2022-700786

特許第７００８０７６号発明「積層造形用銅合金粉末、積層造形物の製造方法及び積層造形物」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

結 論 特許第７００８０７６号の特許請求の範囲を訂正請求書に添付された訂正特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項〔１～６〕、〔７、８〕について訂正することを認める。 特許第７００８０７６号の請求項１～８に係る特許を維持する。

理 由 第１ 手続の経緯 特許第７００８０７６号（以下、「本件特許」という。）の請求項１～８に係る特許についての出願は、２０１８年（平成３０年） ６月１５日（優先権主張 平成３０年 ４月１１日 平成３０年 ２月 ８日 平成２９年 ８月２１日）を国際出願日とする出願（特願２０１９－５３７９４５号。以下、「本願」という。）であって、令和 ４年 １月１２日にその特許権の設定登録がなされ、同年 ２月１０日にその特許掲載公報が発行されたものである。 その後、同年 ８月 ９日付けで、特許異議申立人 中川 賢治（以下、「申立人」という。）により、本件特許の請求項１～８（全請求項）に係る特許に対して特許異議の申立てがなされた。 本件特許異議の申立てにおける手続の経緯は、以下のとおりである。 令和 ４年 ８月 ９日 ：特許異議の申立て １１月２１日付け：取消理由通知 令和 ５年 １月２４日 ：特許権者による訂正請求書及び意見書の提 出 ３月 ７日 ：申立人による意見書の提出 ３月３１日付け：取消理由通知（決定の予告） ４月２１日 ：特許権者による訂正請求書及び意見書の提 出 ６月 ２日 ：申立人による意見書の提出 なお、令和 ５年 １月２４日提出の訂正請求書に基づく訂正請求は、特許法第１２０条の５第７項の規定により取り下げられたものとみなす。 第２ 訂正請求について １ 訂正請求の趣旨 令和 ５年 ４月２１日になされた訂正請求（以下、「本件訂正請求」という。）の趣旨は、特許第７００８０７６号の特許請求の範囲を、本件訂正請求書に添付した訂正特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項１～８について訂正することを求める、というものである。 ２ 訂正の内容 本件訂正請求に係る訂正（以下、「本件訂正」という。）の内容は、以下のとおりである。なお、下線は訂正箇所を表す。 （１）訂正事項１ 特許請求の範囲の請求項１に「銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有し、残部が銅及び不可避的不純物である、積層造形用銅合金粉末。」と記載されているのを「銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有し（ただし、前記添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする）、残部が銅及び不可避的不純物である、積層造形用銅合金粉末。」に訂正する。 請求項１の記載を引用する請求項２～６も同様に訂正する。 （２）訂正事項２ 特許請求の範囲の請求項７に「前記銅合金は、銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有し」と記載されているのを「前記銅合金は、銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有し（ただし、前記添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする）、残部が銅及び不可避的不純物であり」に訂正する。 請求項７の記載を引用する請求項８も同様に訂正する。 ３ 訂正の適否についての当審の判断 （１）訂正事項１に係る訂正について ア 訂正の目的の適否について 訂正事項１に係る訂正は、添加元素の含有量を、「添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の固溶量を超えるものとする」との事項でさらに限定して、添加元素の少なくとも一つが析出する態様に限定する訂正であることから、特許請求の範囲の減縮を目的とする訂正であり、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号に掲げる事項を目的とするものである。 イ 新規事項の追加の有無について （ア）後記第５に摘記する本願の願書に添付した明細書（以下、「本件明細書」という。）には、以下の事項が記載されている。 ａ 「銅合金粉末は、銅に対する固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を含有する。添加元素を含有することにより、純銅の場合と比較してより高い機械強度を有する積層造形物を得ることができる。また、銅に対する固溶量が０．２ａｔ％未満であれば、造形における急速な加熱及び冷却によっても、添加元素が銅に固溶した相の形成が抑制されるので、より高い導電率を得ることができる。」（段落【００１３】） ｂ 「これらの添加元素は、銅に対する固溶量がいずれも０．２ａｔ％未満であり、析出しやすいことから、積層造形物の機械強度を有意義に向上させることができるからである。」（段落【００１４】） （イ）上記（ア）の記載事項からすると、本件訂正前の請求項１に係る発明は、銅に対する固溶量が０．２ａｔ％未満の添加元素、すなわち、固溶しにくく析出しやすい添加元素を含有させることにより、添加元素を析出させて銅合金の機械強度を向上しようとするものであるから、積層造形物となったときに、添加元素が析出していることを前提とした発明であると認められる。 （ウ）そうすると、訂正事項１に係る訂正は、添加元素の含有量についての上記前提を、「ただし、前記添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする」との記載によって特定したものであるから、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であり、特許法第１２０条の５第９項で準用する同法第１２６条第５項の規定に適合する。 ウ 特許請求の範囲の拡張又は変更の存否について 上記アのとおり、訂正事項１に係る訂正は、特許請求の範囲の減縮を目的とするものであるから、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではなく、特許法第１２０条の５第９項で準用する同法第１２６条第６項の規定に適合する。 （２）訂正事項２に係る訂正について ア 訂正の目的の適否について （ア）訂正事項２に係る訂正のうち、「（ただし、前記添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする）」を追加する訂正は、上記（１）アと同様に、特許請求の範囲の減縮を目的とする訂正である。 （イ）訂正事項２に係る訂正のうち、「残部が銅及び不可避的不純物であり」を追加する訂正は、銅合金の化学組成における銅と添加元素以外の成分を「不可避的不純物」に限定して特定する訂正であることから、特許請求の範囲の減縮を目的とする訂正である。 （ウ）よって、訂正事項２に係る訂正は、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号に掲げる事項を目的とするものに該当する。 イ 新規事項の追加の有無について （ア）訂正事項２に係る訂正のうち、「（ただし、前記添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする）」を追加する訂正は、上記（１）イと同様に、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正である。 （イ）訂正事項２に係る訂正のうち、「残部が銅及び不可避的不純物であり」を追加する訂正について、後記第５に摘記する本件明細書の段落【００２５】には、「表に示されない残部は、銅及び不可避的不純物である。」と記載され、当該表には、各実施例について、添加元素の種類とその含有量が記載されており、当該添加元素と銅以外は不可避不純物のみが含有されていることが記載されている。 そうすると、訂正事項２に係る訂正のうち「残部が銅及び不可避的不純物であり」を追加する訂正は、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正である。 （ウ）よって、訂正事項２に係る訂正は、特許法第１２０条の５第９項で準用する同法第１２６条第５項の規定に適合する。 ウ 特許請求の範囲の拡張又は変更の存否について 上記アのとおり、訂正事項２に係る訂正は、特許請求の範囲の減縮を目的とするものであるから、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではなく、特許法第１２０条の５第９項で準用する同法第１２６条第６項の規定に適合する。 （３）独立特許要件について 本件特許異議の申立ては、本件訂正前のすべての請求項に対してされているので、特許法第１２０条の５第９項で読み替えて準用する同法第１２６条第７項の独立特許要件は課されない。 （４）一群の請求項について ア 本件訂正前の請求項２～６は、それぞれ請求項１の記載を直接又は間接的に引用するものであり、訂正事項１によって訂正される請求項１に連動して訂正されるものであるから、本件訂正前の請求項１～６は一群の請求項である。 