2023-700445

特許第７１６３３０４号発明「リサイクルされたアルミニウムスクラップの鋳造」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

結 論 特許第７１６３３０４号の請求項１ないし１１に係る特許を維持する。

理 由 第１ 手続の経緯 特許第７１６３３０４号（以下、「本件特許」という。）の請求項１～１１に係る特許についての出願（以下、「本願」という。）は、２０１８年（平成３０年） ３月２３日（パリ条約による優先権主張外国庁受理２０１７年 ３月２３日米国（US））を国際出願日とする出願であって、令和 ４年１０月２１日に特許権の設定登録がされ、同年１０月３１日に特許掲載公報が発行され、その後、令和 ５年 ４月２８日に、請求項１～１１（全請求項）に係る特許に対し、特許異議申立人である黒野美穂（以下、「申立人」という。）により特許異議の申立てがされたものである。 第２ 本件発明 本件特許の特許請求の範囲の請求項１～１１に係る発明は、本願の願書に添付した特許請求の範囲の請求項１～１１に記載された事項により特定される次のとおりのものである（以下、順に「本件発明１」～「本件発明１１」といい、総称して「本件発明」ということがある。また、本件特許の願書に添付した明細書及び図面を「本件明細書等」という。）。 「【請求項１】 リサイクルされたアルミニウムを液体金属に溶融することと、 改質液体金属を形成するために合金元素を前記液体金属に添加することであって、前記合金元素がマグネシウム、シリコン、または銅を含む、ことと、 前記改質液体金属を金属製品に鋳造することであって、前記改質液体金属が少なくとも５０％のリサイクルされたアルミニウムを含み、鋳造中に０．０８ｍＬ／１００グラム～０．２５ｍＬ／１００グラムの水素含有量を有する、ことと、 前記金属製品を圧延することであって、前記圧延が前記金属製品を熱間圧延および冷間圧延することを含む、ことと、 前記冷間圧延後に前記金属製品を焼鈍温度まで再加熱することと、を含み、前記焼鈍温度が、前記金属製品の固相線温度未満であり、 前記改質液体金属が、０．１～０．９重量％のＣｕ、０．２５重量％～０．７重量％のＦｅ、０．６重量％～７．０重量％のＭｇ、０．１重量％～０．９重量％のＭｎ、０．０１重量％～１．０重量％のＳｉ、０．０１重量％～０．１５重量％のＴｉ、０．０１重量％～５．０重量％のＺｎ、０．０１重量％～０．２５重量％のＣｒ、０．０１重量％～０．１重量％のＺｒ、最大０．１５重量％までの不純物、およびＡｌ、を含むアルミニウム合金を含み、 前記不純物が、Ｓｎ、Ｇａ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｎａ、Ｐｂ、Ｌｉ、Ｗ、Ｍｏ、Ｎｉ、およびＶから選択された少なくとも１種を、各元素について０．０５重量％以下の量で含む、 金属鋳造方法。 【請求項２】 前記圧延が、前記金属製品を配送のためのゲージに冷間圧延することを含む、請求項１に記載の方法。 【請求項３】 前記配送のためのゲージが、中間ゲージである、請求項２に記載の方法。 【請求項４】 前記配送のためのゲージが、最終ゲージである、請求項２に記載の方法。 【請求項５】 前記改質液体金属が、１．５重量％～７．０重量％の量のマグネシウムを含む、請求項１～４のいずれか一項に記載の方法。 【請求項６】 前記改質液体金属が、約１．５重量％～約４重量％の量のマグネシウムを含む、請求項１～４のいずれか一項に記載の方法。 【請求項７】 前記鋳造が、前記改質液体金属を連続的に鋳造することを含む、請求項１～６のいずれか一項に記載の方法。 【請求項８】 前記鋳造が、前記改質液体金属を直接チル鋳造することを含む、請求項１～６のいずれか一項に記載の方法。 【請求項９】 前記リサイクルされたアルミニウムが、缶蓋および缶胴からのリサイクルされた金属の混合物を含有する使用済み飲料缶スクラップを含む、請求項１～８のいずれか一項に記載の方法。 【請求項１０】 前記改質液体金属が、少なくとも６０％のリサイクルされたアルミニウムを含む、請求項１～ ９のいずれか一項に記載の方法。 【請求項１１】 前記改質液体金属が、少なくとも８０％のリサイクルされたアルミニウムを含む、請求項１０に記載の方法。」 第３ 申立理由の概要 申立人は、証拠方法として、次の甲第１～８号証（以下、それぞれ「甲１」～「甲８」という。）を提出し、以下の申立理由１～４により、請求項１～１１に係る本件特許は取り消されるべきものである旨主張している。 （証拠方法） 甲第１号証：特開平１１－２９３３６３号公報 甲第２号証：特表平１１－５０１９８８号公報 甲第３号証：特開平５－３２０８０８号公報 甲第４号証：吉田政博、「アルミニウムの脱ガスと溶湯ろ過（当審注：原文では「ろ」は「さんずい」に「戸」）、日本金属学会会報、１９８４年、第２３巻、第１１号、第９４１～９４９頁 甲第５号証：大塚良達、「アルミニウムの溶解と溶湯処理」、軽金属、１９９４年、Ｖｏｌ．４４、Ｎｏ．８、ｐ．４６１～４７１ 甲第６号証：特開平７－２０５５３４号公報 甲第７号証：アルミニウムハンドブック（第７版）、社団法人日本アルミニウム協会、２００７年、ｐ．１６～１７ 甲第８号証：アルミニウムハンドブック（第７版）、社団法人日本アルミニウム協会、２００７年、ｐ．３２ １ 申立理由１（進歩性） 本件発明１～６、９～１１は、甲１に記載された発明及び甲３～甲５に記載された事項に基いて、また、本件発明７～８は、甲１に記載された発明及び甲３～甲６に記載された事項に基いて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下、「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、同発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 ２ 申立理由２（進歩性） 本件発明１～６、９～１１は、甲２に記載された発明及び甲３～甲５に記載された事項に基いて、また、本件発明７～８は、甲２に記載された発明及び甲３～甲６に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、同発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 ３ 申立理由３（明確性要件） 本件発明１～１１について、焼鈍温度に関し、下限温度が不明であり、本件明細書等に具体的に記載されている「約１時間、３５０℃以上の温度に加熱すること」以外の温度条件を含みうるのか否かが明確ではないため、特許請求の範囲の記載は、特許法第３６条第６項第２号に適合するものではないから、同発明に係る特許は、同法第１１３条第４号に該当し、取り消されるべきものである。 ４ 申立理由４（サポート要件） 本件発明１～１１について、焼鈍温度に関し、下限温度が特定されておらず、本件明細書等に具体的に記載されている「約１時間、３５０℃以上の温度に加熱すること」の要件を超える範囲を含んでいるため、特許請求の範囲の記載は、特許法第３６条第６項第１号に適合するものではないから、同発明に係る特許は、同法第１１３条第４号に該当し、取り消されるべきものである。 第４ 当審の判断 以下に述べるように、上記第３の申立理由のいずれによっても本件特許の請求項１～１１に係る特許を取り消すことはできない。 １ 申立理由３（明確性要件）について （１）申立理由３の概要は次のとおりである。すなわち、本件請求項１に記載の「冷間圧延後に前記金属製品を焼鈍温度まで再加熱することと、を含み、前記焼鈍温度が、前記金属製品の固相線温度未満であ」るという記載（以下、「焼鈍処理要件」という。）に関し、焼鈍温度の下限温度が特定されていないから、本件明細書等に具体的に記載されている「約１時間、３５０℃以上の温度に加熱すること」以外の温度条件での処理、例えば、１８０℃に再加熱する処理が上記焼鈍処理要件に含まれるのか否かが明確でないため、本件請求項１の記載は、特許を受けようとする発明が明確でない（特許異議申立書第３４頁）。 （２）しかしながら、アルミニウム製造において、「焼鈍」とは、加工・成形などによって生じる材料内部の歪みを除去して材料を軟化させる処理を意味するものであって、例えば、材料の母相に固溶している元素を析出して材料を硬化させる時効処理を含まないことは明らかである。 （３）そして、本件明細書等にも、「冷間圧延された金属製品３１８を熱処理することができる。場合によっては、熱処理には焼鈍しが含まれる。ブロック３１２では、冷間圧延された金属製品３１９を、好適な期間、焼鈍温度以上に再加熱することができる。例えば、冷間圧延された金属製品３１９を約１時間、３５０℃以上の温度に加熱すると、金属製品はＯ調質となり得る。」（段落【００９７】）と記載されており、「Ｏ調質」とは、「焼鈍し後のアルミニウム合金を指す」（段落【００２０】）ことが記載されている。 （４）上記（２）、（３）によれば、上記焼鈍処理要件とは、上記（２）で述べたとおり、材料を軟化させる処理を意味していることは明確である。 （５）したがって、上記焼鈍処理要件に該当するか否かは、焼鈍温度によるものではなく、材料を軟化させる処理であるか否かによって判断されるものであり、材料を軟化させない処理は上記焼鈍処理要件に該当しない。すなわち、上記（１）の１８０℃に再加熱する処理が上記焼鈍処理要件に該当するか否かは、１８０℃に再加熱することが材料を軟化させる処理である場合には該当し、材料を軟化させない処理である場合には該当しないといえる。 （６）よって、本件請求項１、及び、本件請求項１を引用する本件請求項２～１１の記載は、特許を受けようとする発明が明確である。 （７）申立理由３のまとめ したがって、本件請求項１、及び、本件請求項１を引用する本件請求項２～１１の記載は、特許法第３６条第６項第２号に適合するものであるから、申立理由３によっては、本件特許の請求項１～１１に係る特許を取り消すことはできない。 ２ 申立理由４（サポート要件） （１）申立理由４の概要は次のとおりである。すなわち、焼鈍温度に関し、下限温度が特定されておらず、本件明細書等に具体的に記載されているのは「約１時間、３５０℃以上の温度に加熱すること」のみであるため、「約１時間、３５０℃以上の温度に加熱すること」の要件を超える範囲を含んでいるから、本件発明は、発明の詳細な説明の記載によってサポートされているとはいえない（特許異議申立書第３５頁）。 （２）本件発明に関するサポート要件の判断 ア 本件明細書等には、「ＵＢＣスクラップなどのリサイクルされたスクラップを使用してある特定の金属製品、特に、ある特定の仕様制限内の材料特性を有していなければならない製品を製造する現在の技術では、時間、空間、およびエネルギー（例えば、液体ＵＢＣ金属からの不純物の除去または広範囲の鋳造後加工および処理）の点で高価であるか、または（例えば、液体ＵＢＣ金属を十分量の新規な金属で希釈することにより）相当な量の新規な材料の使用が必要となる」（段落【０００６】）、「リサイクルされたスクラップは他の不純物および合金元素を含んでいる場合があり、」「これらの不純物および合金元素の濃度は、液体金属を（例えば、熱的、化学的、磁気的、および／または電気的に）処理して不純物または合金元素を除去することによって、かつ／または新規の一次アルミニウムを溶融液に加えることによって、低下させることができる。液体金属の処理には、時間、機器、エネルギーが必要である。一次アルミニウムはリサイクルされたスクラップよりも生産コストが高いため、一次アルミニウムを加えると、リサイクルされた含有量を低下させ、コストを上昇させる。」「本明細書に記載の技術を使用すると、リサイクルされたスクラップを、ほとんどまたは全く精製せず、かつ一次アルミニウムをほとんどまたは全く添加せずに、使用することができる。」（段落【００２８】）と記載されている。 イ 上記アによれば、本件発明の解決しようとする課題（以下、単に「課題」という。）は、ＵＢＣスクラップなどのリサイクルされたスクラップを使用して、リサイクルされたスクラップを、ほとんどまたは全く精製せず、かつ一次アルミニウムをほとんどまたは全く添加せずに、ある特定の金属製品、特に、ある特定の仕様制限内の材料特性を有していなければならない製品を製造することであると認められる。 ウ そして、本件明細書等には、段落【００２９】～【００３０】に、リサイクルされたスクラップは、マグネシウムおよび／または他の合金元素を添加することで、液体金属の鋳造性が改善され、最終製品の冶金学的特性が改善されたリサイクルされた含有物合金を得ることができ、追加の合金元素として、場合によっては銅（Ｃｕ）および／またはシリコン（Ｓｉ）が添加できること、段落【００８９】～【００９７】にも、冷間および熱間圧延を使用して、リサイクルされたスクラップ由来の金属製品を鋳造および圧延するためのプロセスにおいて、リサイクルされたスクラップから得られる液体金属に、追加の合金元素を添加して、所望の濃度の合金元素を有する改質液体金属を達成できることが記載されている。 エ さらに、本件明細書等には、実施例１に、「約０．２５重量％のＣｕおよび約０．１５重量％のＳｉをＵＢＣスクラップに添加することによって生成され、約０．３７重量％のＣｕおよび約０．２９重量％のＳｉを含む組成物」である「ＵＢＣ１合金」と、「ＵＢＣ１と同様に作製されるが、約１．０重量％のＭｇが添加され、約２．５９重量％のＭｇを含む組成物」である「ＵＢＣ２合金」を得る方法が記載され、例えば、実施例２、実施例５では、「ＵＢＣ１合金」、「ＵＢＣ２合金」について、「標準５７５４ＤＣ合金」との特性の比較が記載され、特に、「ＵＢＣ２合金」において、「ＵＢＣスクラップにマグネシウムを添加すると、連続鋳造技術を使用して合金が鋳造される場合、規格限界が達成され得ること」（段落【０１５８】）、「ＵＢＣ２は、５７５４ＣＣ１合金と同様の機械的特性を達成した」（段落【０１９２】）ことが記載されている。 オ そうすると、上記ウ、エに述べた本件明細書等の記載を考慮すれば、本件発明１のように「リサイクルされたアルミニウムを液体金属に溶融」し、「マグネシウム、シリコン、または銅を含む」「合金元素」を「液体金属に添加」し、「改質液体金属を形成」することによれば、上記イの課題が解決できることが理解できる。 カ よって、本件発明１及び本件発明１を引用する本件発明２～１１は、「リサイクルされたアルミニウムを液体金属に溶融することと、改質液体金属を形成するために合金元素を前記液体金属に添加することであって、前記合金元素がマグネシウム、シリコン、または銅を含む」との特定事項を備えたものであり、発明の詳細な説明において、発明の課題が解決できることを当業者が認識できるように記載された範囲を超えるものとはいえないから、発明の詳細な説明に記載されたものである。 （３）申立人による上記（１）の主張を検討すると、焼鈍条件によって、上記（２）イの課題を解決できないのではないかとの疑義を生じる根拠は何ら示されていない。 加えて、上記１（２）～（５）で述べたとおり、本件明細書等の記載から、本件発明において、「焼鈍」とは、材料を軟化させる処理を意味することは明らかであるから、本件明細書等に具体例として「約１時間、３５０℃以上の温度に加熱すること」のみが記載されていることのみをもって、サポート要件違反であるとはいえない。 したがって、申立人の上記（１）の主張は採用できない。 （４）申立理由４のまとめ したがって、本件発明１～１１について、特許請求の範囲の記載は、特許法第３６条第６項第１号に適合するものであるから、申立理由４によっては、本件特許の請求項１～１１に係る特許を取り消すことはできない。 ３ 申立理由１（甲１を主たる引用文献とする新規性、進歩性について） （１）甲１の記載 甲１には、「自動車部材用アルミニウム合金の製造方法及びこれにより得られる自動車部材」（発明の名称）に関して、次の記載がある。（なお、下線は当審が付した。以下同じ。） ア 「【特許請求の範囲】 【請求項１】 アルミニウム合金鋳物屑にアルミニウム合金展伸材屑もしくは地金を加えて、溶解して不純物を希釈し、必要に応じて成分調整を行うことを特徴とする自動車部材用アルミニウム合金の製造方法。 【請求項２】 アルミニウム合金鋳物屑の５０％以上が自動車用アルミニウム合金鋳物屑で構成されたものである請求項１記載の自動車部材用アルミニウム合金の製造方法。 【請求項３】 溶解、希釈後、必要に応じて成分調整を行った後のアルミニウム合金の組成が、Ｓｉ０．５～５．０wt％、Ｍｇ０．２～５．０wt％、Ｍｎ０．０１～１．２wt％、Ｚｎ０．１～１．２wt％、Ｃｕ０．２～１．２wt％、Ｆｅ０．２～２．０wt％を含み、かつＣｒ０．０１～０．２wt％、Ｚｒ０．