件特許の請求項１～２５に係る特許に対して、特許異議申立人である中川賢治（以下、「申立人」という。）により、特許異議の申立てがされた。 第２ 本件発明 本件特許の請求項１～２５に係る発明は、本件特許の願書に添付した特許請求の範囲の請求項１～２５に記載された事項により特定される以下のとおりのものである（以下、それぞれ「本件発明１」等という。また、本件特許の願書に添付した明細書を「本件明細書」という。）。 【請求項１】 鋼基板と、鋼基板の少なくとも１つの面上のアルミニウム合金コーティングとを備えるホットスタンプされた被覆鋼部品であって、コーティングが、鋼基板から外向きに進行する相互拡散層と外側層とを備え、コーティングの総厚さｅｃｏａｔｉｎｇおよび相互拡散層の厚さｅＩＤＬは、以下の条件、 ４０≦Ｅｐｃ≦８０ において、 【数１】 ［図：0001431170000001.jpg］ を満たし、 ｅＩＤＬは相互拡散層の厚さをμｍで示し、ｅｃｏａｔｉｎｇはコーティングの総厚さをμｍで示し、 ホットスタンプされた被覆鋼部品が、０．６ｍｍ～３．５ｍｍの厚さｅＰｆｌａｔを有する非変形部分と、少なくとも１つの変形部分とを備え、非変形部分におけるコーティング中の亀裂の線密度ｄＣが、以下のように定義される亀裂の最小線密度ｄＣｍｉｎ（ｅＰｆｌａｔ）以上であり、 【数２】 ［図：0001431170000002.jpg］ 式中、ｄＣおよびｄＣｍｉｎ（ｅＰｆｌａｔ）は１ｍｍ当たりの亀裂の数で表され、ｅｐｆｌａｔは非変形部分の厚さをｍｍで示す、 ホットスタンプされた被覆鋼部品。 【請求項２】 非変形部分におけるコーティング中の亀裂の線密度ｄＣは４＊ｄＣｍｉｎ（ｅＰｆｌａｔ）以下である、請求項１に記載のホットスタンプされた被覆鋼部品。 【請求項３】 ホットスタンプされた被覆鋼部品は、０．６ｍｍ～３．５ｍｍの範囲にある均一な厚さｅＰを有する、請求項１または２に記載のホットスタンプされた被覆鋼部品。 【請求項４】 ホットスタンプされた被覆鋼部品は可変厚さを有し、ホットスタンプされた被覆鋼部品は、各々０．６～３．５ｍｍの範囲にある別個の厚さｅＰｉを有する２つ以上の領域からなり、ホットスタンプされた被覆鋼部品は、０．６ｍｍ～３．５ｍｍの範囲にある平均厚さｅＰを有する、請求項１または２に記載のホットスタンプされた被覆鋼部品。 【請求項５】 ホットスタンプされた被覆鋼部品が、各々が０．６ｍｍ～３．５ｍｍの厚さｅｐｆｌａｔ（ｉ）を有する２つ以上の非変形部分を備え、各非変形部分におけるコーティング中の亀裂の線密度ｄＣ（ｉ）は、ｄＣｍｉｎ（ｅｐｆｌａｔ（ｉ））以上であり、 【数３】 ［図：0001431170000003.jpg］ 式中、ｅｐｆｌａｔ（ｉ）は、考慮される非変形部分の厚さをｍｍで示し、ｉ＝１…ｎ，ｎ≧２であり、ｄＣ（ｉ）およびｄＣｍｉｎ（ｅｐｆｌａｔ（ｉ））は、１ｍｍ当たりの亀裂の数で表され、それぞれ、厚さｅＰｆｌａｔ（ｉ）の考慮される非変形部分のコーティング中の亀裂の線密度および亀裂の最小線密度を示す、請求項１または２に記載のホットスタンプされた被覆鋼部品。 【請求項６】 断面において、非変形部分のコーティング中の亀裂は、コーティングの最上面から鋼基板に向かって、鋼基板の表面に略直交する方向に、少なくとも５μｍの深さにわたって延び、各々の亀裂は、鋼基板の表面に略平行な方向に２μｍ未満の幅を有する、請求項１または２に記載のホットスタンプされた被覆鋼部品。 【請求項７】 亀裂の線密度は、鋼基板の表面に平行な方向における少なくとも５ｍｍの観察の全長にわたって、明視野光学顕微鏡で非変形部分のいくつかの断面において観察された亀裂の総数と、観察の全長との比として決定される、請求項１または２に記載のホットスタンプされた被覆鋼部品。 【請求項８】 ホットスタンプされた被覆鋼部品は、モノリシック部品、または少なくとも２つのホットスタンプされた被覆サブ部品と、ホットスタンプされた被覆サブ部品を一緒に接合する少なくとも１つのホットスタンピングされた溶接部とからなるホットスタンピングされた溶接部品である、請求項１または２に記載のホットスタンプされた被覆鋼部品。 【請求項９】 ホットスタンプされた被覆鋼部品または各ホットスタンプされた被覆サブ部品は、体積で、少なくとも６０％のマルテンサイト、最大２０％のベイナイト、最大５％のフェライトおよび最大１５％のオーステナイトからなる構造を有する、請求項８に記載のホットスタンプされた被覆鋼部品。 【請求項１０】 ホットスタンプされた被覆鋼部品中の、または各ホットスタンプされた被覆サブ部品中の鋼は、重量％で、 ０．０６２％≦Ｃ≦０．４％ ０．４％≦Ｍｎ≦３．９％ ０．１０％≦Ｓｉ≦１．５％ ０．００５％≦Ａｌ≦１．０％ ０．００１％≦Ｃｒ≦２．０％ ０．００１％≦Ｔｉ≦０．２％ ０．０００５％≦Ｂ≦０．０１０％ Ｎｉ≦２％ Ｎｂ≦０．１％ Ｍｏ≦０．６５％ Ｗ≦０．３０％ Ｎ≦０．０１０％ ０．０００１％≦Ｓ≦０．０５％ ０．０００１％≦Ｐ≦０．１％ Ｃａ≦０．００５％ を含有する化学組成を有し、 組成の残部は、鉄と、加工に起因する不可避の不純物とからなる、請求項８に記載のホットスタンプされた被覆鋼部品。 【請求項１１】 ホットスタンプされた被覆鋼部品中の、または少なくとも１つのホットスタンプされた被覆サブ部品中の鋼は、重量％で、 ０．０６２％≦Ｃ≦０．０９５％ １．４％≦Ｍｎ≦１．９％ ０．２％≦Ｓｉ≦０．５％ ０．０２０％≦Ａｌ≦０．０７０％ ０．０２％≦Ｃｒ≦０．１％ １．５％≦（Ｃ＋Ｍｎ＋Ｓｉ＋Ｃｒ）≦２．７％ ０．