イ 本件訂正前の請求項８は、請求項７の記載を引用するものであり、訂正事項２によって訂正される請求項７に連動して訂正されるものであるから、本件訂正前の請求項７、８は一群の請求項である。 ウ そして、本件訂正請求は、一群の請求項ごとにされたものであるから、特許法第１２０条の５第４項の規定に適合する。 ４ 訂正請求についてのまとめ 以上のとおり、本件訂正は、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号に掲げる事項を目的とするものであり、かつ、同条第９項で準用する同法第１２６条第５項及び第６項の規定に適合する。 したがって、特許請求の範囲を訂正請求書に添付した訂正特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項〔１～６〕、〔７、８〕について訂正することを認める。 第３ 本件発明 本件訂正は、上記第２で検討したとおり適法なものであるから、本件特許の特許請求の範囲の請求項１～８に係る発明（以下、それぞれ「本件発明１」～「本件発明８」といい、総称して「本件発明」ともいう。）は、本件訂正請求書に添付した訂正特許請求の範囲の請求項１～８に記載された事項により特定される次のとおりのものである。 「【請求項１】 銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有し（ただし、前記添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする）、残部が銅及び不可避的不純物である、積層造形用銅合金粉末。 【請求項２】 前記添加元素がＷ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｎｄ、Ｙ、Ｍｏ、Ｏｓ又はＲｕからなる群から選択される少なくとも一種である請求項１に記載の積層造形用銅合金粉末。 【請求項３】 平均粒子径Ｄ５０が２０～１００μｍである請求項１又は２に記載の積層造形用銅合金粉末。 【請求項４】 酸素濃度が１０００ｗｔｐｐｍ以下である請求項１～３のいずれかに記載の積層造形用銅合金粉末。 【請求項５】 請求項１～４のいずれかに記載の積層造形用銅合金粉末を用いて積層造形物を製造する方法であって、 造形用のステージに前記銅合金粉末を敷き詰めて薄層を形成する工程と、 前記薄層に対し、造形すべき部分に電子ビームを照射して前記銅合金粉末を溶解させ、その後自然冷却により凝固させる工程、 を複数回繰り返して積層造形物を製造する方法。 【請求項６】 請求項１～４のいずれかに記載の積層造形用銅合金粉末を用いて積層造形物を製造する方法であって、 造形用のステージに前記銅合金粉末を敷き詰めて薄層を形成する工程と、 前記薄層に対し、造形すべき部分にレーザービームを照射して前記銅合金粉末を溶解させ、その後自然冷却により凝固させる工程、 を複数回繰り返して積層造形物を製造する方法。 【請求項７】 銅合金から構成される積層造形物であって、 前記銅合金は、銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有し（ただし、前記添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする）、残部が銅及び不可避的不純物であり、理論密度に対する相対密度が９８％以上であり、導電率が５０％ＩＡＣＳ以上であり、０．２％耐力が７００ＭＰａ以上である、積層造形物。 【請求項８】 前記添加元素がＷ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｎｄ、Ｙ、Ｍｏ、Ｏｓ又はＲｕからなる群から選択される少なくとも一種である請求項７に記載の積層造形物。」 第４ 特許異議の申立ての理由及び取消理由の概要 １ 特許異議の申立ての理由の概要 申立人は、証拠方法として、後記する甲第１号証～甲第７号証を提出し、以下の申立理由１～４により、本件訂正前の本件特許の請求項１～８に係る特許は取り消されるべきものである旨主張している。 （１）申立理由１（新規性）（取消理由として不採用） 本件訂正前の請求項１、２に係る発明は、甲第１号証に記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号に該当するものであるから、同発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 （２）申立理由２－１（進歩性）（取消理由として不採用） 本件訂正前の請求項１、３～８に係る発明は、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～６号証に記載された事項に基いて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、同発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 （３）申立理由２－２（進歩性）（取消理由として不採用） 本件訂正前の請求項２～８に係る発明は、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、同発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 （４）申立理由２－３（進歩性）（取消理由として不採用） 本件訂正前の請求項１、３～８に係る発明は、甲第２号証に記載された発明及び甲第３～６号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、同発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 （５）申立理由２－４（進歩性）（取消理由として不採用） 本件訂正前の請求項２～８に係る発明は、甲第２号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、同発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 （６）申立理由３（サポート要件）（取消理由として不採用） 本件訂正前の請求項１～８の記載は、特許を受けようとする発明が発明の詳細な説明に記載したものとはいえず、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていないから、同請求項に係る特許は、同法第１１３条第４号に該当し、取り消されるべきものである。なお、特許異議申立書の第２２ページの「カ 理由４ サポート要件違反」は、「カ 理由３ サポート要件違反」と読み替える。 （７）申立理由４（明確性要件）（取消理由として不採用） 本件訂正前の請求項１～８の記載は、特許を受けようとする発明が明確であるとはいえず、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていないから、同請求項に係る特許は、同法第１１３条第４号に該当し、取り消されるべきものである。なお、特許異議申立書の第２１ページの「オ 理由３ 明確性要件違反」は、「オ 理由４ 明確性要件違反」と読み替える。 （８）証拠方法 ・甲第１号証：J. Stasic (当審注：sにキャロン、cにアキュートアクセントを付す。) ，外３名, 「An investigation on synthesis development of high hardened, high conductivity Cu-Zr and Cu-Zr-ZrB2 alloys through green compact laser sintering」, Int J Adv Manuf Technol, 2015年, 80, p. 1049-1057（写し及び抄訳文） ・甲第２号証：国際公開第２０１４／０６９３１８号 ・甲第３号証：David Becker, 「Selektives Laserschmelzen von Kupfer und Kupferlegierungen」, 2014年, p. 5～142（写し及び抄訳文） ・甲第４号証：特開２０１６－２１１０６２号公報 ・甲第５号証：特開２０１５－２１８３９５号公報 ・甲第６号証：村松尚国，外３名, 「強歪み伸線加工したＣｕ－Ｚｒ二元系合金線材の組織、および電気的・機械的性質」, 銅と銅合金，平成22年8月1日, 第49巻, 第1号, p. 67-72（写し） ・甲第７号証：特開２００３－１６８３２１号公報 ２ 令和 ４年１１月２１日付けで通知した取消理由の概要 （１）取消理由１（サポート要件） 本件訂正前の請求項１～６に係る発明は、添加元素の含有量が、銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量未満、すなわち０．２ａｔ％未満である場合を包含しているため、添加元素が全て固溶していて、全く析出しないので、所望の機械強度を有しない発明を包含するものであるから、本件訂正前の請求項１～６に係る発明は、当業者が本願出願時の技術常識に照らして発明の詳細な説明の記載により本件訂正前の請求項１～６に係る発明の課題を解決できると認識できる範囲を超えるものである。 （２）取消理由２（実施可能要件） ア 本件訂正前の請求項７、８に係る発明は、銅合金の化学組成について、「銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有」すること以外何ら特定されていない（請求項１のように「残部が銅及び不可避的不純物である」ことが特定されていない）。また、添加元素を、銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量未満含む場合（添加元素を０．