０１～０．２wt％、Ｖ０．０１～０．２wt％、Ｔｉ０．０１～０．２wt％のうち１種または２種以上を含み残部Ａｌと不可避的不純物とからなるものである請求項１または２に記載の自動車部材用アルミニウム合金の製造方法。」 イ 「【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は自動車部材用アルミニウム合金の製造方法とこれにより得られる自動車部材に関するものであり、より詳しくはアルミニウム合金鋳物屑をスペースフレーム等自動車部材用展伸材にリサイクルすることを可能にする自動車部材用のアルミニウム合金の製造方法に関するものである。」 ウ 「【０００２】 【従来の技術】近年、あらゆる分野で資源のリサイクル等有効利用を求める声が高まっており、アルミニウムにおいても例外ではなく、資源のリサイクルが望まれている。アルミニウム合金材料をリサイクルする場合、一般的な方法として、不純物の少ない高品位の材料から不純物が多い低品位の材料へとリサイクルされて行く方法が取られている。従って、アルミニウム合金は、リサイクルされる度に、不純物の多いより低品位の材料へと再生使用され、最終的には不純物を多く含んだ鋳物部品等に利用される。 【０００３】さらに鋳物部品が屑になった場合、一部は鉄鋼脱酸材に利用されていくが、その他は再度鋳物へ回されるかもしくは向け先のない余剰屑として廃棄されるのが現状であった。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、アルミニウム合金鋳物屑を再生し、自動車部材として適用可能なアルミニウム合金を得ることができる製造方法とこれにより得られる自動車部材を提供することを目的とするものである。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明者等は上記課題に鑑み鋭意検討した結果、アルミニウム合金鋳物屑にアルミニウム合金展伸材屑もしくは地金を加えて、溶解、希釈し、必要に応じて成分調整を行うことで上記課題を解決できることを見出し、これに基づき本発明を完成されるに至った。」 エ 「【０００９】 【発明の実施の形態】以下に本発明の詳細について説明する。本発明は、アルミニウム合金鋳物屑にアルミニウム合金展伸材屑もしくは地金を加えた後、溶解、希釈し、必要に応じて成分調整を行うことで、鋳物屑からアルミニウム合金自動車部材を製造するものである。 【００１０】ここで、自動車部材とは、自動車に使用される外板、内板等の板材、その他部品として使用される各種展伸材を指す。通常、上記鋳物屑はＳｉを代表とした種々の不純物を多く含んでおり、これをそのまま上記自動車部材としての適用を考える場合、これらの不純物が特性に悪影響を及ぼすため、そのまま使用することは困難である。 【００１１】そこで、本発明においては、この鋳物屑に対してアルミニウム合金材料を加えて不純物の希釈を行う。これにより不純物量が低減され自動車部材への適用が可能となる。この時混合するアルミニウム合金材料を効率良く希釈するために使用する材料は、地金を使用することが有効であるが、敢えてコストが高い地金を使用することもなく、鋳物屑より不純物が少ない合金であれば、地金以外にそれらの材料も使用できる。特に、アルミニウム合金展伸材屑は鋳物屑より不純物が少なくこれ自身屑としてアルミニウム合金展伸材から展伸材へとリサイクルされるものであり、リサイクルの立場で考えると有効な希釈材である。希釈材として使用する屑は鋳物屑よりＳｉ量が少ないものが望ましく、市場で入手可能な屑、例えばアルミキャン屑（ＵＢＣ）、アルミサッシ屑、自動車部材、その他アルミ板製品屑あるいはアルミ押出し製品屑等の加工工程で得られる種々の屑が適用可能である。 【００１２】この溶解希釈後に得られた組成は、その希釈の程度により自動車部材用としてそのまま使用可能な場合もあるが、その後必要に応じて成分調整を行うことでさらに広範囲の自動車部材用途への適用が可能となる。この成分調整は、自動車部材の特性をさらに向上させるために、一部の元素の所定成分までの添加あるいは混合希釈後もなお多く含まれる特定の元素の濃度を低減することであり、特にその方法を限定するものではなく、以下に示すような種々の方法で成分調整を行うことができる。即ち、特定の元素の添加は、Ｚｎ、Ｃｕ等のように単体添加するものと、所定の成分のアルミニウム合金に調整した母合金として添加する場合がある。また、後者の特定元素の濃度を低下させるためには、ゾーンメルティング法、真空蒸留法、フラックス添加法およびガス吹き込み法、フィルター法等、これまで提案されている種々の元素低減方法を用いることができる。」 オ 「【００１７】 【実施例】次に、本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明する。表１に示す混合比で鋳物屑と展伸材屑あるいは地金を溶解希釈した。そして同表に示す本発明例１～７においてそれぞれ種々の成分調整を行い自動車部材用アルミニウム合金とした。これらの合金を、混合後および成分調整後に化学組成を調査した。さらに、ここで得られた材料の化学成分分析結果を表１にまとめた。 【００１８】 【表１】 ［図：0001402791000001.jpg］ 【００１９】さらに、ここで得られた合金は表２に示す展伸材に加工を行った。押出材については、押出用ビレットに鋳造後、５３０℃×４Ｈの均熱処理を行った後、室温まで冷却後、さらにこれを４５０℃に加熱し、その温度にて、１辺４０mm×板厚２mmで日の字形状の断面を有するホロー形材に押出しを行った。 【００２０】圧延材については、圧延用インゴットに鋳造、面削後５３０℃×４Ｈの均熱処理を行った後、圧延率９０％の熱間圧延を５００℃～２８０℃の範囲で行って、板厚４mmの薄板とした後、５０％の冷間圧延を行って、板厚２mmの薄板圧延材を得た。さらに、これらの押出し材と圧延材を室温まで冷却後、１８０℃×２Ｈの時効処理を施した。また、これらの材料について引張特性、曲げ加工性等の材料特性評価を行った。」 カ 「【００２２】 【表２】 ［図：0001402791000002.jpg］ 」 （２）甲１に記載された発明 ア 上記（１）エによれば、「本発明は、アルミニウム合金鋳物屑にアルミニウム合金展伸材屑もしくは地金を加えた後、溶解、希釈し、必要に応じて成分調整を行う」（段落【０００９】）ものであるから、上記（１）オの実施例の試料Ｎｏ．５は、「自動車鋳物屑」に「ＵＢＣ」を加えた後、溶解し、成分調整を行ったものであり、試料Ｎｏ．６は、「鋳物部品屑」に「ＵＢＣ」を加えた後、溶解し、成分調整を行ったものである。 イ 上記（１）エによれば、「溶解希釈後に得られた組成は、」「一部の元素の所定成分までの添加あるいは混合希釈後もなお多く含まれる特定の元素の濃度を低減する」「成分調整」（段落【００１２】）を行うものであって、上記（１）オの実施例の試料Ｎｏ．５、Ｎｏ．６も、実施された成分調整方法は不明であるものの、「一部の元素の所定成分までの添加あるいは混合希釈後もなお多く含まれる特定の元素の濃度を低減する」「成分調整」がなされていることは表１に「成分調整後」の化学組成が記載されていることから明らかである。 ウ 上記ア～イによれば、甲１には、特に、実施例の試料Ｎｏ．５、Ｎｏ．６の自動車部材用アルミニウム合金から自動車用板材を製造する方法、すなわち、自動車部材用アルミニウム合金を、圧延用インゴットに鋳造、面削後５３０℃×４Ｈの均熱処理を行った後、圧延率９０％の熱間圧延を５００℃～２８０℃の範囲で行って、板厚４mmの薄板とした後、５０％の冷間圧延を行って、板厚２mmの薄板圧延材を得、これらの圧延材を室温まで冷却後、１８０℃×２Ｈの時効処理を施こす方法（段落【００２０】）に注目すると、以下の発明が記載されているといえる。 「自動車鋳物屑６０％にＵＢＣ４０％を加えた後、溶解、希釈し、 ｗｔ％で、Ｓｉを４．８８％、Ｆｅを１．２６％、Ｃｕを１．４０％、Ｍｎを０．５３％、Ｍｇを０．８２％、Ｚｎを０．５２％、Ｃｒを０．０４％、Ｚｒを０．００％、Ｖを０．０１％、Ｔｉを０．０１％、残Ａｌの化学組成とし、 一部の元素の所定成分までの添加あるいは混合希釈後もなお多く含まれる特定の元素の濃度を低減する成分調整を行い、 ｗｔ％で、Ｓｉを４．８５％、Ｆｅを０．９０％、Ｃｕを１．３８％、Ｍｎを０．３０％、Ｍｇを０．７９％、Ｚｎを０．５３％、Ｃｒを０．０３％、Ｚｒを０．