００３５％≦Ｔｉ≦０．０７２％ ０．０００２％≦Ｂ≦０．００４％ ０．０４％≦Ｎｂ≦０．０６％ ０．０４４％≦（Ｎｂ＋Ｔｉ）≦０．０９％ ０．００１％≦Ｎ≦０．００９％ ０．０００５％≦Ｓ≦０．００３％ ０．０００１％≦Ｐ≦０．０２０％ Ｃａ≦０．００５％、 を含有する化学組成を有し、 組成の残部は、鉄と、加工に起因する不可避の不純物とからなる、請求項１０に記載のホットスタンプされた被覆鋼部品。 【請求項１２】 ホットスタンプされた被覆鋼部品中の、または少なくとも１つのホットスタンプされた被覆サブ部品中の鋼は、重量％で、 ０．１５％≦Ｃ≦０．３０％ ０．５％≦Ｍｎ≦３．０％ ０．１０％≦Ｓｉ≦０．５０％ ０．００５％≦Ａｌ≦０．１％ ０．０１％≦Ｃｒ≦１．０％ ０．００１％≦Ｔｉ≦０．２％ ０．０００２％≦Ｂ≦０．０１０％ ０．０００５％≦Ｎ≦０．０１０％ ０．０００１％≦Ｓ≦０．０５％ ０．０００１％≦Ｐ≦０．１％ Ｃａ≦０．００５％ を含有する化学組成を有し、 残部は、Ｆｅと、加工に起因する不可避の不純物とからなる、請求項１０に記載のホットスタンプされた被覆鋼部品。 【請求項１３】 ホットスタンプされた被覆鋼部品中の、または少なくとも１つのホットスタンプされた被覆サブ部品中の鋼は、重量％で、 ０．３％≦Ｃ≦０．４％ ０．５％≦Ｍｎ≦１．０％ ０．４０％≦Ｓｉ≦０．８０％ ０．０１％≦Ａｌ≦０．１％ ０．１％≦Ｃｒ≦１．０％ ０．００８％≦Ｔｉ≦０．０３％ ０．０００５％≦Ｂ≦０．００３％ Ｎｉ≦０．５％ ０．０１％≦Ｎｂ≦０．１％ ０．１％≦Ｍｏ≦０．５％ Ｎ≦０．００５％ ０．０００１％≦Ｓ≦０．００４％ ０．０００１％≦Ｐ≦０．０２％ Ｃａ≦０．００１０％ を含有する化学組成を有し、 組成の残部は、鉄と、加工に起因する不可避の不純物とからなる、請求項１０に記載のホットスタンプされた被覆鋼部品。 【請求項１４】 ホットスタンプされた被覆鋼部品を製造するための方法であって、以下の連続する工程、 －０．６ｍｍ～３．５ｍｍの平均厚さｅＢを有する鋼ブランクを提供する工程であって、鋼ブランクは、少なくとも片面にアルミニウムまたはアルミニウム合金プレコーティングを備え、プレコーティングは１９．９１μｍ～４０μｍの間に含まれる平均厚さを有する、鋼ブランクを提供する工程と、 －ブランクの鋼中に完全オーステナイト構造を得るために、鋼ブランクを炉内で８５０℃～９７０℃の範囲の加熱温度Ｔｈｅａｔに加熱し、鋼ブランクを加熱温度Ｔｈｅａｔで保持する工程と、 －加熱されたブランクを金型へ移送し、次いで金型を閉じる工程と、 －０．６ｍｍ～３．５ｍｍの厚さｅＢｆｌａｔを有するブランクの平坦部分が変形を受けず、ホットスタンプによってブランクの少なくとも一部分が変形し、それにより、非変形部分と少なくとも１つの変形部分とを備えるホットスタンプされたブランクを得るように、ブランクを金型内でホットスタンプする工程と、 －ホットスタンプされたブランクを４００℃未満の温度に冷却し、ホットスタンプされた被覆鋼部品を得る工程と、 を含み、 金型が閉じているときのブランクの温度Ｔｃｌｏｓｅは、７２０℃～８２０℃の範囲にあり、加熱、保持、移送およびホットスタンプの際に、プレコーティングの溶融温度Ｔｍｅｌｔを超えてブランクによって費やされる時間ｔＭは、最小時間ｔＭｍｉｎと最大時間ｔＭｍａｘとの間の範囲にあり、 【数４】 ［図：0001431170000004.jpg］ および 【数５】 ［図：0001431170000005.jpg］ 式中、ｔＭｍｉｎおよびｔＭｍａｘは秒で表され、Ｔｈｅａｔは℃でのブランクの加熱温度を示し、Ｔｍｅｌｔは℃でのプレコーティングの溶融温度を示し、ｅＢｆｌａｔは変形を受けていないブランクの部分の厚さをｍｍで示す、 方法。 【請求項１５】 プレコーティングは、重量で、７％～１５％のケイ素、２％～４％の鉄、および場合により０．００１５％～０．００３０％のカルシウムを含有し、残部がアルミニウムと、不可避の不純物とである、アルミニウム合金プレコーティングである、請求項１４に記載の方法。 【請求項１６】 プレコーティングは、重量で、８％～１１％のケイ素、２％～４％の鉄、および場合により０．００１５％～０．００３０％のカルシウムを含有し、残部がアルミニウムと、不可避の不純物とである、アルミニウム合金プレコーティングである、請求項１５に記載の方法。 【請求項１７】 ブランクの金型内でのホットスタンピングにおいて、各々が０．６ｍｍ～３．５ｍｍの厚さｅＢｆｌａｔ（ｉ）を有するブランクの２つ以上の平坦部分は変形を受けず、プレコーティングの溶融温度Ｔｍｅｌｔを超えるブランクによって費やされる時間ｔＭは、最も高い厚さを有する平坦部分に必要な最小時間ｔＭｍｉｎ（Ｍａｘ（ｅＢｆｌａｔ（ｉ））と最も低い厚さを有する平坦部分に必要な最大時間ｔＭｍａｘ（Ｍｉｎ（ｅＢｆｌａｔ（ｉ）））との間に含まれる、請求項１４または１５に記載の方法。 【請求項１８】 ブランクは、金型内でのブランクのホットスタンピングにおいて最小厚さｅＢｍｉｎから最大厚さｅＢｍａｘまでの範囲の可変厚さを有し、プレコーティングの溶融温度Ｔｍｅｌｔを超えてブランクが費やす時間ｔＭは、最大厚さｅＢｍａｘに必要な最小時間ｔＭｍｉｎ（ｅＢｍａｘ）と最小厚さｅＢｍｉｎに必要な最大時間ｔＭｍａｘ（ｅＢｍｉｎ）との間の範囲にある、請求項１４または１５に記載の方法。 【請求項１９】 鋼ブランクは、モノリシックブランク、テーラーロールドブランク、または少なくとも２つのサブブランクを一緒に溶接することによって製造されたテーラー溶接ブランクである、請求項１４または１５に記載の方法。 