１ａｔ％以上最大の固溶量未満含む場合）を包含する。 イ 一方、本件明細書には、実施例１～４５以外の化学成分を有する銅合金粉末を用いる場合であっても、実際に「理論密度に対する相対密度が９８％以上であり、導電率が５０％ＩＡＣＳ以上であり、０．２％耐力が７００ＭＰａ以上である積層造形物」を製造できることについては、何ら記載されていない。 ウ よって、本件明細書の発明の詳細な説明の記載は、実施例１～４５以外の化学組成を有する積層造形物を包含する本件訂正前の請求項７、８に係る発明について、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものとはいえない。 ３ 令和 ５年 ３月３１日付けで通知した取消理由（決定の予告）の概要 （１）取消理由１（サポート要件） 令和 ５年 １月２４日になされた訂正請求により訂正された請求項１～８に係る発明は、例えば、銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．１ａｔ％の添加元素Ａ：０．０９ａｔ％と同固溶量が０．１ａｔ％の添加元素Ｂ：０．０９ａｔ％とを含有する合金粉末の発明（以下、「想定例」という。）を含んでおり、当該想定例は、添加元素Ａ、Ｂが、いずれも「銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満」であり、添加元素Ａ，Ｂの合計含有量が「０．１８ａｔ％」となるから、「添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有」するものであって、さらに、上記合計含有量「０．１８ａｔ％」は「各添加元素の前記固溶量（０．１ａｔ％）を超えるもの」であるので、本件発明１の特定事項の全てを備えるものであるが、添加元素Ａ、Ｂそれぞれの含有量（０．０９ａｔ％）は最大の固溶量（０．１ａｔ％）を超えないので添加元素Ａ、Ｂはいずれも全て固溶しており、全く析出しないので、積層造形物となったときに、所望の機械強度を有しない発明を包含するものであるから、令和 ５年 １月２４日になされた訂正請求により訂正された請求項１～８に係る発明は、当業者が本願出願時の技術常識に照らして発明の詳細な説明の記載により請求項１～８に係る発明の課題を解決できると認識できる範囲を超えるものである。 第５ 本件明細書の記載事項 １ 本件明細書には、以下の事項が記載されている。なお、「・・・」は記載の省略を表すものであって、以下同様である。 （１）「【技術分野】 【０００１】 本発明は、積層造形用銅合金粉末、積層造形物の製造方法及び積層造形物に関し、特に、機械強度及び導電率を両立できる、銅合金から構成される積層造形用銅合金粉末、積層造形物の製造方法及び積層造形物に関する。」 （２）「【発明が解決しようとする課題】 【０００７】 しかしながら、特許文献１には、添加元素が固溶する問題に関しては具体的な解決案を提示していない。実際には、クロムは銅に固溶しやすいので、機械強度を得るためにクロムを添加すると、今度は導電率が低下してしまうとの課題はまだ解決に至ったとはいえない。 【０００８】 本発明は前記課題に鑑みてなされたものであり、機械強度及び導電率を両立できる、銅合金から構成される積層造形用銅合金粉末、積層造形物の製造方法及び積層造形物を提供することを目的とする。 【課題を解決するための手段】 【０００９】 上記の技術課題を解決するために、本発明者らが鋭意研究を行ったところ、銅に対する固溶量の低い添加元素を用いることで固溶を低減し、上記機械強度及び導電率の二律背反を解消することができるとの知見を見出し、さらなる検討と考察を加えて本発明を完成させた。」 （３）「【００１２】 （銅合金粉末） 銅合金粉末は、公知の方法によって製造された銅合金粉末を使用することができる。粒径数μｍ以上のサイズであれば、工業的には製造コストに優れるアトマイズ法に代表される乾式法によって製造された銅合金粉末を使用することが一般的ではあるが、還元法などの湿式法によって製造された銅合金粉末を使用することも可能である。具体的には、タンデッシュの底部から、溶融状態の合金成分を落下させながら、高圧ガスまたは高圧水と接触させ、合金成分を急冷凝固させることにより、合金成分を粉末化する。この他、たとえばプラズマアトマイズ法、遠心力アトマイズ法などによって、金属粉末を製造してもよい。これらの製造方法で得られた金属粉末を用いることにより、緻密な積層造形物が得られる傾向にある。 【００１３】 銅合金粉末は、銅に対する固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を含有する。添加元素を含有することにより、純銅の場合と比較してより高い機械強度を有する積層造形物を得ることができる。また、銅に対する固溶量が０．２ａｔ％未満であれば、造形における急速な加熱及び冷却によっても、添加元素が銅に固溶した相の形成が抑制されるので、より高い導電率を得ることができる。 銅に対する固溶量は、添加元素の固有の性質であり、一般的に相図と呼ばれる二つの元素の温度に対する相関係を示す図から抽出することができる。例えば、ＡＳＭ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ社発行のＰｈａｓｅ Ｄｉａｇｒａｍｓ ｆｏｒ Ｂｉｎａｒｙ Ａｌｌｏｙｓ（ＩＳＢＮ：０－８７１７０－６８２－２）を参考にして判断する。この相図から、Ｃｕ側の固溶量を参照し、液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％以下の元素が対象の元素となる。より詳細には、Ｂａ、Ｂｉ、Ｃａ、Ｇｄ、Ｅｕ、Ｈｏ、Ｌａ、Ｌｕ、Ｍｏ、Ｎｄ、Ｎｂ、Ｏｓ、Ｐｂ、Ｐｍ、Ｐｕ、Ｒｅ、Ｒｕ、Ｓ、Ｓｅ、Ｓｒ、Ｓｍ、Ｔｂ、Ｔｃ、Ｔｅ、Ｔｈ、Ｔｍ、Ｕ、Ｖ、Ｗ、Ｙ、Ｙｂ、Ｚｒである。 また、これらの元素は１種のみを添加してもよく、２種以上を添加してもよい。 【００１４】 また、機械強度及び導電率を両立させる観点から、前記添加元素がＷ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｎｄ、Ｙ、Ｍｏ、Ｏｓ又はＲｕからなる群から選択される少なくとも一種であることが望ましい。これらの添加元素は、銅に対する固溶量がいずれも０．２ａｔ％未満であり、析出しやすいことから、積層造形物の機械強度を有意義に向上させることができるからである。 【００１５】 また、添加元素の含有量は０．１～１２．０ａｔ％であることが好ましい。添加元素の含有量が０．１ａｔ％以上であれば、機械強度の向上の効果がより現れ、１２．０ａｔ％以下であれば、導電率の不必要な低下を防止することができるからである。 また、添加元素を２種以上添加する場合、その合計量は０．１～１２．０ａｔ％であればよい。 添加元素の含有量は、例えばＳＩＩ社製ＳＰＳ３５００ＤＤのＩＣＰ－ＯＥＳ（高周波誘導結合プラズマ発光分析法）で測定することができる。 ・・・ 【００１８】 銅合金粉末中には、上記添加元素及び銅以外、不可避的不純物が含まれる場合があるが、銅合金粉末に必要な性質に影響がない限り不純物を含むことも可能である。この場合、ガス成分を除く不可避的不純物の濃度が０．０１質量％以下とした方が、銅合金粉末を効率的に溶融結合できる観点から好ましい。」 （４）「【００１９】 （積層造形物の製造方法） 本発明の銅合金粉末を用いる方法であれば、その具体的手段は特に制限されない。ここで、もっとも典型的な方法として、本発明の銅合金粉末の薄層を形成し、この薄層における銅合金粉末を、電子ビーム又はレーザービームで焼結又は溶融結合により固化させて造形物層を形成し、この造形物層を積層することにより積層造形物を製造することができる。 好ましくは、造形用のステージに、本発明の銅合金粉末を敷き詰めて薄層を形成する工程と、当該薄層に対し、造形すべき部分に電子ビームを照射して前記銅合金粉末を溶解させ、その後自然冷却により凝固させる工程を複数回繰り返して行うことで、本発明の積層造形物を製造することができる。 別の好ましい実施態様では、造形用のステージに、本発明の銅合金粉末を敷き詰めて薄層を形成する工程と、当該薄層に対し、造形すべき部分にレーザービームを照射して前記銅合金粉末を溶解させ、その後自然冷却により凝固させる工程を複数回繰り返して行うことで、本発明の積層造形物を製造することができる。レーザービームは、銅合金粉末を溶解させることができるものであれば、設備環境や要求される製品の性能等に応じて適宜選択することができ、例えば、波長約１０６０ｎｍのファイバーレーザーや、波長約４５０ｎｍの青色レーザーを選択することができる。」 （５）「【００２０】 （積層造形物） 本発明の製造方法により製造される積層造形物は、機械強度及び導電率が優れている。具体的には、理論密度に対する相対密度が９８％以上であり、導電率が５０％ＩＡＣＳ以上であり、０．２％耐力が７００ＭＰａ以上という特性を得ることが可能である。この観点から、相対密度は９９％以上がより好ましく、９９．５％以上がより好ましい。 【００２１】 本発明の積層造形物は、理論密度に対する相対密度が９８％以上である。理論密度に対する相対密度が９８％以上であれば、機械強度の要求の高い場面においても、本発明の積層造形物を用いることが可能である。 本発明では、積層造形物の密度は相対密度で示す。相対密度は、測定された密度及び理論密度によって、相対密度＝（測定密度／理論密度）×１００（％）で表される。理論密度とは、積層造形物の各構成元素において、各元素の理論密度から算出される密度の値である。例えば、Ｗ（タングステン）を５．