００％、Ｖを０．００％、Ｔｉを０．０１％、残Ａｌの化学組成を有する自動車部材用アルミニウム合金とし、 上記合金を圧延用インゴットに鋳造、面削後５３０℃×４Ｈの均熱処理を行った後、圧延率９０％の熱間圧延を５００℃～２８０℃の範囲で行って、板厚４mmの薄板とした後、５０％の冷間圧延を行って得られた板厚２mmの薄板圧延材を室温まで冷却後、１８０℃×２Ｈの時効処理を施した自動車用板材製造方法。」（甲１発明１） 「鋳物部品屑５０％にＵＢＣ５０％を加えた後、溶解、希釈し、 ｗｔ％で、Ｓｉを５．６３％、Ｆｅを０．６３％、Ｃｕを１．５７％、Ｍｎを０．５１％、Ｍｇを０．８３％、Ｚｎを０．２７％、Ｃｒを０．０４％、Ｚｒを０．００％、Ｖを０．００％、Ｔｉを０．０１％、残Ａｌの化学組成とし、 一部の元素の所定成分までの添加あるいは混合希釈後もなお多く含まれる特定の元素の濃度を低減する成分調整を行い、 ｗｔ％で、Ｓｉを２．７０％、Ｆｅを０．６５％、Ｃｕを０．７０％、Ｍｎを０．５２％、Ｍｇを０．４０％、Ｚｎを０．２０％、Ｃｒを０．０５％、Ｚｒを０．０３％、Ｖを０．０３％、Ｔｉを０．０３％、残Ａｌの化学組成を有する自動車部材用アルミニウム合金とし、 上記合金を圧延用インゴットに鋳造、面削後５３０℃×４Ｈの均熱処理を行った後、圧延率９０％の熱間圧延を５００℃～２８０℃の範囲で行って、板厚４mmの薄板とした後、５０％の冷間圧延を行って得られた板厚２mmの薄板圧延材を室温まで冷却後、１８０℃×２Ｈの時効処理を施した自動車用板材製造方法。」（甲１発明２） （３）本件発明１について ア 本件発明１と甲１発明１との対比 本件発明１と甲１発明１を対比する。 （ア）甲１発明１における「自動車鋳物屑」、「ＵＢＣ」は、本件発明１における「リサイクルされたアルミニウム」に相当する。 （イ）甲１発明１における「溶解」は、本件発明１の「液体金属に溶融すること」に相当する。 （ウ）甲１発明１の「自動車部材用アルミニウム合金」は、本件発明１の「改質液体金属」に相当する。 （エ）甲１発明１における「一部の元素の所定成分までの添加あるいは混合希釈後もなお多く含まれる特定の元素の濃度を低減する成分調整を行」う点は、本件発明１の「改質液体金属を形成するために合金元素を前記液体金属に添加することであって、前記合金元素がマグネシウム、シリコン、または銅を含む」点における「改質液体金属を形成するために合金元素を前記液体金属に添加すること」が改質液体金属を形成するための成分調整といえるから、両者は「改質液体金属を形成するために成分調整」をする点で共通している。 （オ）甲１発明１の「自動車部材用アルミニウム合金」「を圧延用インゴットに鋳造」する点は、本件発明１の「改質液体金属を金属製品に鋳造すること」に相当する。 （カ）甲１発明１の「圧延用インゴット」を「圧延率９０％の熱間圧延を５００℃～２８０℃の範囲で行って、板厚４mmの薄板とした後、５０％の冷間圧延を行」う点は、本件発明１の「金属製品を圧延することであって、前記圧延が前記金属製品を熱間圧延および冷間圧延することを含む、こと」に相当する。 （キ）甲１発明１における「ｗｔ％で、Ｓｉを４．８５％、Ｆｅを０．９０％、Ｃｕを１．３８％、Ｍｎを０．３０％、Ｍｇを０．７９％、Ｚｎを０．５３％、Ｃｒを０．０３％、Ｚｒを０．００％、Ｖを０．００％、Ｔｉを０．０１％、残Ａｌの化学組成を有する自動車部材用アルミニウム合金」は、本件発明１の「改質液体金属が、０．１～０．９重量％のＣｕ、０．２５重量％～０．７重量％のＦｅ、０．６重量％～７．０重量％のＭｇ、０．１重量％～０．９重量％のＭｎ、０．０１重量％～１．０重量％のＳｉ、０．０１重量％～０．１５重量％のＴｉ、０．０１重量％～５．０重量％のＺｎ、０．０１重量％～０．２５重量％のＣｒ、０．０１重量％～０．１重量％のＺｒ、最大０．１５重量％までの不純物、およびＡｌ、を含むアルミニウム合金を含み、前記不純物が、Ｓｎ、Ｇａ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｎａ、Ｐｂ、Ｌｉ、Ｗ、Ｍｏ、Ｎｉ、およびＶから選択された少なくとも１種を、各元素について０．０５重量％以下の量で含む」点と、改質液体金属が、Ｃｕ、Ｆｅ、０．６重量％～７．０重量％のＭｇ、０．１重量％～０．９重量％のＭｎ、Ｓｉ、０．０１重量％～０．１５重量％のＴｉ、０．０１重量％～５．０重量％のＺｎ、０．０１重量％～０．２５重量％のＣｒ、最大０．１５重量％までの不純物、およびＡｌ、を含むアルミニウム合金を含み、前記不純物が、Ｓｎ、Ｇａ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｎａ、Ｐｂ、Ｌｉ、Ｗ、Ｍｏ、Ｎｉ、およびＶから選択された少なくとも１種を、各元素について０．０５重量％以下の量で含む点で共通する。 （ク）甲１発明１の「自動車用板材製造方法」は、その工程に「鋳造」が含まれるから、本件発明１の「金属鋳造方法」に相当する。 （ケ）上記（ア）～（ク）によれば、本件発明１と甲１発明１とは、以下の一致点において一致するとともに、以下の相違点１～５において相違する。 ＜一致点＞ リサイクルされたアルミニウムを液体金属に溶融することと、 改質液体金属を形成するために成分調整をすることと、 前記改質液体金属を金属製品に鋳造することと、 前記金属製品を圧延することであって、前記圧延が前記金属製品を熱間圧延および冷間圧延することを含む、ことと、 前記改質液体金属が、Ｃｕ、Ｆｅ、０．６重量％～７．０重量％のＭｇ、０．１重量％～０．９重量％のＭｎ、Ｓｉ、０．０１重量％～０．１５重量％のＴｉ、０．０１重量％～５．０重量％のＺｎ、０．０１重量％～０．２５重量％のＣｒ、最大０．１５重量％までの不純物、およびＡｌ、を含むアルミニウム合金を含み、前記不純物が、Ｓｎ、Ｇａ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｎａ、Ｐｂ、Ｌｉ、Ｗ、Ｍｏ、Ｎｉ、およびＶから選択された少なくとも１種を、各元素について０．０５重量％以下の量で含む、 金属鋳造方法。 ＜相違点１＞ 成分調整に関し、本件発明１では、「改質液体金属を形成するために合金元素を前記液体金属に添加することであって、前記合金元素がマグネシウム、シリコン、または銅を含む」のに対して、甲１発明１は、「一部の元素の所定成分までの添加あるいは混合希釈後もなお多く含まれる特定の元素の濃度を低減する成分調整を行」うものであるが、具体的な添加元素等は不明である点。 ＜相違点２＞ リサイクルされたアルミニウムの含有割合に関し、本件発明１では、「改質液体金属が少なくとも５０％のリサイクルされたアルミニウムを含」んでいるのに対して、甲１発明１は、成分調整方法が不明であるから、成分調整後の自動車部材用アルミニウム合金がどの程度の割合のリサイクルされたアルミニウムを含有しているかが不明である点。 ＜相違点３＞ 水素含有量に関し、本件発明１では、「改質液体金属が少なくとも５０％のリサイクルされたアルミニウムを含み、鋳造中に０．０８ｍＬ／１００グラム～０．２５ｍＬ／１００グラムの水素含有量を有する」のに対して、甲１発明１は、水素含有量が不明である点。 ＜相違点４＞ 冷間圧延後の熱処理に関し、本件発明１では、「冷間圧延後に前記金属製品を焼鈍温度まで再加熱することと、を含み、前記焼鈍温度が、前記金属製品の固相線温度未満であ」るのに対し、甲１発明１は、「板厚２mmの薄板圧延材を室温まで冷却後、１８０℃×２Ｈの時効処理を施」す点。 ＜相違点５＞ 改質液体金属の組成に関し、本件発明１では、「０．１～０．９重量％のＣｕ、０．２５重量％～０．７重量％のＦｅ」、「０．０１重量％～１．０重量％のＳｉ」、「０．０１重量％～０．１重量％のＺｒ」であるのに対して、甲１発明１はｗｔ％で「Ｃｕを１．３８％」、「Ｆｅを０．９０％」、「Ｓｉを４．８５％」、「Ｚｒを０．００％」である点。 イ 判断 （ア）相違点４について 事案に鑑み、相違点４についてまず検討する。 ａ 上記１（２）～（５）で述べたとおり、本件発明１における「焼鈍」は、加工・成形などによって生じる材料内部の歪みを除去して材料を軟化させる処理であって、「焼鈍」によれば、材料の硬度は低下する。 ｂ 一方、甲１発明１の「時効処理」とは、上記１（２）で述べたとおり、材料の母相に固溶している元素を析出して材料を硬化させる処理である。 