【請求項２０】 ブランクまたは各サブブランクは、重量％で、 ０．０６２％≦Ｃ≦０．４％ ０．４％≦Ｍｎ≦３．９％ ０．１０％≦Ｓｉ≦１．５％ ０．００５％≦Ａｌ≦１．０％ ０．００１％≦Ｃｒ≦２．０％ ０．００１％≦Ｔｉ≦０．２％ ０．０００５％≦Ｂ≦０．０１０％ Ｎｉ≦２％ Ｎｂ≦０．１％ Ｍｏ≦０．６５％ Ｗ≦０．３０％ Ｎ≦０．０１０％ ０．０００１％≦Ｓ≦０．０５％ ０．０００１％≦Ｐ≦０．１％ Ｃａ≦０．００５％ を含有する化学組成を有し、 組成の残部は、鉄と、加工に起因する不可避の不純物とからなる、プレコート鋼板を切断することによって製造される、請求項１９に記載の方法。 【請求項２１】 ブランクまたは少なくとも１つのサブブランクの化学組成は、重量％で、 ０．０６２％≦Ｃ≦０．０９５％ １．４％≦Ｍｎ≦１．９％ ０．２％≦Ｓｉ≦０．５％ ０．０２０％≦Ａｌ≦０．０７０％ ０．０２％≦Ｃｒ≦０．１％ １．５％≦（Ｃ＋Ｍｎ＋Ｓｉ＋Ｃｒ）≦２．７％ ０．００３５％≦Ｔｉ≦０．０７２％ ０．０００２％≦Ｂ≦０．００４％ ０．０４％≦Ｎｂ≦０．０６％ ０．０４４％≦（Ｎｂ＋Ｔｉ）≦０．０９％ ０．００１％≦Ｎ≦０．００９％ ０．０００５％≦Ｓ≦０．００３％ ０．０００１％≦Ｐ≦０．０２０％ Ｃａ≦０．００５％、 を含有し、 組成の残部は、鉄と、加工に起因する不可避の不純物とからなる、請求項２０に記載の方法。 【請求項２２】 ブランクまたは少なくとも１つのサブブランクの化学組成は、重量％で、 ０．１５％≦Ｃ≦０．３０％ ０．５％≦Ｍｎ≦３．０％ ０．１０％≦Ｓｉ≦０．５０％ ０．００５％≦Ａｌ≦０．１％ ０．０１％≦Ｃｒ≦１．０％ ０．００１％≦Ｔｉ≦０．２％ ０．０００２％≦Ｂ≦０．０１０％ ０．０００５％≦Ｎ≦０．０１０％ ０．０００１％≦Ｓ≦０．０５％ ０．０００１％≦Ｐ≦０．１％ Ｃａ≦０．００５％ を含有し、 残部は、Ｆｅと、加工に起因する不可避の不純物とである、請求項２０に記載の方法。 【請求項２３】 ブランクまたは少なくとも１つのサブブランクの化学組成は、重量％で、 ０．３％≦Ｃ≦０．４％ ０．５％≦Ｍｎ≦１．０％ ０．４０％≦Ｓｉ≦０．８０％ ０．０１％≦Ａｌ≦０．１％ ０．１％≦Ｃｒ≦１．０％ ０．００８％≦Ｔｉ≦０．０３％ ０．０００５％≦Ｂ≦０．００３％ Ｎｉ≦０．５％ ０．０１％≦Ｎｂ≦０．１％ ０．１％≦Ｍｏ≦０．５％ Ｎ≦０．００５％ ０．０００１％≦Ｓ≦０．００４％ ０．０００１％≦Ｐ≦０．０２％ Ｃａ≦０．００１０％ を含有し、 組成の残部は、鉄と、加工に起因する不可避の不純物とからなる、請求項２０に記載の方法。 【請求項２４】 ブランクまたは各サブブランクを提供する工程は、以下の連続する工程、すなわち、 －鋼半製品を提供する工程と、 －場合により、半製品を１１００℃～１３００℃の温度に再加熱する工程と、 －半製品を熱間圧延して、熱間圧延鋼板を得る工程と、 －７５０℃以下の巻き取り温度で熱間圧延鋼板を巻き取る工程と、 －場合により、熱間圧延鋼板を酸洗する工程と、 －場合により、熱間圧延鋼板を冷間圧延して、冷間圧延鋼板を得る工程と、 －熱間圧延鋼板または冷間圧延鋼板を、Ａｃ１とＡｃ３との間の焼鈍温度に加熱する工程と、 －６７０℃～６８０℃の温度でＡｌまたはＡｌ合金浴中で鋼板を溶融めっきする工程と、 －プレコート鋼板を室温に冷却する工程と、 －プレコート鋼板を切断して、ブランクまたはサブブランクを得る工程と、 －場合により、サブブランクを一緒に溶接して、テーラー溶接ブランクを製造する工程と、 を含む、請求項１９に記載の方法。 【請求項２５】 自動車車両用のシャーシまたはホワイトボディ部品またはサスペンションアームの製造のための、請求項１に記載のホットスタンプされた被覆鋼部品、または請求項１４に記載の方法によって製造されたホットスタンプされた被覆鋼部品の使用。 第３ 特許異議の申立ての理由の概要 本件特許の請求項１～２５に係る特許は、下記１～４のとおり、特許法１１３条２号に該当する（証拠方法は下記５を参照。以下、甲第１号証等を単に「甲１」等という。）。 １ 申立理由１－１（新規性） 本件発明１～３、５～１２、２５は、甲１に記載された発明であり、特許法２９条１項３号に該当し、特許を受けることができないものであるから、本件特許の請求項１～３、５～１２、２５に係る特許は、同法１１３条２号に該当する。 ２ 申立理由１－２（新規性） 本件発明１４～２０、２２、２４、２５は、甲２に記載された発明であり、特許法２９条１項３号に該当し、特許を受けることができないものであるから、本件特許の請求項１４～２０、２２、２４、２５に係る特許は、同法１１３条２号に該当する。 ３ 申立理由２－１（進歩性） 本件発明１～１３、２５は、甲１に記載された発明並びに甲２及び甲３に記載された事項に基いて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下、「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであり、特許法２９条２項の規定により特許を受けることができないものであるから、本件特許の請求項１～１３、２５に係る特許は、同法１１３条２号に該当する。 ４ 申立理由２－２（進歩性） 本件発明１４～２５は、甲２に記載された発明及び甲１に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法２９条２項の規定により特許を受けることができないものであるから、本件特許の請求項１４～２５に係る特許は、同法１１３条２号に該当する。 ５ 証拠方法 ・甲１ 国際公開第２０２２／００４９６９号 ・甲１－１ 特表２０２３－５３２５０１号公報（甲１の訳文） ・甲２ 特開２００６－５１５４３号公報 ・甲３ 国際公開第２０１３／１４７０３５号 第４ 当審における判断 以下に述べるように、特許異議申立書に記載した特許異議の申立ての理由によっては、本件特許の請求項１～２５に係る特許を取り消すことはできない。 １ 申立理由１－１（新規性）、申立理由２－１（進歩性） （１）甲１に記載された発明 甲１の訳文として、甲１－１を用いる。以下、記載箇所の特定は、甲１－１に基づいて行う。 甲１の記載（請求項１、３、６、７、【０００２】～【０００４】、【０００６】、【００１９】、【００２９】、【００３０】、【００４４】～【００５４】、【００８１】～【００８６】、表１、表２、図１）によれば、特に、請求項１、３の記載を前提として、実施例４の熱間プレス用鋼板を熱間プレスすることで得られた試片（【００８１】～【００８５】、表２）に着目すると、甲１には、以下の発明が記載されていると認められる。 「熱間プレス用鋼板をＡｃ３以上の温度まで加熱した後、プレスで外力を加えると共に、急冷を行うことで得られた試片であって、 前記熱間プレス用鋼板は、 板厚１．２ｍｍであるベース鋼板と、 前記ベース鋼板上に位置し、順次に積層された拡散層と表面層とを具備したメッキ層と、を含み、 前記メッキ層は、Ｓｉ ７ｗｔ％、Ｆｅ ２．５ｗｔ％、及び残部のＡｌの成分を含むメッキ浴を用いた溶融Ａｌメッキにより形成されたものであり、メッキ層平均厚が３１μｍであり、 前記メッキ層に対する前記拡散層の面積分率は、３４．８％であり、 前記拡散層は、前記ベース鋼板上に順次に位置し、それぞれシリコンを含むＦｅ－Ａｌ合金化層及びＦｅ－Ａｌ金属間化合物層を含み、 前記拡散層に対する前記Ｆｅ－Ａｌ金属間化合物層の面積分率は、９７．９％であり、 試片において、任意の３個地点における単位長（ｍｍ）当たりのメッキ層に生じたクラック個数が２９個である、試片。」（以下、「甲１発明」という。） （２）本件発明１について ア 対比 本件発明１と甲１発明とを対比する。 （ア）甲１発明における「ベース鋼板」、「メッキ層」は、それぞれ、本件発明１における「鋼基板」、「コーティング」に相当する。 （イ）甲１発明における「ベース鋼板上に位置」する「メッキ層」は、「Ｓｉ ７ｗｔ％、Ｆｅ ２．５ｗｔ％、及び残部のＡｌの成分を含むメッキ浴を用いた溶融Ａｌメッキにより形成されたもの」であり、アルミニウム合金からなるメッキ層といえるから、上記（ア）を踏まえると、本件発明１における「鋼基板の少なくとも１つの面上のアルミニウム合金コーティング」に相当する。 （ウ）甲１発明における「試片」は、「ベース鋼板」と「ベース鋼板上に位置」する「メッキ層」を含む「熱間プレス用鋼板をＡｃ３以上の温度まで加熱した後、プレスで外力を加えると共に、急冷を行うことで得られた」ものであり、甲１の記載（【０００２】～【０００４】）を考慮すると、自動車に用いられる熱間プレス成形品と解される。 そうすると、甲１発明における「試片」は、本件明細書の記載（【０００４】、【００２０】）及び技術常識を考慮するとともに、上記（ア）、（イ）を踏まえると、本件発明１における「鋼基板と、鋼基板の少なくとも１つの面上のアルミニウム合金コーティングとを備えるホットスタンプされた被覆鋼部品」に相当する。 （エ）甲１発明における「拡散層」、「表面層」は、それぞれ、本件発明１における「相互拡散層」、「外側層」に相当する。そして、甲１発明において、「メッキ層」が「順次に積層された拡散層と表面層とを具備し」ていることは、上記（ア）を踏まえると、本件発明１において、「コーティングが、鋼基板から外向きに進行する相互拡散層と外側層とを備え」ていることに相当する。 （オ）甲１発明における「メッキ層平均厚」は、上記（ア）を踏まえると、本件発明１における「コーティングの総厚さｅｃｏａｔｉｎｇ」に相当する。 また、甲１発明における「拡散層」が所定の厚さを有していることは明らかであるから、甲１発明における「拡散層」の厚さは、上記（エ）を踏まえると、本件発明１における「相互拡散層の厚さｅＩＤＬ」に相当する。 以上を踏まえると、本件発明１と甲１発明とは、所定の「コーティングの総厚さｅｃｏａｔｉｎｇおよび相互拡散層の厚さｅＩＤＬ」を有し、「ｅＩＤＬは相互拡散層の厚さをμｍで示し、ｅｃｏａｔｉｎｇはコーティングの総厚さをμｍで示し」である限りで共通する。 なお、甲１発明における「メッキ層平均厚」は、３１μｍである。また、甲１発明における「拡散層」の厚さは、「前記メッキ層に対する前記拡散層の面積分率は、３４．８％であ」ることから、１０．７９μｍ（＝３１×３４．８／１００）である。 （カ）甲１発明における「試片」は、「熱間プレス用鋼板」に対して「プレスで外力を加える」ことで得られたものであるところ、熱間プレス用鋼板のうち、プレスで外力が加えられた部分は変形しており、プレスで外力が加えられなかった部分は変形していないことは、明らかである。 そうすると、上記（ウ）を踏まえると、甲１発明の「試片」における、変形していない部分、変形している部分は、それぞれ、本件発明１の「ホットスタンプされた被覆鋼部品」における「非変形部分」、「変形部分」に相当する。 そして、甲１発明の「試片」における、変形していない部分の厚さは、熱間プレス用鋼板の厚さ１．