０質量％含有するのであれば、各構成元素であるＣｕとＷとの質量比を、Ｃｕ：Ｗ＝９５：５として、理論密度の算出に用いる。この場合、理論密度は、（Ｃｕの密度（ｇ／ｃｍ３）×９５＋Ｗの密度（ｇ／ｃｍ３）×５）／１００（ｇ／ｃｍ３）として算出する。そして、Ｗの理論密度は１９．２５ｇ／ｃｍ３、Ｃｕの理論密度は８．９４ｇ／ｃｍ３として計算し、理論密度は９．４５５（ｇ／ｃｍ３）と算出される。 なお、分析機器によってａｔ％の測定結果となるが、質量％に換算することで計算できる。 一方、積層造形物の測定密度は、たとえばアルキメデス法により測定することができる。アルキメデス法による密度測定は、「ＪＩＳ Ｚ ２５０１：焼結金属材料－密度、含油率および開放気孔率試験方法」に準拠して行うことができる。液体には水を用いればよい。 【００２２】 本発明の積層造形物は、導電率が５０％ＩＡＣＳ以上である。導電率が５０％ＩＡＣＳ以上であれば、導電率の要求の高い場面においても、本発明の積層造形物を用いることが可能である。この観点から、導電率は７０％ＩＡＣＳ以上がより好ましく、９０％ＩＡＣＳ以上がより好ましい。 導電率は、市販の渦流式導電率計によって測定できる。なお、ＩＡＣＳ（ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ ａｎｎｅａｌｅｄ ｃｏｐｐｅｒ ｓｔａｎｄａｒｄ）とは、電気抵抗（又は電気伝導度）の基準として、国際的に採択された焼鈍標準軟銅（体積抵抗率：１．７２４１×１０－２μΩｍ）の導電率を、１００％ＩＡＣＳとして規定されたものである。 【００２３】 本発明の積層造形物は、０．２％耐力が７００ＭＰａ以上である。０．２％耐力が７００ＭＰａ以上であれば、機械強度の要求の高い場面においても、本発明の積層造形物を用いることが可能である。 ０．２％耐力は、引張試験機を用いてＪＩＳ Ｚ２２４１に準拠して測定する。」 （６）「【実施例】 【００２４】 以下、本発明を実施例、比較例に基づいて具体的に説明する。以下の実施例、比較例の記載は、あくまで本発明の技術的内容の理解を容易とするための具体例であり、本発明の技術的範囲はこれらの具体例によって制限されるものでない。 【００２５】 （実施例１～４５及び比較例１～５の作製） ［組成］ 積層造形物の原料となる銅合金粉末に含まれる元素の組成は、ＳＩＩ社製ＳＰＳ３５００ＤＤのＩＣＰ－ＯＥＳ（高周波誘導結合プラズマ発光分析法）で測定した。 なお、表に示されない残部は、銅及び不可避的不純物である。 ［積層造形物］ 実施例１～４５及び比較例１～５の積層造形物は、それぞれ表１に示される銅合金粉末により作製されたものである。これらの銅合金粉末いずれもディスクアトマイズ法で作製した銅粉を用いた。 積層造形物は、銅合金粉末を薄層に形成し、これに電子ビーム又はレーザービームを照射して、銅合金粉末を固化させて造形物層を形成し、この造形物層を積層することによって作製した。また、評価を容易にするため造形物の形状は、Ｗ８０×Ｌ１００×Ｈ３５の板状試験片とした。 【００２６】 （実施例１～４５及び比較例１～５の評価） ［酸素濃度］ 酸素濃度は、ＬＥＣＯ社製のＴＣＨ６００にて、不活性ガス融解法で測定した。 ［平均粒子径Ｄ５０］ 平均粒子径Ｄ５０（体積基準）は、以下の装置及び条件で測定した。 メーカー：スペクトリス株式会社（マルバーン事業部） 装置名 ：乾式粒子画像分析装置 Ｍｏｒｐｈｏｌｏｇｉ Ｇ３ 測定条件： 粒子導入量：１１ｍｍ３ 射出圧：０．８ｂａｒ 測定粒径範囲：３．５－２１０μｍ 測定粒子数：２００００個 ［相対密度］ 造形物からサンプルを２０ｍｍ四方で切り出し、アルキメデス法にて測定密度を算出する。そして見かけ密度を理論密度（８．９３ｇ／ｃｍ３）で除して１００倍したものを相対密度（％）と定義した。 ［導電率］ 造形物からサンプルを２０ｍｍ四方で切り出し、市販の渦流式導電率計にて導電率を評価した。 ［０．２％耐力］ 各試験片に対し、ＪＩＳ Ｚ２２４１に基いて引張り試験を行って、０．２％耐力（ＹＳ：ＭＰａ）を測定した。 【００２７】 【表１－１】 ［図：0001403638000001.jpg］ 【表１－２】 ［図：0001403638000002.jpg］ 【００２８】 実施例１～４５によれば、銅に対する固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を含有させることで、積層造形物の機械強度を高めつつ、高い導電率も得られることが理解される。 一方、比較例１及び２は銅に対する固溶量が０．２ａｔ％であるクロムを含有するため、機械強度と導電率の両立を実現できなかった。 比較例３は、銅に対する固溶量が０．２ａｔ％以上あるシリコンを含有するため、含有量が低いものの、すべて銅中に固溶してしまうため、機械強度と導電率とも両立が実現できなかった。 比較例４は、銅に対する固溶量が０．２ａｔ％以上あるアルミニウムを含有するため、含有量が低いものの、すべて銅中に固溶してしまうため、機械強度と導電率の両立が実現できなかった。 比較例５は、純銅粉での造形であったため、十分な機械強度を得ることができなかった。」 第６ 甲第１号証～甲第７号証の記載事項 １ 甲第１号証の記載事項 甲第１号証には、「An investigation on synthesis development of high hardened, high conductivity Cu-Zr and Cu-Zr-ZrB2 alloys through green compact laser sintering」（当審仮訳：圧粉体レーザー焼結による高硬度・高導電性Ｃｕ－ＺｒおよびＣｕ－Ｚｒ－ＺｒＢ２合金の合成法の開発に関する研究）（表題）に関して、以下の記載がある。 （１）「Abstract Cold pressed mechanically alloyed Cu-1Zr (wt%) and Cu-4.1 Zr-1.1 B (wt%）powders were sintered by laser irradiation. Laser employed was pulsed, millisecond Nd:YAG laser system. The influence of different sintering parameters on structural, mechanical, and physical properties of laser-sintered materials was investigated. Microstructural changes during laser sintering were studied using scanning electron microscopy and X-ray diffraction. High hardening of the Cu-Zr alloy is achieved by thermal treatment due to the influence of the developed rapidly solidified structure and precipitation of metastable CuZr. In ternary Cu-Zr-B alloy rapidly solidified structure, as well as the presence of ZrB2 particles and metastable CuZr phase, affected much higher degree of copper matrix hardening which, thanks to the ceramic particles, is retained at high temperatures. It was determined that the optimum combination of high density, microhardness, and electrical conductivity is reached using the following parameters: laser frequency 3 Hz, laser pulse duration 8 ms, pulse energy ～19 J, number of scans 3 (binary alloy), i.e., 4 (ternary alloy).」（第１０４９ページ左欄第１行～最下行） （当審仮訳：概要 メカニカルアロイングした後コールドプレスしたＣｕ－１Ｚｒ（ｗｔ％）およびＣｕ－４．１Ｚｒ－１．１Ｂ（ｗｔ％）の粉末をレーザー照射により焼結した。レーザーはミリ秒パルスＮｄ：ＹＡＧレーザーを使用した。レーザー焼結体の構造的、機械的、物理的特性に及ぼす焼結パラメータの影響について検討した。レーザー焼結中の微細構造変化を走査型電子顕微鏡とＸ線回折で調べた。Ｃｕ－Ｚｒ合金の高硬度化は、発達した急冷凝固組織と準安定ＣｕＺｒの析出の影響により、熱処理により達成される。三元系Ｃｕ－Ｚｒ－Ｂ合金では、急冷凝固組織とＺｒＢ２粒子および準安定ＣｕＺｒ相の存在が、セラミック粒子の効果で高温でも保持される銅マトリックス硬化の程度に大きく影響した。