ｃ そうすると、「時効処理」によって材料を硬化させている甲１発明１において、「時効処理」に代えて、材料を軟化させる「焼鈍」を行う動機が見当たらない。 さらに、甲３～甲６の記載を参酌しても上記動機が見当たらないことは同様である。 ｄ したがって、甲１発明１において、上記相違点４に係る本件発明１の発明特定事項を得ることは、当業者が容易になし得たこととはいえない。 （イ）相違点５について 次に、相違点５について、検討する。 ａ 甲１発明１は、「Ｓｉを４．８５」ｗｔ％含有する。 ｂ Ｓｉに関し、甲１には、「アルミニウム合金鋳物屑をスペースフレーム等自動車部材用展伸材にリサイクルする」（段落【０００１】）場合に、「鋳物屑はＳｉを代表とした種々の不純物を多く含んでおり、これをそのまま上記自動車部材としての適用を考える場合、これらの不純物が特性に悪影響を及ぼすため、そのまま使用することは困難である」（段落【００１０】）ために、「鋳物屑に対してアルミニウム合金材料を加えて不純物の希釈を行う」（段落【００１１】）こと、さらに、「特定の元素の添加」や「ゾーンメルティング法、真空蒸留法、フラックス添加法およびガス吹き込み法、フィルター法等」の「特定元素の濃度を低下させる」「成分調整」を行うこと（段落【００１２】）が記載されている。 ｃ そして、甲１の表１には、甲１発明１の「自動車鋳物屑」は、試料Ｎｏ．９によれば、Ｓｉを９．５０ｗｔ％含むものであって、自動車鋳物屑６０％にＵＢＣ４０％を加えることによって、Ｓｉを４．８８ｗｔ％まで低減させ、その後の成分調整によって、Ｓｉを４．８５ｗｔ％としたものである。 ｄ そうすると、甲１発明１において、Ｓｉの含有割合をさらに低減させ、１．０重量％以下とするためには、自動車鋳物屑の割合をさらに著しく低減し、ＵＢＣの割合をさらに著しく増加させるか、あるいは、Ａｌの地金をさらに追加する元素の添加方法、あるいは、上記ｂの元素の低減方法を用いる必要があるものの、上記ｂのとおり、甲１発明１は、アルミニウム合金鋳物屑をリサイクルする発明であるから、リサイクル割合が極めて低くなるような上記元素の添加方法を採用してＳｉの含有割合を１．０重量％以下とする積極的な動機が見当たらない。 ｅ また、甲１の特許請求の範囲には、「Ｓｉ０．５～５．０wt％」という記載がある点に基いて、仮に甲１発明１において、上記ｂの元素の低減方法を用いて、Ｓｉの含有割合を１．０重量％以下とすることが、当業者に容易に想到し得たとしても、その場合に、Ｓｉ以外の他の元素に関し、本件発明１の「０．１～０．９重量％のＣｕ、０．２５重量％～０．７重量％のＦｅ、０．６重量％～７．０重量％のＭｇ、０．１重量％～０．９重量％のＭｎ、」「０．０１重量％～０．１５重量％のＴｉ、０．０１重量％～５．０重量％のＺｎ、０．０１重量％～０．２５重量％のＣｒ、０．０１重量％～０．１重量％のＺｒ」を全て満たす組成とする動機が見当たらない。 この点は、甲３～甲６の記載を参酌しても同様である。 ｆ したがって、甲１発明１において、上記相違点５に係る本件発明１の発明特定事項を得ることは、当業者が容易になし得たこととはいえない。 （ウ）したがって、相違点１～３について検討するまでもなく、本件発明１は、甲１発明１及び甲３～甲６に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 ウ 本件発明１と甲１発明２との対比 本件発明１と甲１発明２を対比する。 （ア）甲１発明２における「鋳物部品屑」、「ＵＢＣ」は、本件発明１における「リサイクルされたアルミニウム」に相当する。 （イ）甲１発明２における「溶解」は、本件発明１の「液体金属に溶融すること」に相当する。 （ウ）甲１発明２の「自動車部材用アルミニウム合金」は、本件発明１の「改質液体金属」に相当する。 （エ）甲１発明２における「一部の元素の所定成分までの添加あるいは混合希釈後もなお多く含まれる特定の元素の濃度を低減する成分調整を行」う点は、本件発明１の「改質液体金属を形成するために合金元素を前記液体金属に添加することであって、前記合金元素がマグネシウム、シリコン、または銅を含む」点における「改質液体金属を形成するために合金元素を前記液体金属に添加すること」が改質液体金属を形成するための成分調整といえるから、両者は「改質液体金属を形成するために成分調整」をする点で共通している。 （オ）甲１発明２の「自動車部材用アルミニウム合金」「を圧延用インゴットに鋳造」する点は、本件発明１の「改質液体金属を金属製品に鋳造すること」に相当する。 （カ）甲１発明２の「圧延用インゴット」を「圧延率９０％の熱間圧延を５００℃～２８０℃の範囲で行って、板厚４mmの薄板とした後、５０％の冷間圧延を行」う点は、本件発明１の「金属製品を圧延することであって、前記圧延が前記金属製品を熱間圧延および冷間圧延することを含む、こと」に相当する。 （キ）甲１発明２における「ｗｔ％で、Ｓｉを２．７０％、Ｆｅを０．６５％、Ｃｕを０．７０％、Ｍｎを０．５２％、Ｍｇを０．４０％、Ｚｎを０．２０％、Ｃｒを０．０５％、Ｚｒを０．０３％、Ｖを０．０３％、Ｔｉを０．０３％、残Ａｌの化学組成を有する自動車部材用アルミニウム合金」は、本件発明１の「改質液体金属が、０．１～０．９重量％のＣｕ、０．２５重量％～０．７重量％のＦｅ、０．６重量％～７．０重量％のＭｇ、０．１重量％～０．９重量％のＭｎ、０．０１重量％～１．０重量％のＳｉ、０．０１重量％～０．１５重量％のＴｉ、０．０１重量％～５．０重量％のＺｎ、０．０１重量％～０．２５重量％のＣｒ、０．０１重量％～０．１重量％のＺｒ、最大０．１５重量％までの不純物、およびＡｌ、を含むアルミニウム合金を含み、前記不純物が、Ｓｎ、Ｇａ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｎａ、Ｐｂ、Ｌｉ、Ｗ、Ｍｏ、Ｎｉ、およびＶから選択された少なくとも１種を、各元素について０．０５重量％以下の量で含む」点と、改質液体金属が、０．１～０．９重量％のＣｕ、０．２５重量％～０．７重量％のＦｅ、Ｍｇ、０．１重量％～０．９重量％のＭｎ、Ｓｉ、０．０１重量％～０．１５重量％のＴｉ、０．０１重量％～５．０重量％のＺｎ、０．０１重量％～０．２５重量％のＣｒ、０．０１重量％～０．１重量％のＺｒ、最大０．１５重量％までの不純物、およびＡｌ、を含むアルミニウム合金を含み、前記不純物が、Ｓｎ、Ｇａ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｎａ、Ｐｂ、Ｌｉ、Ｗ、Ｍｏ、Ｎｉ、およびＶから選択された少なくとも１種を、各元素について０．０５重量％以下の量で含む点で共通する。 （ク）甲１発明２の「自動車用板材製造方法」は、その工程に「鋳造」が含まれるから、本件発明１の「金属鋳造方法」に相当する。 （ケ）上記（ア）～（ク）によれば、本件発明１と甲１発明２とは、以下の一致点において一致するとともに、以下の相違点６～１０において相違する。 ＜一致点＞ リサイクルされたアルミニウムを液体金属に溶融することと、 改質液体金属を形成するために成分調整をすることと、 前記改質液体金属を金属製品に鋳造することと、 前記金属製品を圧延することであって、前記圧延が前記金属製品を熱間圧延および冷間圧延することを含む、ことと、 前記改質液体金属が、０．１～０．９重量％のＣｕ、０．２５重量％～０．７重量％のＦｅ、Ｍｇ、０．１重量％～０．９重量％のＭｎ、Ｓｉ、０．０１重量％～０．１５重量％のＴｉ、０．０１重量％～５．０重量％のＺｎ、０．０１重量％～０．２５重量％のＣｒ、０．０１重量％～０．１重量％のＺｒ、最大０．１５重量％までの不純物、およびＡｌ、を含むアルミニウム合金を含み、前記不純物が、Ｓｎ、Ｇａ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｎａ、Ｐｂ、Ｌｉ、Ｗ、Ｍｏ、Ｎｉ、およびＶから選択された少なくとも１種を、各元素について０．０５重量％以下の量で含む、 金属鋳造方法。 ＜相違点６＞ 成分調整に関し、本件発明１では、「改質液体金属を形成するために合金元素を前記液体金属に添加することであって、前記合金元素がマグネシウム、シリコン、または銅を含む」のに対して、甲１発明２は、「一部の元素の所定成分までの添加あるいは混合希釈後もなお多く含まれる特定の元素の濃度を低減する成分調整を行」うものであるが、具体的な添加元素等は不明である点。 ＜相違点７＞ リサイクルされたアルミニウムの含有割合に関し、本件発明１では、「改質液体金属が少なくとも５０％のリサイクルされたアルミニウムを含」んでいるのに対して、甲１発明２は、成分調整方法が不明であるから、成分調整後の自動車部材用アルミニウム合金がどの程度の割合のリサイクルされたアルミニウムを含有しているかが不明である点。 ＜相違点８＞ 水素含有量に関し、本件発明１では、「改質液体金属が少なくとも５０％のリサイクルされたアルミニウムを含み、鋳造中に０．０８ｍＬ／１００グラム～０．２５ｍＬ／１００グラムの水素含有量を有する」のに対して、甲１発明２は、水素含有量が不明である点。 ＜相違点９＞ 冷間圧延後の熱処理に関し、本件発明１では、「冷間圧延後に前記金属製品を焼鈍温度まで再加熱することと、を含み、前記焼鈍温度が、前記金属製品の固相線温度未満であ」るのに対し、甲１発明２は、「板厚２mmの薄板圧延材を室温まで冷却後、１８０℃×２Ｈの時効処理を施」す点。 ＜相違点１０＞ 改質液体金属の組成に関し、本件発明１では、「０．６～７．０重量％のＭｇ」、「０．０１重量％～１．０重量％のＳｉ」であるのに対して、甲１発明２はｗｔ％で「Ｍｇを０．４０％」、「Ｓｉを２．７０％」である点。 エ 判断 （ア）相違点９について 事案に鑑み、相違点９についてまず検討すると、上記イ（ア）で述べたことと同様に、「時効処理」によって材料を硬化させている甲１発明２において、「時効処理」に代えて、材料を軟化させる「焼鈍」を行う動機が見当たらない。 さらに、甲３～甲６の記載を参酌しても上記動機が見当たらないことも同様である。 したがって、甲１発明２において、上記相違点９に係る本件発明１の発明特定事項を得ることは、当業者が容易になし得たこととはいえない。 （イ）相違点１０について 次に、相違点１０について、検討する。 ａ 甲１発明２は、「Ｓｉを２．７０」ｗｔ％含有するものであるが、甲１の表１によれば、甲１発明２の「鋳物部品屑」は、試料Ｎｏ．８によれば、Ｓｉを１１．０ｗｔ％含むものであって、「鋳物部品屑５０％にＵＢＣ５０％を加えることによって、Ｓｉを５．６３ｗｔ％まで低減させ、その後の成分調整によって、Ｓｉを２．７０ｗｔ％としたものである。 ｂ 甲１発明２において、Ｓｉの含有割合をさらに低減させ、１．０重量％以下とするためには、上記イ（イ）ｂ、ｄで述べたことと同様に部品鋳物屑の割合をさらに著しく低減し、ＵＢＣの割合をさらに著しく増加させるか、あるいは、Ａｌの地金をさらに追加する元素の添加方法、あるいは、上記ｂの元素の低減方法を用いる必要があるものの、上記イ（イ）ｂのとおり、甲１発明２は、アルミニウム合金鋳物屑をリサイクルする発明であるから、リサイクル割合が極めて低くなるような上記元素の添加方法を採用してＳｉの含有割合を１．０重量％以下とする積極的な動機が見当たらない。 ｃ また、上記イ（イ）ｅで述べたことと同様に、上記甲１の特許請求の範囲には、「Ｓｉ０．５～５．０wt％」という記載がある点に基いて、仮に甲１発明２において、上記ｂの元素の低減方法を用いて、Ｓｉの含有割合を１．０重量％以下とすることが、当業者に容易に想到し得たとしても、その場合に、Ｓｉ以外の他の元素に関し、本件発明１の「０．１～０．９重量％のＣｕ、０．２５重量％～０．７重量％のＦｅ、０．６重量％～７．０重量％のＭｇ、０．１重量％～０．９重量％のＭｎ、」「０．０１重量％～０．１５重量％のＴｉ、０．０１重量％～５．０重量％のＺｎ、０．０１重量％～０．２５重量％のＣｒ、０．０１重量％～０．１重量％のＺｒ」を全て満たす組成とする動機が見当たらない。 この点は、甲３～甲６の記載を参酌しても同様である。 ｄ したがって、甲１発明２において、上記相違点１０に係る本件発明１の発明特定事項を得ることは、当業者が容易になし得たこととはいえない。 （ウ）したがって、相違点６～８について検討するまでもなく、本件発明１は、甲１発明２及び甲３～甲６に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 オ 小括 よって、本件発明１は、甲１に記載の発明及び甲３～６に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （４）本件発明２～１１について ア 本件発明２～１１は、本件発明１の記載を直接又は間接的に引用するものであり、本件発明１の発明特定事項を全て含むものであるから、上記（３）で述べたとおり、本件発明１が甲１に記載の発明及び甲３～甲６に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない以上、本件発明２～１１についても同様に甲１に記載の発明及び甲３～甲６に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （５）申立理由１のまとめ したがって、申立理由１によっては、本件発明１～１１に係る特許を取り消すことはできない。 ４ 申立理由２（甲２を主たる引用文献とする新規性、進歩性について） （１）甲２の記載 甲２には、「改良されたアルミニュウム合金シート製品の製造方法」（発明の名称）に関して、次の記載がある。（なお、「・・・」は記載の省略を意味する。） ア「【特許請求の範囲】・・・ ２１．アルミニュウム合金帯板ストックを製造する方法であって、 （ａ）少なくとも約７５重量パーセントのスクラップから派生したアルミニュウム合金溶融物を形成する工程と、そのアルミニュウム合金溶融物は （ｉ）約０．７から約１．３重量パーセントのマンガンと、 （ｉｉ）約１．０から約１．５重量パーセントのマグネシウムと、 （ｉｉｉ）約０．３５から約０．５重量パーセントの銅と、 （ｉｖ）約０．５重量パーセント以下のシリコンと、 （ｖ）約０．４から約０．６５重量パーセントの鉄とを含み、残りがアルミニュウム、付随的な添加物材料及び不純物であることと、 （ｂ）前記合金溶融物を連続的に鋳造することにより、鋳造帯板を形成する工程と、 （ｃ）前記鋳造帯板を熱間圧延することにより、前記鋳造帯板の厚さを少なくとも約７０パーセント低減させて熱間圧延帯板を形成する工程と、 （ｄ）少なくとも約０．５時間にわたり、華氏約７００度（摂氏約３７１度）から華氏約９００度（摂氏約４８２度）の温度で、前記熱間圧延帯板を焼き鈍すことにより熱間ミル焼き鈍し帯板を形成する工程と、 （ｅ）前記熱間ミル焼き鈍し帯板を少なくとも約０．５時間にわたって冷却する工程と、 （ｆ）前記熱間ミル焼き鈍し帯板を冷間圧延することにより、冷間圧延帯板を形成する工程と、ここで、前記熱間ミル焼き鈍し帯板の厚さは１回のパスにつき、約３５％から約６０％だけ低減されることと、 （ｇ）前記冷間圧延帯板の、 （ｉ）華氏約６５０度（摂氏約３４３度）から華氏約７５０度（摂氏約３９９度）の温度でのバッチ処理による焼き鈍し、あるいは （ｉｉ）華氏約８００度（摂氏約４２６度）から華氏約１０５０度（摂氏約５６６度）の温度での連続的な焼き鈍し によって、冷間ミル焼き鈍し帯板を形成する工程と、 （ｈ）前記冷間ミル焼き鈍し帯板を更に冷間圧延することにより、その帯板の厚さを低減させて、アルミニュウム合金帯板ストックを形成する工程と、 前記アルミニュウム合金帯板ストックは少なくとも約３７ｋｓｉ(約２６kgf/mm2)のベーク後の降伏強度を有し、かつ約２パーセント未満のイヤーを有することとからなる方法。」 イ 「容器本体の加工に使用される一般的なアルミニュウム合金は、アルミニュウム協会(Aluminum Association)に登録されているＡＡ３００４である。ＡＡ３００４の物理特性は容器本体の延伸及び馴らし加工に適している。これはＡＡ３００４のマグネシウム(Mg)とマンガン(Mn)の含有量が比較的少ないことによる。また、ＡＡ３００４の好ましい特性としては缶を製造するアルムニュウムに加える硬化処理が比較的少なくて済むことが挙げられる。」（第９頁第１５～２０行） ウ 「本発明は、比較的銅の割合が高い（例えば、０．３から０．６パーセント）連続鋳造合金を提供する。銅は、イアに悪影響を及ぼすことなく、これらの割合まで増加させることができると明かになった。インゴット鋳造方法において、銅が増加されると、その結果得られる合金は缶製造に強度が高すぎる場合がある。また、本発明に使用される比較的小さい割合のマグネシウム（例えば、１．０から２．０パーセント）は、市販されている連続的に鋳造された缶ボディのストックと比較して、缶の仕上げ面を良くする。