２６２ｍｍ（＝１．２ｍｍ（ベース鋼板）＋３１μｍ（メッキ層）×２）と同じ厚さと認められるから、本件発明１の「ホットスタンプされた被覆鋼部品」における「非変形部分」の「厚さｅＰｆｌａｔ」が「０．６ｍｍ～３．５ｍｍ」であることに相当する。 （キ）以上によれば、本件発明１と甲１発明とは、 「鋼基板と、鋼基板の少なくとも１つの面上のアルミニウム合金コーティングとを備えるホットスタンプされた被覆鋼部品であって、コーティングが、鋼基板から外向きに進行する相互拡散層と外側層とを備え、所定のコーティングの総厚さｅｃｏａｔｉｎｇおよび相互拡散層の厚さｅＩＤＬを有し、ｅＩＤＬは相互拡散層の厚さをμｍで示し、ｅｃｏａｔｉｎｇはコーティングの総厚さをμｍで示し、 ホットスタンプされた被覆鋼部品が、０．６ｍｍ～３．５ｍｍの厚さｅＰｆｌａｔを有する非変形部分と、少なくとも１つの変形部分とを備える、 ホットスタンプされた被覆鋼部品。」 の点で一致し、以下の点で相違する。 ・相違点１－１ コーティングの総厚さｅｃｏａｔｉｎｇおよび相互拡散層の厚さｅＩＤＬが、本件発明１では、「以下の条件、４０≦Ｅｐｃ≦８０において、【数１】（略）を満た」すのに対して、甲１発明では、それぞれ、３１μｍ、１０．７９μｍである点。 ・相違点１－２ 本件発明１では、「非変形部分におけるコーティング中の亀裂の線密度ｄＣが、以下のように定義される亀裂の最小線密度ｄＣｍｉｎ（ｅＰｆｌａｔ）以上であり、【数２】（略）式中、ｄＣおよびｄＣｍｉｎ（ｅＰｆｌａｔ）は１ｍｍ当たりの亀裂の数で表され、ｅｐｆｌａｔは非変形部分の厚さをｍｍで示す」のに対して、甲１発明では、「試片において、任意の３個地点における単位長（ｍｍ）当たりのメッキ層に生じたクラック個数が２９個である」点。 イ 相違点１－２の検討 事案に鑑み、相違点１－２について検討する。 （ア）まず、相違点１－２が実質的な相違点であるか否かについて検討する。 甲１発明は、「試片において、任意の３個地点における単位長（ｍｍ）当たりのメッキ層に生じたクラック個数が２９個である」というものである。 すなわち、甲１発明においては、「単位長（ｍｍ）当たりのメッキ層に生じたクラック個数」（本件発明１における「１ｍｍ当たりの亀裂の数で表され」る「コーティング中の亀裂の線密度ｄＣ」に相当する。）が特定されているものの、上記クラック個数は、「任意の３個地点」におけるクラック個数である。 ここで、甲１発明の試片には、変形していない部分と変形している部分の両方が存在している（上記ア（カ）を参照。）ことから、甲１発明における上記クラック個数が、変形していない部分におけるクラック個数かどうかは、不明というほかない。 また、甲１には、試片の変形していない部分における「単位長（ｍｍ）当たりのメッキ層に生じたクラック個数」については、具体的な記載は見当たらない。 そうすると、甲１発明の試片において、変形していない部分における「単位長（ｍｍ）当たりのメッキ層に生じたクラック個数」は不明であるから、当該クラック個数が、本件発明１において【数２】で定義される「亀裂の最小線密度ｄＣｍｉｎ（ｅＰｆｌａｔ）」以上であるかどうかも、不明である。 以上によれば、相違点１－２は実質的な相違点である。 したがって、相違点１－１について検討するまでもなく、本件発明１は、甲１に記載された発明であるとはいえない。 （イ）次に、相違点１－２の容易想到性について検討する。 甲１には、試片の変形していない部分における「単位長（ｍｍ）当たりのメッキ層に生じたクラック個数」については、具体的な記載は見当たらないから、甲１発明において、試片の変形していない部分における「単位長（ｍｍ）当たりのメッキ層に生じたクラック個数」を、本件発明１において【数２】で定義される「亀裂の最小線密度ｄＣｍｉｎ（ｅＰｆｌａｔ）」以上とする動機付けがあるとはいえない。また、甲２や甲３にも、甲１発明において、そのようにすることを動機付ける記載は見当たらない。 以上によれば、甲１発明において、試片の変形していない部分における「単位長（ｍｍ）当たりのメッキ層に生じたクラック個数」を、本件発明１において【数２】で定義される「亀裂の最小線密度ｄＣｍｉｎ（ｅＰｆｌａｔ）」以上とすることは、当業者が容易に想到することができたとはいえない。 したがって、相違点１－１について検討するまでもなく、本件発明１は、甲１に記載された発明並びに甲２及び甲３に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 ウ 小括 以上のとおり、本件発明１は、甲１に記載された発明であるとはいえず、また、甲１に記載された発明並びに甲２及び甲３に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （３）本件発明２～１３について 本件発明２～１３は、本件発明１を引用するものであり、本件発明１の発明特定事項を全て備えるものであるが、上記（２）で述べたとおり、本件発明１が、甲１に記載された発明であるとはいえず、また、甲１に記載された発明並びに甲２及び甲３に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない以上、本件発明２～１３についても同様に、甲１に記載された発明であるとはいえず、また、甲１に記載された発明並びに甲２及び甲３に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （４）本件発明２５について ア（ア）申立人は、前記第３のとおり、本件発明１～１３については、甲１を主引例とする申立理由１－１（新規性）及び申立理由２－１（進歩性）を主張し、本件発明１４～２４については、甲２を主引例とする申立理由１－２（新規性）及び申立理由２－２（進歩性）を主張している。 （イ）また、申立人は、前記第３のとおり、本件発明２５については、甲１を主引例とする申立理由１－１（新規性）及び申立理由２－１（進歩性）、並びに甲２を主引例とする申立理由１－２（新規性）及び申立理由２－２（進歩性）を主張しているところ、上記（ア）の本件発明１～１３及び１４～２４についての主張の実態を踏まえると、甲１を主引例とする申立理由１－１（新規性）及び申立理由２－１（進歩性）は、本件発明２５のうち、本件発明１を引用する場合について主張するものと認められ、また、甲２を主引例とする申立理由１－２（新規性）及び申立理由２－２（進歩性）は、本件発明２５のうち、本件発明１４を引用する場合について主張するものと認められる。 （ウ）そうすると、申立人の上記（ア）、（イ）の主張を前提とすれば、甲１を主引例とする申立理由１－１（新規性）及び申立理由２－１（進歩性）については、本件発明２５と（上記（２）で本件発明１と対比、検討した）甲１発明とを対比、検討すれば足りると解される。 また、同様に、申立人の上記（ア）、（イ）主張を前提とすれば、甲２を主引例とする申立理由１－２（新規性）及び申立理由２－２（進歩性）については、本件発明２５と（下記２（２）で本件発明１４と対比、検討する）甲２発明とを対比、検討すれば足りると解される。 イ そこで、本件発明２５と甲１発明とを対比すると、上記（２）アと同様に、両者は、少なくとも、相違点１－２と同様の相違点で相違するところ、当該相違点については、上記（２）イで述べたのと同様の理由により、実質的な相違点であり、また、当業者が容易に想到することができたものとはいえない。 したがって、申立人の上記ア（ア）、（イ）の主張を前提とすれば、本件発明２５は、甲１に記載された発明であるとはいえず、また、甲１に記載された発明並びに甲２及び甲３に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （５）まとめ 以上のとおり、本件発明１～３、５～１２は、甲１に記載された発明であるとはいえない。 また、本件発明１～１３は、甲１に記載された発明並びに甲２及び甲３に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 したがって、申立理由１－１（新規性）、申立理由２－１（進歩性）によっては、本件特許の請求項１～１３に係る特許を取り消すことはできない。 また、本件発明２５については、上記（４）のとおりであり、申立人の主張を前提とすれば、申立人が主張する理由によっては、本件特許の請求項２５に係る特許を取り消すことはできない。 ２ 申立理由１－２（新規性）、申立理由２－２（進歩性） （１）甲２に記載された発明 甲２の記載（請求項１～３、【０００３】、【０００５】～【０００９】、【００１１】～【００１３】、【００１６】～【００１８】、表３、表４、図１）によれば、特に、請求項１～３の記載を前提として、実施例２（【００１６】～【００１８】、表３、表４、図１）に着目すると、甲２には、以下の発明が記載されていると認められる。 「通常の熱延、冷延工程を経た、板厚１．４ｍｍの冷延鋼板を材料として、組成がＡｌ－１０％Ｓｉ－２％Ｆｅ、浴温が６６０℃のめっき浴を用いて、溶融Ａｌめっきを行い、めっき付着量を片面８０ｇ／ｍ２に調節し、その後冷却し、 このようにして製造した溶融Ａｌめっき鋼板を、水素濃度０．０２体積％、酸素濃度０．５体積％、露点１℃に雰囲気制御した電気炉内に挿入して、９００℃までの昇温時間がほぼ４分、温度９００℃、保定時間３分の条件で加熱し、 その後、電気炉からプレスまでの時間が約１０秒で、プレス開始温度が約７５０℃で、クリアランスが板厚の１．１倍であるハット形状の金型で成形し、 ７００℃から３５０℃までの平均冷速４０℃／秒で、金型で冷却を行う、 高強度自動車部材の熱間プレス方法であって、 ハットのフランジ部に５ｍｍφ、クリアランス０．５ｍｍ（両側）の打抜きを１０点行い、７日経過後に２０倍のルーペで打抜き部を観察したとき、１０点中の微小クラックの個数の合計が０個であり、組織がマルテンサイト組織を示す、 高強度自動車部材の熱間プレス方法。」（以下、「甲２発明」という。） （２）本件発明１４について ア 対比 本件発明１４と甲２発明とを対比する。 （ア）甲２発明は、「冷延鋼板」に対して、「組成がＡｌ－１０％Ｓｉ－２％Ｆｅ」「のめっき浴を用いて、溶融Ａｌめっきを行」うものであり、甲２の記載（【０００９】）及び技術常識を考慮すると、冷延鋼板の両面にアルミニウム合金のめっき層が形成され、「溶融Ａｌめっき鋼板」となるものと解される。 そうすると、甲２発明において、「冷延鋼板」に対して、「組成がＡｌ－１０％Ｓｉ－２％Ｆｅ」「のめっき浴を用いて、溶融Ａｌめっきを行」うことにより、冷延鋼板の両面にアルミニウム合金のめっき層が形成された「溶融Ａｌめっき鋼板」は、本件発明１４における「少なくとも片面にアルミニウムまたはアルミニウム合金プレコーティングを備え」た「鋼ブランク」に相当する。 （イ）甲２発明において、「溶融Ａｌめっき鋼板を」「電気炉内に挿入して、」「温度９００℃、保定時間３分の条件で加熱」することは、甲２の記載（【００１１】）を考慮すると、この加熱によって鋼板が完全にオーステナイト単相域に変態するものと解されるから、本件発明１４において、「ブランクの鋼中に完全オーステナイト構造を得るために、鋼ブランクを炉内で８５０℃～９７０℃の範囲の加熱温度Ｔｈｅａｔに加熱し、鋼ブランクを加熱温度Ｔｈｅａｔで保持する」ことに相当する。 （ウ）甲２発明において、「加熱」された「溶融Ａｌめっき鋼板」を、「電気炉からプレスまでの時間が約１０秒で、プレス開始温度が約７５０℃で、」「ハット形状の金型で成形」することは、本件発明１４において、「加熱されたブランクを金型へ移送し、次いで金型を閉じる」ことに相当するとともに、「ブランクの平坦部分が変形を受けず、ホットスタンプによってブランクの少なくとも一部分が変形し、それにより、非変形部分と少なくとも１つの変形部分とを備えるホットスタンプされたブランクを得るように、ブランクを金型内でホットスタンプする」ことに相当する。 （エ）甲２発明において、「加熱」された「溶融Ａｌめっき鋼板」を「ハット形状の金型で成形し、７００℃から３５０℃までの平均冷速４０℃／秒で、金型で冷却を行う」ことは、本件発明１４において、「ホットスタンプされたブランクを４００℃未満の温度に冷却し、ホットスタンプされた被覆鋼部品を得る」ことに相当する。 （オ）甲２発明において、加熱された溶融Ａｌめっき鋼板を「プレス開始温度が約７５０℃で、」「ハット形状の金型で成形」することは、本件発明１４において、「金型が閉じているときのブランクの温度Ｔｃｌｏｓｅは、７２０℃～８２０℃の範囲にあ」ることに相当する。 （カ）上記（ア）～（オ）を踏まえると、甲２発明の「高強度自動車部材の熱間プレス方法」は、溶融Ａｌめっき鋼板を用いて、熱間プレスされた高強度自動車部材を製造する方法と解されるから、本件発明１４の「ホットスタンプされた被覆鋼部品を製造するための方法」に相当する。 （キ）以上によれば、本件発明１４と甲２発明とは、 「ホットスタンプされた被覆鋼部品を製造するための方法であって、以下の連続する工程、 －鋼ブランクを提供する工程であって、鋼ブランクは、少なくとも片面にアルミニウムまたはアルミニウム合金プレコーティングを備える、鋼ブランクを提供する工程と、 －ブランクの鋼中に完全オーステナイト構造を得るために、鋼ブランクを炉内で８５０℃～９７０℃の範囲の加熱温度Ｔｈｅａｔに加熱し、鋼ブランクを加熱温度Ｔｈｅａｔで保持する工程と、 －加熱されたブランクを金型へ移送し、次いで金型を閉じる工程と、 －ブランクの平坦部分が変形を受けず、ホットスタンプによってブランクの少なくとも一部分が変形し、それにより、非変形部分と少なくとも１つの変形部分とを備えるホットスタンプされたブランクを得るように、ブランクを金型内でホットスタンプする工程と、 －ホットスタンプされたブランクを４００℃未満の温度に冷却し、ホットスタンプされた被覆鋼部品を得る工程と、 を含む、 方法。」 の点で一致し、以下の点で相違する。 ・相違点２－１ 本件発明１４では、「少なくとも片面にアルミニウムまたはアルミニウム合金プレコーティングを備え」た「鋼ブランク」全体の「平均厚さｅＢ」が「０．６ｍｍ～３．５ｍｍ」であり、そのうち、上記「アルミニウムまたはアルミニウム合金プレコーティング」の「平均厚さ」が「１９．９１μｍ～４０μｍ」であるのに対して、甲２発明では、「冷延鋼板」自体の「板厚」は「１．４ｍｍ」であるものの、「冷延鋼板」の両面に形成されたアルミニウム合金のめっき層の厚さが不明であり、「冷延鋼板」の両面にアルミニウム合金のめっき層が形成された「溶融Ａｌめっき鋼板」全体の平均厚さが不明である点。 ・相違点２－２ 本件発明１４では、「変形を受け」ない「ブランクの平坦部分」の「厚さｅＢｆｌａｔ」が「０．６ｍｍ～３．５ｍｍ」であるのに対して、甲２発明では、「冷延鋼板」自体の「板厚」は「１．４ｍｍ」であるものの、「冷延鋼板」の両面に形成されたアルミニウム合金のめっき層の厚さが不明であるため、「ハット形状」に「成形」された「溶融Ａｌめっき鋼板」のうち、平坦部分の厚さが不明である点。 ・相違点２－３ 本件発明１４では、「加熱、保持、移送およびホットスタンプの際に、プレコーティングの溶融温度Ｔｍｅｌｔを超えてブランクによって費やされる時間ｔＭは、」「【数４】（略）」で表される「最小時間ｔＭｍｉｎと」「【数５】（略）」で表される「最大時間ｔＭｍａｘとの間の範囲にあり、」「式中、ｔＭｍｉｎおよびｔＭｍａｘは秒で表され、Ｔｈｅａｔは℃でのブランクの加熱温度を示し、Ｔｍｅｌｔは℃でのプレコーティングの溶融温度を示し、ｅＢｆｌａｔは変形を受けていないブランクの部分の厚さをｍｍで示す」のに対して、甲２発明では、「加熱、」保定「、移送および」熱間プレス「の際に、」冷延鋼板の両面に形成されたアルミニウム合金のめっき層「の溶融温度Ｔｍｅｌｔを超えて」溶融Ａｌめっき鋼板「によって費やされる時間ｔＭ」が上記条件を満たすかどうか不明である点。 イ 相違点２－３の検討 事案に鑑み、相違点２－３について検討する。 （ア）まず、相違点２－３が実質的な相違点であるか否かについて検討する。 ａ 甲２発明において、上記「時間ｔＭ」が本件発明１４の条件を満たすかどうかを知るためには、少なくとも、甲２発明における冷延鋼板の両面に形成されたアルミニウム合金のめっき層（組成がＡｌ－１０％Ｓｉ－２％Ｆｅ）の溶融温度Ｔｍｅｌｔを知る必要がある。 しかしながら、甲２には、組成がＡｌ－１０％Ｓｉ－２％Ｆｅであるアルミニウム合金の溶融温度については、何ら記載されていない。また、組成がＡｌ－１０％Ｓｉ－２％Ｆｅであるアルミニウム合金の溶融温度は、本件証拠上、不明である。 