レーザー周波数３Ｈｚ、レーザーパルス時間８ｍｓ、パルスエネルギー～１９Ｊ、スキャン数３（二元合金）、すなわち４（三元合金）のパラメータで高密度、微細硬さおよび導電性の最適組み合わせに達することが決定された。） （２）「One of the techniques, which started to develop 30 years ago [10] and is increasingly used nowadays in order to obtain rapidly solidified metal alloys, is synthesis of the starting materials (powders or compacts) by laser radiation. The advantages of this technique are in selectivity of location, time and energy efficiency, flexibility, versatility, automation worthiness, and faster heating and cooling rates including transient heating to elevated temperature [11]. Depending on the way in which synthesis by laser radiation was conducted, different processing methods are applied nowadays: selective laser sintering [12], direct laser sintering [13], laser micro sintering [14], green compact laser sintering [15], selective laser melting [16], and direct laser melting [17].」（第１０５０ページ左欄１８～３０行） （当審仮訳：３０年前に開発が始まり[10]、現在では急冷凝固合金を得るためにますます利用されている技術の１つが、レーザー照射による出発材料（粉末または成形体）の合成である。この手法の利点は、場所の選択性、時間とエネルギーの効率、柔軟性、汎用性、自動化への対応、そして高温への過渡加熱を含む加熱・冷却速度の速さである[11]。現在では、レーザー照射による合成の方法に応じて、選択的レーザー焼結[12]、直接レーザー焼結[13]、レーザーマイクロ焼結[14]、圧粉体レーザー焼結[15]、選択的レーザー溶融[16]、直接レーザー溶融[17]など、異なる処理方法が適用されている。） （３）「2 Materials and methods The powders used as starting materials were copper (99.5 % purity, ～30 μm), zirconium (99.5 % purity, ～2 μm), and amorphous boron (97 % purity, ～0.08 μm). The mixture of Cu-1wt.%Zr as well as the mixture of Cu-4.1wt%Zr-1.1wt%B were homogenized for 2 h in Turbula mixer. The copper-zirconium-boron alloy was formulated to produce seven volume percents of borides. Homogenized mixtures were mechanically alloyed in Netzsch attritor mill with ball-to-powder weight ratio of 5:1. Steel balls with diameter of 6 mm were used in the mill. Attrition milling was carried out in protective atmosphere (argon) for 25 h, with stirring speed of 330 rpm. Mechanically alloyed powders were compacted into specimens at a pressure of 180 MPa, producing the green compact with 20-mm diameter and 1-mm height. Green compacts were subjected to Nd:YAG pulsed laser in the nitrogen atmosphere. Conditions of green compact laser sintering are shown in Table 1. Laser beam diameter was ～600 μm and spot overlap in the scan track ～70%. Width of a single track was about 1 mm taking into account the heated zone around the spot. First scan of the green compact was always conducted with the distance between successive tracks of 1 mm (no overlap), and in subsequent scans it was 0.5 mm (spot overlap ～20 %). Scanning speed was ～0.5 mm/s. Thickness of laser-sintered samples was around 700 μm. Prior to mechanical, electrical, and microstructural testing, all samples were thinned on the bottom side so that the final thickness of foils was 300 μm.」（第１０５０ページ右欄下から１０行～第１０５１ページ左欄下から６行） （当審仮訳：２ 材料と方法 出発原料として銅（純度９９．５％，～３０μｍ）、ジルコニウム（純度９９．５％，～２μｍ）、非晶質ボロン（純度９７％，～０．０８μｍ）粉末を使用した。Ｃｕ－１ｗｔ％Ｚｒの混合物とＣｕ－４．１ｗｔ％Ｚｒ－１．１ｗｔ％Ｂの混合物をタービュラミキサーで２時間均質化処理した。銅ジルコニウムホウ素合金は、７体積％のホウ化物を生成するように調合された。均質化した混合物をＮｅｔｚｓｃｈアトライターミルでボールと粉末の重量比を５：１にしてメカニカルアロイングした。粉砕機には直径６ｍｍの鋼球を使用した。アトライターミルは保護雰囲気（アルゴン）中、攪拌速度３３０ｒｐｍで２５時間実施した。メカニカルアロイングされた粉末を１８０ＭＰａの圧力で圧縮して試験片とし、直径２０ｍｍ、高さ１ｍｍの圧粉体を作製した。この圧粉体に窒素雰囲気下でＮｄ：ＹＡＧパルスレーザーを照射した。圧粉体のレーザー焼結の条件を表１に示す。レーザービーム径は～６００μｍ、スキャントラック内のスポットの重なりは～７０％であった。単一トラックの幅は、スポット周辺の加熱領域を考慮して約１ｍｍであった。圧粉体の最初のスキャンは常に連続したトラック間の距離が１ｍｍ（オーバーラップなし）で行われ、その後のスキャンでは０．５ｍｍ（スポットオーバーラップ～２０％）であった。スキャン速度は～０．５ｍｍ／ｓであった。 レーザー焼結試料の厚さは約７００μｍであった。機械的、電気的、微細構造的試験の前に、すべてのサンプルは底面が薄くされ、箔の最終厚さは３００μｍとなった。） （４）「Fig. 1 SEM image of a Cu-1Zr and b Cu-4.1Zr-1.1B powders mechanically alloyed for 25h ［図：0001403638000003.jpg］ 」（第１０５１ページ） （当審仮訳：図１ ２５時間メカニカルアロイングされたａのＣｕ－１Ｚｒ粉末とｂのＣｕ－４．１Ｚｒ－１．１Ｂ粉末のＳＥＭ写真） （５）「3 Results and discussion Mechanical alloying for 25 h (details given in [27]) produces alloys with extended solid solubility of Zr in Cu-1Zr alloy, i.e., Zr and B in Cu-4.1Zr-1.1B alloy. In the course of this process, particles undergo high energy collisions during milling which causes their plastic deformation, cold welding, and fracture. At milling times of 25 h, work hardening of particles renders them brittle, and fracturing process becomes significant. The presence of Zr and B in Cu matrix facilitates fracturing process of particles in two ways: increasing of dissolved Zr and B atoms in Cu matrix and increasing work hardening rate thus promoting fracturing of Cu particles. Figure 1 shows mechanically alloyed Cu-Zr and Cu-Zr-B powders with visible multilayered