例えば、本発明のアルミニュウムシートから製造された延伸及び馴らし容器を工業洗浄した場合、より少ない表面エッチングが生じ、これにより、より明るい缶が製造される。また、比較的低いマグネシウムの量はワーク硬化率を低下させる。また、市販されている連続的に鋳造された缶ボディのストックと比較して、本発明の比較的高い鉄の量は形成容易性を向上させる。形成容易性が向上するのは、低い鉄含有率を有する連続的に鋳造された材料と比較して、増加した鉄が微構造を変化させてより細かい粒子の材料を形成するためと思われる。」（第１５頁第２３行～第１６頁第６行） エ 「合金の組成の残りは本質的にアルミニュウム、付随的な添加材料及び不純物である。付随的な添加材料及び不純物は、好ましくは各々０．０５重量パーセントに限定され、付随的な添加材料及び不純物の全ての合計は、好ましくは０．１５パーセントを越えない。」（第１７頁第１３～１６行） オ 「本実施例において、上記の組成から成るアルミニュウム合金の溶融物が形成される。本発明における合金組成の一部は工場から出るスクラップ、缶のスクラップ、家庭から出るスクラップ等のスクラップ材から形成され得る。工場スクラップはインゴットの切り屑、巻かれた帯板片、その他に工場から出る合金の廃材を含み得る。缶のスクラップは飲料容器の利用者によって再生される容器を含み得る。合金溶融物を形成する際に使用されるスクラップ材の量を可能な限り増加させることが望ましい。また、本発明の合金の組成は、好ましくは、少なくとも約７５パーセント、より好ましくは、少なくとも約９５パーセントのスクラップから構成される。 本発明の合金の好ましい元素範囲内に設定すべく、溶融物を調整する必要がある。これは余剰の合金エレメントを希釈すべくマグネシウム若しくはマンガン等の元素金属または純粋なアルミニュウムを溶融組成物に対して加えることによって実現し得る。 金属を完全に溶融すべく、同金属を炉の中に入れ、かつ約１３８５°Ｆ（約７５２℃）の温度まで加熱する。合金の鋳造と、完成品シートの品質とに悪影響を及ぼす溶存水素及び非金属含有物等の物質を除去すべく合金を処理する。非金属含有物を溶融物から更に除去すべく合金を濾過し得る。」（第１８頁第７～２２行） （２）甲２に記載された発明 ア 上記（１）ア、エによれば、「付随的な添加材料及び不純物は、」「各々０．０５重量パーセントに限定され、付随的な添加材料及び不純物の全ての合計は、」「０．１５パーセントを越えない」（第１７頁第１３～第１６行）ものである。 イ 上記（１）オによれば、「余剰の合金エレメントを希釈すべくマグネシウム若しくはマンガン等の元素金属または純粋なアルミニュウムを溶融組成物に対して加える」ことによって「好ましい元素範囲内に設定すべく、溶融物を調整」し、金属を完全に溶融すべく加熱し、「合金の鋳造と、完成品シートの品質とに悪影響を及ぼす溶存水素」「を除去すべく合金を処理する」ものである（第１８頁第１６～２２行）。 ウ 上記（１）、及び、上記ア、イによれば、甲２には、請求項２１に注目すると、以下の発明が記載されているといえる。 「アルミニュウム合金帯板ストックを製造する方法であって、 （ａ）少なくとも約７５重量パーセントのスクラップから派生したアルミニュウム合金溶融物を形成する工程と、そのアルミニュウム合金溶融物は （ｉ）約０．７から約１．３重量パーセントのマンガンと、 （ｉｉ）約１．０から約１．５重量パーセントのマグネシウムと、 （ｉｉｉ）約０．３５から約０．５重量パーセントの銅と、 （ｉｖ）約０．５重量パーセント以下のシリコンと、 （ｖ）約０．４から約０．６５重量パーセントの鉄とを含み、残りがアルミニュウム、付随的な添加物材料及び不純物であって、付随的な添加材料及び不純物は、各々０．０５重量パーセントに限定され、付随的な添加材料及び不純物の全ての合計は、０．１５パーセントを越えないことと、 そのアルミニュウム合金溶融物は、余剰の合金エレメントを希釈すべくマグネシウム若しくはマンガン等の元素金属または純粋なアルミニュウムを溶融組成物に対して加えることによって好ましい元素範囲内に設定すべく、溶融物を調整し、金属を完全に溶融すべく加熱し、合金の鋳造と、完成品シートの品質とに悪影響を及ぼす溶存水素を除去すべく処理するものであって、 （ｂ）前記合金溶融物を連続的に鋳造することにより、鋳造帯板を形成する工程と、 （ｃ）前記鋳造帯板を熱間圧延することにより、前記鋳造帯板の厚さを少なくとも約７０パーセント低減させて熱間圧延帯板を形成する工程と、 （ｄ）少なくとも約０．５時間にわたり、華氏約７００度（摂氏約３７１度）から華氏約９００度（摂氏約４８２度）の温度で、前記熱間圧延帯板を焼き鈍すことにより熱間ミル焼き鈍し帯板を形成する工程と、 （ｅ）前記熱間ミル焼き鈍し帯板を少なくとも約０．５時間にわたって冷却する工程と、 （ｆ）前記熱間ミル焼き鈍し帯板を冷間圧延することにより、冷間圧延帯板を形成する工程と、ここで、前記熱間ミル焼き鈍し帯板の厚さは１回のパスにつき、約３５％から約６０％だけ低減されることと、 （ｇ）前記冷間圧延帯板の、 （ｉ）華氏約６５０度（摂氏約３４３度）から華氏約７５０度（摂氏約３９９度）の温度でのバッチ処理による焼き鈍し、あるいは （ｉｉ）華氏約８００度（摂氏約４２６度）から華氏約１０５０度（摂氏約５６６度）の温度での連続的な焼き鈍し によって、冷間ミル焼き鈍し帯板を形成する工程と、 （ｈ）前記冷間ミル焼き鈍し帯板を更に冷間圧延することにより、その帯板の厚さを低減させて、アルミニュウム合金帯板ストックを形成する工程と、 前記アルミニュウム合金帯板ストックは少なくとも約３７ｋｓｉ(約２６kgf/mm2)のベーク後の降伏強度を有し、かつ約２パーセント未満のイヤーを有することと からなる方法。」（甲２発明） （３）本件発明１について ア 対比 本件発明１と甲２発明を対比する。 （ア）甲２発明における「少なくとも約７５重量パーセントのスクラップ」は、当該「スクラップ」を用いて「アルミニュウム合金溶融物」とするのであるから、本件発明１における「リサイクルされたアルミニウム」に相当する。 （イ）甲２発明における「溶融組成物」、「アルミニュウム合金溶融物」は、それぞれ、本件発明１の「液体金属」、「改質液体金属」に相当する。 （ウ）上記（イ）のとおり、甲２発明における「アルミニュウム合金溶融物」は、本件発明１の「改質液体金属」に相当するから、甲２発明の「少なくとも約７５重量パーセントのスクラップから派生したアルミニュウム合金溶融物」は、本件発明１の「改質液体金属が少なくとも５０％のリサイクルされたアルミニウムを含」む点に相当する。 （エ）甲２発明における「余剰の合金エレメントを希釈すべくマグネシウム若しくはマンガン等の元素金属または純粋なアルミニュウムを溶融組成物に対して加えることによって好ましい元素範囲内に設定す」る点は、本件発明１の「改質液体金属を形成するために合金元素を前記液体金属に添加することであって、前記合金元素がマグネシウム、シリコン、または銅を含む」点に相当する。 （オ）甲２発明における「合金溶融物を連続的に鋳造することにより、鋳造帯板を形成する工程」は、本件発明１の「改質液体金属を金属製品に鋳造すること」に相当する。 （カ）甲２発明における「（ｃ）前記鋳造帯板を熱間圧延することにより、前記鋳造帯板の厚さを少なくとも約７０パーセント低減させて熱間圧延帯板を形成する工程と、」「（ｆ）前記熱間ミル焼き鈍し帯板を冷間圧延することにより、冷間圧延帯板を形成する工程」は、本件発明１の「金属製品を圧延することであって、前記圧延が前記金属製品を熱間圧延および冷間圧延することを含む、こと」に相当する。 （キ）甲２発明における「（ｉ）約０．７から約１．３重量パーセントのマンガンと、（ｉｉ）約１．０から約１．５重量パーセントのマグネシウムと、（ｉｉｉ）約０．３５から約０．５重量パーセントの銅と、（ｉｖ）約０．５重量パーセント以下のシリコンと、（ｖ）約０．４から約０．６５重量パーセントの鉄とを含み、残りがアルミニュウム、付随的な添加物材料及び不純物であって、付随的な添加材料及び不純物は、各々０．０５重量パーセントに限定され、付随的な添加材料及び不純物の全ての合計は、０．１５パーセントを越えない」点は、本件発明１と、改質液体金属が、０．１～０．９重量％のＣｕ、０．２５重量％～０．７重量％のＦｅ、０．６重量％～７．０重量％のＭｇ、Ｍｎ、最大０．