そうすると、甲２発明において、上記「時間ｔＭ」が本件発明１４の条件を満たすかどうかは、不明である。 ｂ この点、申立人は、本件明細書に「ブランクを、８％～１１％のＳｉ、２％～４％のＦｅを含み、残部がＡｌおよび製錬に起因する不純物である組成を有するＡｌ－Ｓｉプレコーティングで両面がプレコーティングされた。プレコーティングは全て、５７７℃の溶融温度Ｔｍｅｌｔを有していた。」（【０２７８】）との記載があり、また、合金の融点は成分組成により変動するとしても大きく変動することはないことから、甲２発明における冷延鋼板の両面に形成されたアルミニウム合金のめっき層の溶融温度も５７７℃として考えることができるとの認識を前提として、甲２発明において、上記「時間ｔＭ」が本件発明１４の条件を満たすと主張する。 しかしながら、甲２発明における冷延鋼板の両面に形成されたアルミニウム合金のめっき層の溶融温度が実際に５７７℃であるかどうかは、本件証拠上、不明というほかない。 また、申立人による上記「時間ｔＭ」の算出についても、室温（２５℃）から９００℃までの加熱や７００℃から３５０℃までの冷却が、いずれも、等速度で行われることを前提として、加熱や冷却の際の「時間ｔＭ」を算出しているが、上記加熱や冷却が実際に等速度で行われているかどうかは不明であるから、妥当なものとはいえない。 よって、いずれにしろ、申立人の主張は採用できない。 ｃ 以上によれば、相違点２－３は実質的な相違点である。 したがって、相違点２－１、２－２について検討するまでもなく、本件発明１４は、甲２に記載された発明であるとはいえない。 （イ）次に、相違点２－３の容易想到性について検討する。 甲２には、上記「時間ｔＭ」が本件発明１４の条件を満たすようにすることについては、何ら記載されていないから、甲２発明において、上記「時間ｔＭ」を本件発明１４の条件を満たすようにする動機付けがあるとはいえない。また、甲１にも、甲２発明において、そのようにすることを動機付ける記載は見当たらない。 以上によれば、甲２発明において、上記「時間ｔＭ」を本件発明１４の条件を満たすようにすることは、当業者が容易に想到することができたとはいえない。 したがって、相違点２－１、２－２について検討するまでもなく、本件発明１４は、甲２に記載された発明及び甲１に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 ウ 小括 以上のとおり、本件発明１４は、甲２に記載された発明であるとはいえず、また、甲２に記載された発明及び甲１に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （３）本件発明１５～２４について 本件発明１５～２４は、本件発明１４を引用するものであり、本件発明１４の発明特定事項を全て備えるものであるが、上記（２）で述べたとおり、本件発明１４が、甲２に記載された発明であるとはいえず、また、甲２に記載された発明及び甲１に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない以上、本件発明１５～２４についても同様に、甲２に記載された発明であるとはいえず、また、甲２に記載された発明及び甲１に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （４）本件発明２５について 上記１（４）ア（イ）で述べたとおり、甲２を主引例とする申立理由１－２（新規性）及び申立理由２－２（進歩性）は、本件発明２５のうち、本件発明１４を引用する場合について主張するものと認められる。 そうすると、上記１（４）ア（ウ）で述べたとおり、申立人の上記主張を前提とすれば、甲２を主引例とする申立理由１－２（新規性）及び申立理由２－２（進歩性）については、本件発明２５と（上記（２）で本件発明１４と対比、検討した）甲２発明とを対比、検討すれば足りると解される。 そこで、本件発明２５と甲２発明とを対比すると、上記（２）アと同様に、両者は、少なくとも、相違点２－３と同様の相違点で相違するところ、当該相違点については、上記（２）イで述べたのと同様の理由により、実質的な相違点であり、また、当業者が容易に想到することができたものとはいえない。 したがって、申立人の上記主張を前提とすれば、本件発明２５は、甲２に記載された発明であるとはいえず、また、甲２に記載された発明及び甲１に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （５）まとめ 以上のとおり、本件発明１４～２０、２２、２４は、甲２に記載された発明であるとはいえない。 また、本件発明１４～２４は、甲２に記載された発明及び甲１に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 したがって、申立理由１－２（新規性）、申立理由２－２（進歩性）によっては、本件特許の請求項１４～２４に係る特許を取り消すことはできない。 また、本件発明２５については、上記（４）のとおりであり、申立人の主張を前提とすれば、申立人が主張する理由によっては、本件特許の請求項２５に係る特許を取り消すことはできない。 第５ むすび 以上のとおり、特許異議申立書に記載した特許異議の申立ての理由によっては、本件特許の請求項１～２５に係る特許を取り消すことはできない。 また、他に本件特許の請求項１～２５に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり決定する。