structure. ・・・ Porosities among loosely bound particles are characteristic for green compacts. The presence of pores was more prominent in green compacts of copper alloys compared to green compacts of pure copper, which was expected. In green compacts of Cu-1Zr alloy (Fig. 3), the distribution of Zr in copper particles was not the most homogeneous due to the presence of certain number of agglomerates formed from the smallest particles of alloying element. Variations of parameters of green compact laser sintering have affected the densification degree (Table 2) and microstructure of the samples (Figs. 4a-c and 5a-c）． Significant densification of the green compacts was not attained for pulses shorter than 5 ms, i.e., the pulse length and its energy were not high enough to overpower high thermal conductivity of the base metal and eliminate 27-40% of pores present in the structure. Higher densification was achieved when longer laser pulses of 8 and 10 ms were applied and the total porosity in the structure depended on the number of scans across the green compact surface. It was established that one scan of copper green compact surface or two scans in case of copper alloys (Table 2, Fig. 4a-c) were not sufficient for obtaining high-density values. This is evidenced by smaller and bigger unmelted regions, as well as connecting or widening of the existing pores. However, the successive scans diminished these pores, and nearly theoretical density values were obtained. The presence of higher number of hard Zr and ZrB2 particles has expectedly influenced on the degree of densitification in mechanically alloyed powders, so in ternary copper alloy more scans were needed in order to obtain nearly theoretical density value (Table 2). ・・・ It is known that many parameters affect microstructure, mechanical, and physical prope1ties of the materials sintered by laser beam. These prope1ties are pa1ticularly sensitive to changes in the distance from the surface directly exposed to laser irradiation [32-34]. However, since this was not the object of our work, all experiments were conducted on thin foils (thickness 300 μm), thus excluding inhomogeneity of the properties with depth. In our case, determination of microhardness and electrical properties was conducted on both upper and bottom sides of the samples (Table 3).」（第１０５２ページ左欄１行～第１０５４ページ右欄下から１０行） （当審仮訳：３ 結果と考察 ２５時間のメカニカルアロイング（詳細は [27] に記載）により、Ｃｕ－１Ｚｒ合金中のＺｒ、すなわち Ｃｕ－４．１Ｚｒ－１．１Ｂ合金中のＺｒおよびＢの固溶度が拡大した合金が生成された。この過程で、粒子はミリング中に高エネルギーの衝突を受け、塑性変形、冷間溶接、破断を起こす。粉砕時間が２５時間になると、粒子の加工硬化により脆くなり、破壊の進行が顕著になる。Ｃｕマトリックス中のＺｒとＢの存在は、Ｃｕマトリックス中の溶存ＺｒとＢ原子の増加と加工硬化率の増加という２つの方法で粒子の破壊過程を促進する。図１はメカニカルアロイングされたＣｕ－ＺｒおよびＣｕ－Ｚｒ－Ｂ粉末で、目に見える多層構造を示す。 ・・・ 緩く結合した粒子間のポロシティは圧粉体に特徴的である。銅合金の圧粉体は純銅の圧粉体に比べて気孔の存在がより顕著であり、これは予想されたことである。Ｃｕ－１Ｚｒ合金の圧粉体（Ｆｉｇ．３）では、合金元素の微小な粒子から形成される凝集体が一定数存在するため、銅粒子中のＺｒの分布が最も均一でないことが確認された。 圧粉体レーザー焼結のパラメータを変化させたところ、試料の緻密化度（表２）と微細構造（図４ａ－ｃ，図 ５ａ－ｃ）に影響があった。 ５ｍｓよりも短いパルスでは、圧粉体の大幅な高密度化は達成されなかった。つまり，母材の高い熱伝導性に打ち勝ち、構造中に存在する２７～４０％の気孔を除去するには，パルス長およびそのエネルギーが十分でなかった。８ｍｓと１０ｍｓの長いレーザーパルスを適用すると、より高密度化が達成され、構造体の全空隙率は圧粉体表面のスキャン回数に依存した。銅の圧粉体表面では１回、銅合金の場合は２回のスキャンでは、高密度の値を得るには十分でないことが立証された（表２、図４ａ－ｃ）。このことは、未溶融領域が小さくなったり大きくなったり、既存の孔がつながったり広がったりしていることからも明らかである。しかし、連続したスキャンにより、これらの気孔は減少し、ほぼ理論値に近い密度値が得られた。硬いＺｒやＺｒＢ２の粒子が多いほど、メカニカルアロイ粉末の高密度化の度合いに影響を与えることが予想され、三元銅合金では、ほぼ理論的な密度値を得るために、より多くのスキャンが必要となった（表２）。 ・・・ レーザー照射による焼結材料の微細構造、機械的、物理的特性は、多くのパラメータに影響されることが知られている[32-34]。これらの特性は、レーザー照射を直接受ける表面からの距離の変化に特に敏感である[32-34]。しかし，本研究の対象外であるため，すべての実験は薄い箔（厚さ３００μｍ）に対して行われ，深さによる特性の不均一性を排除している。また，微小硬度や電気特性の測定は，試料の上下面に対して行った（表３）。） （６）「Table 2 Density/Porosity of laser-sintered compacts as a function of Process parameters ［図：0001403638000004.jpg］ 」（第１０５２ページ） （当審仮訳：表２ レーザー焼結体の密度/気孔率の加工パラメータ依存性 ［図：0001403638000005.jpg］ ） （７）「Table 3 Values of microhardness and electrical conductivity of the green compact laser-sintered samples ［図：0001403638000006.jpg］ 」（第１０５４ページ） （当審仮訳：表３ 圧粉体レーザー焼結体試料の微小硬度と導電率の値 ［図：0001403638000007.jpg］ ） ２ 甲第２号証の記載事項 甲第２号証には、「銅合金およびその製造方法」（発明の名称）に関して、以下の記載がある。 （１）「【請求項１】 銅合金であって、 Ｚｒを５．００ａｔ％以上８．００ａｔ％以下含有し、ＣｕとＣｕ－Ｚｒ化合物とを含み、 前記Ｃｕと前記Ｃｕ－Ｚｒ化合物との２相が、共晶相を含むことなく、断面視したときに大きさ１０μｍ以下の結晶が分散したモザイク状の組織を有する、銅合金。 ・・・ 【請求項６】 ＣｕとＣｕ－Ｚｒ化合物とを含む銅合金の製造方法であって、 平均粒径が３０μｍ以下であり、Ｚｒを５．００ａｔ％以上８．