１５重量％までの不純物、およびＡｌ、を含むアルミニウム合金を含み、前記不純物が、Ｓｎ、Ｇａ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｎａ、Ｐｂ、Ｌｉ、Ｗ、Ｍｏ、Ｎｉ、およびＶから選択された少なくとも１種を、各元素について０．０５重量％以下の量で含む点で共通する。 （ク）甲２発明の「（ｇ）前記冷間圧延帯板の、（ｉ）華氏約６５０度（摂氏約３４３度）から華氏約７５０度（摂氏約３９９度）の温度でのバッチ処理による焼き鈍し、あるいは（ｉｉ）華氏約８００度（摂氏約４２６度）から華氏約１０５０度（摂氏約５６６度）の温度での連続的な焼き鈍しによって、冷間ミル焼き鈍し帯板を形成する工程」は、本件発明１の「冷間圧延後に前記金属製品を焼鈍温度まで再加熱すること」に相当する。 （ケ）甲２発明の「アルミニュウム合金帯板ストックを製造する方法」は、その工程に「鋳造」が含まれるから、本件発明１の「金属鋳造方法」に相当する。 （コ）上記（ア）～（ケ）によれば、本件発明１と甲２発明とは、以下の一致点において一致するとともに、以下の相違点１１～１３において相違する。 ＜一致点＞ リサイクルされたアルミニウムを液体金属に溶融することと、 改質液体金属を形成するために合金元素を前記液体金属に添加することであって、前記合金元素がマグネシウム、シリコン、または銅を含む、ことと、 前記改質液体金属を金属製品に鋳造することであって、前記改質液体金属が少なくとも５０％のリサイクルされたアルミニウムを含むことと、 前記金属製品を圧延することであって、前記圧延が前記金属製品を熱間圧延および冷間圧延することを含む、ことと、 前記冷間圧延後に前記金属製品を焼鈍温度まで再加熱することと、を含み、 前記改質液体金属が、０．１～０．９重量％のＣｕ、０．２５重量％～０．７重量％のＦｅ、０．６重量％～７．０重量％のＭｇ、Ｍｎ、最大０．１５重量％までの不純物、およびＡｌ、を含むアルミニウム合金を含み、前記不純物が、Ｓｎ、Ｇａ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｎａ、Ｐｂ、Ｌｉ、Ｗ、Ｍｏ、Ｎｉ、およびＶから選択された少なくとも１種を、各元素について０．０５重量％以下の量で含む、 金属鋳造方法。 ＜相違点１１＞ 改質液体金属の水素含有量について、本件発明１は「鋳造中に０．０８ｍＬ／１００グラム～０．２５ｍＬ／１００グラムの水素含有量を有する」のに対して、甲２発明は、「合金の鋳造と、完成品シートの品質とに悪影響を及ぼす溶存水素を除去すべく処理され」るものの、水素含有量は不明な点。 ＜相違点１２＞ 焼鈍温度に関し、本件発明１は「焼鈍温度が、前記金属製品の固相線温度未満であ」るのに対し、甲２発明は「（ｉ）華氏約６５０度（摂氏約３４３度）から華氏約７５０度（摂氏約３９９度）の温度でのバッチ処理による焼き鈍し、あるいは（ｉｉ）華氏約８００度（摂氏約４２６度）から華氏約１０５０度（摂氏約５６６度）の温度での連続的な焼き鈍し」である点。 ＜相違点１３＞ 改質液体金属の組成に関し、本件発明１では、「０．１重量％～０．９重量％のＭｎ、０．０１重量％～１．０重量％のＳｉ、０．０１重量％～０．１５重量％のＴｉ、０．０１重量％～５．０重量％のＺｎ、０．０１重量％～０．２５重量％のＣｒ、０．０１重量％～０．１重量％のＺｒ」であるのに対して、甲２発明は「約０．７から約１．３重量パーセントのマンガン」、「約０．５重量パーセント以下のシリコン」であり、「付随的な添加材料及び不純物」として、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｚｒが「各々０．０５重量パーセント」まで含有しうる点。 イ 判断 （ア）相違点１３について 事案に鑑み、相違点１３について検討する。 ａ 甲２には、「容器本体の加工に使用される一般的なアルミニュウム合金は、」「ＡＡ３００４である」（第９頁第１５～１６行）こと、スクラップ材として、「一部は工場から出るスクラップ、缶のスクラップ、家庭から出るラップ等のスクラップ材から形成され得」、「缶のスクラップは飲料容器の利用者によって再生される容器を含み得る」（第１８頁第７～１１行）ことが記載されている。 ｂ 甲７には、３００４合金の組成に関し、以下の記載があり、Ｚｎは最大０．２５％まで含まれてもよく、Ｚｒは「その他」の成分として「個々」に最大０．０５％まで含まれてもよく、Ｃｒ、Ｔｉは含有割合が定められていない。なお、技術常識からみて、単位は重量％であると認められる。 ［図：0001402791000003.jpg］ ｃ 甲２には、組成調整によって「市販されている連続的に鋳造された缶ボディのストックと比較して、缶の仕上げ面を良くする」、「より明るい缶が製造される」、「市販されている連続的に鋳造された缶ボディのストックと比較して、本発明の比較的高い鉄の量は形成容易性を向上させる」（第１５頁第２３行～第１６頁第６行）ことが記載されているから、甲２発明のアルミニュウム合金帯板ストックは缶ボディに用いられることが示唆されている。 ｄ 上記ｃによれば、甲２発明で製造されるアルミニュウム合金帯板ストックは、缶ボディに用いられることが示唆されているから、甲２発明において、「付随的な添加材料及び不純物は、各々０．０５重量パーセントに限定され」として、缶ボディに一般的に用いられる３００４合金において許容される元素を、許容される含有割合で含有させること、すなわち、上記ｂも踏まえると、Ｚｎ、Ｚｒをそれぞれ０．０５重量パーセントまで含有してもよいと当業者であれば理解するといえる。 ｅ しかしながら、上記ｂのとおり、３００４合金では、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｚｒは０．０１重量％以上含有すべき必須成分とはされていないから、甲２発明において、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｚｒの全ての成分を０．０１重量％以上とする動機が見当たらないし、仮にＺｎ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｚｒの全ての成分を０．０１重量％以上とすることを当業者が容易に想到し得たとしても、その際に、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｚｒ以外の他の元素に関し、本件発明１の「０．１～０．９重量％のＣｕ、０．２５重量％～０．７重量％のＦｅ、０．６重量％～７．０重量％のＭｇ、０．１重量％～０．９重量％のＭｎ、０．０１重量％～１．０重量％のＳｉ」を全て満たす組成とする動機が見当たらない。 この点は、甲３～甲６の記載を参酌しても同様である。 ｆ したがって、甲２発明において、上記相違点１３に係る本件発明１の発明特定事項を得ることは、当業者が容易になし得たこととはいえない。 （イ）よって、他の相違点について検討するまでもなく、本件発明１は、甲２発明及び甲３～甲６に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 ウ 小括 よって、本件発明１は、甲２に記載の発明及び甲３～６に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （４）本件発明２～１１について 本件発明２～１１は、本件発明１の記載を直接又は間接的に引用するものであり、本件発明１の発明特定事項を全て含むものであるから、上記（３）で述べたとおり、本件発明１が甲２に記載の発明及び甲３～甲６に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない以上、本件発明２～１１についても同様に甲２に記載の発明及び甲３～甲６に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （５）申立理由２のまとめ したがって、申立理由２によっては、本件発明１～１１に係る特許を取り消すことはできない。 第５ まとめ 以上のとおり、特許異議申立書に記載した特許異議の申立ての理由によっては、本件特許の請求項１～１１に係る特許を取り消すことはできない。 また、他に本件特許の請求項１～１１に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり決定する。