００ａｔ％以下含有する亜共晶組成のＣｕ－Ｚｒ二元系合金粉末を、０．９Ｔｍ℃以下の温度（Ｔｍ（℃）は前記合金粉末の融点）で直流パルス通電を行うことにより放電プラズマ焼結する焼結工程、を含む銅合金の製造方法。 ・・・」 （２）「技術分野 ［0001］ 本発明は、銅合金およびその製造方法に関する。」 （３）「発明が解決しようとする課題 ［0004］ ところで、Ｃｕ－Ｚｒ系銅合金は、Ｚｒの含有量が増加すると金属の柔軟性が低下し、その加工性が低下することが知られている。例えば、上述の特許文献１に記載の銅合金では、時効処理をすることによって導電率と引張強さとを向上させているものの、Ｚｒ含有量をより高めることは検討されていなかった。 ［0005］ 本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、Ｚｒ含有量の高い銅合金において、導電性をより高めると共に機械的強度をより高めることができる銅合金を提供することを主目的とする。 課題を解決するための手段 ［0006］ 上述の目的を達成するために鋭意研究したところ、本発明者らは、Ｚｒを５．０ａｔ％以上８．０ａｔ％以下の範囲で含む銅合金を粉末化し、これを放電プラズマ焼結したところ、Ｚｒが５．０ａｔ％などＺｒ含有量の高い銅合金において、導電性をより高めると共に機械的強度をより高めることができることを見出し、本発明を完成するに至った。 ［0007］ 即ち、本発明の銅合金は、Ｚｒを５．００ａｔ％以上８．００ａｔ％以下含有し、ＣｕとＣｕ－Ｚｒ化合物とを含み、前記Ｃｕと前記Ｃｕ－Ｚｒ化合物との２相が、共晶相を含むことなく、断面視したときに大きさ１０μｍ以下の結晶が分散したモザイク状の組織を有するものである。 ［0008］ 本発明の銅合金の製造方法は、ＣｕとＣｕ－Ｚｒ化合物とを含む銅合金の製造方法であって、平均粒径が３０μｍ以下であり、Ｚｒを５．００ａｔ％以上８．００ａｔ％以下含有する亜共晶組成のＣｕ－Ｚｒ二元系合金粉末を、０．９Ｔｍ℃以下の温度（Ｔｍ（℃）は前記合金粉末の融点）で直流パルス通電を行うことにより放電プラズマ焼結する焼結工程、を含むものである。」 （４）「［0021］（１）粉末化工程 この工程では、亜共晶組成のＣｕ－Ｚｒ二元系合金からＣｕ－Ｚｒ二元系合金粉末を作製する。この工程では、特に限定されないが、例えば、亜共晶組成のＣｕ－Ｚｒ二元系合金から高圧ガスアトマイズ法により合金粉末を作製することが好ましい。このとき、合金粉末の平均粒径は、３０μｍ以下であることが好ましい。この平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて測定するＤ５０粒子径とする。原料としては、５．０ａｔ％以上８．０ａｔ％以下の範囲でＺｒを含む銅合金とすることができれば、特に限定されず、合金を用いても、純金属を用いてもよい。このうち、Ｚｒを５．０ａｔ％以上８．０ａｔ％以下の範囲で含む銅合金を粉末化工程に用いることが好ましい。・・・」 （５）「［0022］（２）焼結工程 この工程では、平均粒径が３０μｍ以下であり、Ｚｒを５．００ａｔ％以上８．００ａｔ％以下含有する亜共晶組成のＣｕ－Ｚｒ二元系合金粉末を、０．９Ｔｍ℃以下の温度（Ｔｍ（℃）は合金粉末の融点）となるように直流パルス通電を行うことにより放電プラズマ焼結する処理を行う。・・・」 （６）「［0029］［実験例１～３］ 粉末化工程としての高圧Ａｒガスアトマイズ法で作製したＣｕ－Ｚｒ合金粉末を用い、これらを１０６μｍ以下に篩い分けした。Ｚｒの含有量は、１ａｔ％、３ａｔ％、５ａｔ％とし、それぞれ実験例１～３の合金粉末とした。・・・この粉末の酸素含有量は０．１００ｍａｓｓ％であった。・・・」 ３ 甲第３号証の記載事項 甲第３号証には、「Selektives Laserschmelzen von Kupfer und Kupferlegierungen」（当審仮訳：銅および銅合金の選択的レーザー溶融）に関して、以下の記載がある。 （１）「6.2.2 Selektives Laserschmelzen von CuCr1Zr 6.2.2.1 Charakterisierung von CuCr1Zr in Pulverform ・・・ ［図：0001403638000008.jpg］ Tabelle 31 Eigenschaften der verwendeten Pulver aus CuCr1Zr ・・・ ［図：0001403638000009.jpg］ Tabelle 32 EDX-Analyse des Pulvers aus CuCr1Zr」（第９５ページ） （当審仮訳：６．２．２ ＣｕＣｒ１Ｚｒの選択的レーザー溶融 ６．２．２．１ ＣｕＣｒ１Ｚｒの粉末状態での特性評価 ・・・ 粒度 １０μｍ－４５μｍ 平均粒度分布 １８μｍ－２６μｍ（異なるバッチ） 粉末形状 球形 製法 アルゴン雰囲気下でのアトマイズ 表３１ 使用したＣｕＣｒ１Ｚｒ粉末の性質 ・・・ Ｃｕ Ｃｒ Ｚｒ 目標 最小最大［％］ 残部 0.5-1.2 0.03-0.3 測定値［％］ 99.1 0.8 0.1 表３２ ＣｕＣｒ１Ｚｒの粉末のＥＤＸ解析結果） （２）「6.2.2.2 Verwendete Anlagentechnik und untersuchte Verfahrensparameter ・・・ ［図：0001403638000010.jpg］ Tabelle 33 Variieren Parameter Fuer das Laserschmelzen von CuCr1Zr」（第９６ページ） （当審仮訳：６．２．２．２ 使用したプラント技術および調査したプロセスパラメータ ・・・ レーザー出力ＰＬ［Ｗ］ ２００－９００ 層厚Ｄｓ［μｍ］ ５０ 走査速度Ｖｓ［ｍｍ／ｓ］ １００－１０００ トラック幅Δｙｓ［μｍ］ ２００ 表３３ ＣｕＣｒ１Ｚｒのレーザー溶融のための各種パラメータ） ４ 甲第４号証の記載事項 甲第４号証には、「銅合金粉末、積層造形物の製造方法および積層造形物」（発明の名称）に関し、以下の記載がある。 （１）「【請求項１】 積層造形用の金属粉末であって、 クロムおよび珪素の少なくともいずれかを０．１０質量％以上１．００質量％以下含有し、前記クロムおよび前記珪素の合計量が１．００質量％以下であり、残部が銅からなる、金属粉末。」 （２）「【０００５】 本発明の目的は、機械強度および導電率を両立できる、銅合金から構成される積層造形用の金属粉末、積層造形物の製造方法および積層造形物を提供することである。」 （３）「【００２７】 金属粉末は、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｓｉの他に、不純物元素を含有することもある。不純物元素は、製造時に意図的に添加された元素（添加元素）でもよい。つまり本実施形態の金属粉末では、残部がＣｕおよび添加元素からなることもある。不純物元素は、製造時に不可避的に混入した元素（不可避不純物）でもよい。つまり本実施形態の金属粉末では、残部がＣｕおよび不可避不純物からなることもある。あるいは残部は、Ｃｕ、添加元素および不可避不純物からなることもある。不純物元素としては、たとえば酸素（Ｏ）、リン（Ｐ）等が挙げられる。不純物元素の含有量は、たとえば０．１０質量％未満でもよいし、０．０５質量％未満でもよい。」 （４）「【００３３】 〔積層造形物の製造方法〕 次に、上記の金属粉末を用いた積層造形物の製造方法について説明する。ここでは、金属粉末を固化させる手段として、粉末床溶融結合法のうちレーザを用いる態様を説明する。しかし当該手段は、金属粉末の固化が可能である限り、レーザに限定されない。当該手段は、たとえば電子ビーム、プラズマ等でもよい。本実施形態では、粉末床溶融結合法以外の付加製造法（Ａｄｄｉｔｉｖｅ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ：ＡＭ）を利用してもよい。たとえば本実施形態では、指向性エネルギ堆積法を利用することもできる。さらに本実施形態では、造形中に切削加工を実施してもよい。」 ５ 甲第５号証の記載事項 甲第５号証には、「３Ｄ印刷のための安定化された金属ナノ粒子」（発明の名称）に関し、以下の記載がある。 （１）「【請求項１】 ３Ｄプリンタで使用するための材料であって、 平均断面長さが約１００ｎｍ以下の複数の金属粒子と、 有機アミン、カルボン酸、チオールおよびその誘導体、キサントゲン酸、ポリエチレングリコール、ポリビニルピリジン、ポリビニルピロリドン、またはこれらの組み合わせを含む安定化材料とを含む、材料。」 （２）「【００１２】 複数の金属粒子を使用し、３Ｄプリンタによって金属物体を製造してもよい。金属粒子は、任意の金属または金属アロイ、例えば、銀、金、アルミニウム、白金、パラジウム、銅、コバルト、クロム、インジウム、チタン、ジルコニウム、ニッケル、これらのアロイ、またはこれらの組み合わせであってもよく、またはこれらを含んでいてもよい。金属粒子は、平均断面長さ（例えば、直径）が約１００ｎｍ以下、約５０ｎｍ以下、または約２０ｎｍ以下であってもよい。この大きさの粒子をナノ粒子と呼んでもよい。金属ナノ粒子は、粉末形態であってもよい。さらに、金属ナノ粒子は、銀ナノ粒子コンポジットまたは金属ナノ粒子コンポジット、例えば、Ａｕ－－Ａｇ、Ａｇ－－Ｃｕ、Ａｇ－－Ｎｉ、Ａｕ－－Ｃｕ、Ａｕ－－Ｎｉ、Ａｕ－－Ａｇ－－ＣｕおよびＡｕ－－Ａｇ－－Ｐｄを含んでいてもよい。コンポジットの種々の成分は、例えば、約０．０１重量％～約９９．９重量％、特に、約１０重量％～約９０重量％の範囲の量で存在していてもよい。」 ６ 甲第６号証の記載事項 甲第６号証には、「強歪み伸線加工したＣｕ－Ｚｒ二元系合金線材の組織、および電気的・機械的性質」（表題）に関して、以下の記載がある。 （１）「ここで，Cu-Zr合金の状態図ではCu相中へのZrの固溶限は0.12at%である」（第６８ページ右欄下から５～４行） （２）「3.3 強歪み伸線加工材の電気的・機械的性質 ・・・ Fig.7はWD Cu-4at%Zr合金の加工度（η）とEC、UTSおよびσ0.2との関係を示したものである．RS材、すなわちas-cast時のECは28%IACSであるが、WD材のECはRS材に比べて一旦高くなり、η=3.6付近で最高になった後、それ以上の加工度（η）では減少した．一方UTSとσ0.2は、加工度（η）の増加とともに直線的に増加した．これらの傾向は、WD Cu-5at%Zr合金で見られた過去の報告３）と一致している．」（第７０ページ右欄９行～第７１ページ左欄１行） （３）「図７ ［図：0001403638000011.jpg］ 」（第７０ページ右欄） （４）「Fig.10は、本研究で得られたWD材におけるUTSとECとの関係を従来の代表的な銅合金６）７）の場合と比較した材料チャートである．実線上に示してあるのが本研究で得られたWD材の結果である．WD Cu-4at%Zr合金を加工度（η）で整理した結果（白丸）、および加工度η=5.9のWD材をZr量で整理した結果（黒丸）を同時にプロットしてある．一方、従来の代表的な銅合金の結果は破線上に示した．ここで、一般にUTSとECの間にはトレードオフの関係があることが良く知られており、破線で示したようにUTSが増加するとECは急激に減少する．しかし実線で示した亜共晶Cu-3、4、5at%Zr合金のWD材では、従来の代表的な銅合金よりもこの関係が緩やかになる．これは多くの銅合金が化学組成や添加元素量によって必要な性質を得ようとするのに対し、本開発WD材は、所定の二元系合金組成で、加工度（η）のみを変えることによって調製する点で大きく異なるためである．伸線加工の過程で層状組織が加工度（η）に関連して連続的に変化し得るので、このことがUTSとECのトレードオフ関係の緩和に寄与しているものと考えられる．ただしこの関係に与える組織的因子の影響を、さらに定量的に調べることは今後の検討課題である．本研究で得られたUTSの最高値は、RS Cu-5at% Zr合金を加工度η=5.9で伸線加工した直径160μm線材の1773MPaであり、このときのECは24%IACSであった．」（第７１ページ右欄７行～最下行） （５）「図１０ ［図：0001403638000012.jpg］ 」（第７１ページ） ７ 甲第７号証の記載事項 甲第７号証には、「導電ペースト用銅合金粉」（発明の名称）に関し、以下の記載がある。 （１）「【請求項１】 Ｃｕ：８０～９９．９質量％及びＴａ，Ｗから成る群から選ばれた１又は２の元素：０．１～２０質量％から成り、平均粒径が０．１～１μｍであることを特徴とする導電ペースト用銅合金粉。」 （２）「【０００７】添加元素としては、Ｃｕの焼結開始温度の向昇に効果があるもの、又は、高温硬さの向上が見られるもので、電気比抵抗の増加の少ない金属としてＴａ，Ｗからなる群を選定した。これらの添加量は０．１質量％未満では焼結開始温度の向上、耐酸化性改善の効果が少なく、２０質量％を越えると電気比抵抗の増加が著しく、従来のＮｉよりも高抵抗となるため、０．１～２０質量％の範囲に限定した。より好ましくは、Ｃｕ：８０～９９．５質量％及びＴａ，Ｗから成る群から選ばれた１又は２の元素：０．５～２０質量％である。」 第７ 当審の判断 以下に述べるように、特許異議申立書の申立理由及び当審から通知した取消理由によっては、本件特許の請求項１～８に係る特許を取り消すことはできない。 １ 申立理由１（新規性） （１）甲第１号証に記載された発明 ア 甲第１号証には、「圧粉体レーザー焼結による高硬度・高導電性Ｃｕ－ＺｒおよびＣｕ－Ｚｒ－ＺｒＢ２合金の合成法の開発に関する研究」に関する発明が記載されており、その概要欄には、「メカニカルアロイングした後コールドプレスしたＣｕ－１Ｚｒ（ｗｔ％）およびＣｕ－４．１Ｚｒ－１．１Ｂ（ｗｔ％）の粉末をレーザー照射により焼結した。」ことが記載されている。また、表２には、コールドプレスで作製したＣｕ－１Ｚｒ（ｗｔ％）の粉末をスキャン数３のレーザー照射により焼結した焼結体の密度が８．７９±０．０７（ｇ／ｃｍ３）であることが記載され、表３には、この焼結体の導電率が８９±０．２２％ＩＡＣＳであることも記載されている。 イ そして、甲第１号証に、レーザー焼結した高硬度・高導電性Ｃｕ－Ｚｒ合金の原料となる粉末も記載されることは明らかである。 ウ そうすると、甲第１号証の、特に、概要欄、表２、表３に着目すると、以下の２つの発明（以下、「甲１発明Ａ」、「甲１発明Ｂ」という。）が記載されていると認められる。 ＜甲１発明Ａ＞ コールドプレスした後に、レーザー照射により焼結されるＣｕ－１Ｚｒ（ｗｔ％）合金粉末。 ＜甲１発明Ｂ＞ Ｃｕ－１Ｚｒ（ｗｔ％）の粉末をコールドプレスした圧粉体を、スキャン数３のレーザー照射により焼結した焼結体であって、密度が８．７９±０．０７ｇ／ｃｍ３、導電率が８９±０．２２％ＩＡＣＳである焼結体。 （２）本件発明１について ア 本件発明１と甲１発明Ａとの対比・判断 （ア）対比 ａ 甲１発明Ａにおける、「Ｚｒ」は、甲第６号証の「Cu-Zr合金の状態図ではCu相中へのZrの固溶限は0.12at%である」との記載を参照すると、本件発明１の「銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％である添加元素」に相当する。 ｂ そうすると、本件発明１と甲１発明Ａとは、以下の一致点１において一致するとともに、以下の相違点１－１、相違点１－２において相違する。 ＜一致点１＞ 「銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を含有する銅合金粉末。」である点。 ＜相違点１－１＞ 銅合金粉末の化学組成について、本件発明１は、「添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有し（ただし、前記添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする）、残部が銅及び不可避的不純物」であるのに対し、甲１発明Ａは、「Ｃｕ－１Ｚｒ（ｗｔ％）」である点。 ＜相違点１－２＞ 本件発明１は、銅合金粉末が、「積層造形用」であるのに対し、甲１発明Ａは、Ｃｕ－１Ｚｒ（ｗｔ％）合金粉末が、「コールドプレスした後に、レーザー照射により焼結される」点。 （イ）判断 事案に鑑み、相違点１－２から検討する。 甲１発明Ａにおける、「コールドプレス」及び「焼結」は、「積層造形」とは異なる処理であるから、相違点１－２は実質的な相違点である。 イ 小括 したがって、相違点１－１について検討するまでもなく、本件発明１は、甲１発明Ａであるとはいえない。 ウ 申立人の主張について （ア）申立人は、特許異議申立書の第１６ページにおいて、「甲第１号証（記載事項２）には、銅合金粉末を用いて、選択的レーザー焼結、選択的レーザー溶融を行えることが記載されている。これら選択的レーザー焼結、選択的レーザー溶融は、積層造形の一手法である。したがって、甲第１号証には、構成Ｂについても開示されている。」と主張する。 （イ）しかしながら、甲第１号証には、「レーザー照射による出発材料（粉末または成形体）の合成」の方法として、「選択的レーザー焼結、直接レーザー焼結、レーザーマイクロ焼結、圧粉体レーザー焼結、選択的レーザー溶融、直接レーザー溶融」が列挙されているに過ぎず（第１０５０ページ左欄）、甲１発明の「Ｃｕ－１Ｚｒ（ｗｔ％）合金粉末」を選択的レーザー焼結又は選択的レーザー溶融に供することが記載されているわけではない。 よって、申立人の主張は採用できない。 （３）本件発明２について ア 本件発明２と甲１発明Ａとの対比・判断 本件発明２と甲１発明Ａとを対比すると、少なくとも、上記相違点１－２において相違する。 そして、相違点１－２についての判断は、上記（２）ア（イ）の判断と同様である。 イ 小括 したがって、他の相違点について検討するまでもなく、本件発明２は、甲１発明Ａであるとはいえない。 （４）申立理由１のまとめ 以上のとおり、申立理由１によっては、本件特許の請求項１、２に係る特許を取り消すことはできない。 ２ 申立理由２－１、申立理由２－２（進歩性） （１）本件発明１について ア 本件発明１と甲１発明Ａとの対比・判断 （ア）対比 本件発明１と甲１発明Ａとを対比すると、上記一致点１において一致するとともに、上記相違点１－１、相違点１－２において相違する。 （イ）判断 事案に鑑み、相違点１－２から検討する。 ａ 甲第３号証には、９９．１％Ｃｕ－０．８％Ｃｒ－０．１％Ｚｒ合金を選択的レーザー溶融することが（第９５ページ「６．２．２ ＣｕＣｒ１Ｚｒの選択的レーザー溶融」）、甲第４号証には、「積層造形用の金属粉末であって、クロムおよび珪素の少なくともいずれかを０．１０質量％以上１．００質量％以下含有し、前記クロムおよび前記珪素の合計量が１．００質量％以下であり、残部が銅からなる、金属粉末。」（請求項１）が、甲第５号証には、「３Ｄプリンタで使用するための材料であって、平均断面長さが約１００ｎｍ以下の複数の金属粒子と、有機アミン、カルボン酸、チオールおよびその誘導体、キサントゲン酸、ポリエチレングリコール、ポリビニルピリジン、ポリビニルピロリドン、またはこれらの組み合わせを含む安定化材料とを含む、材料。」（請求項１）がそれぞれ記載されている。 ｂ 上記ａに列記したとおり、積層造形用の金属粉末は、本件特許に係る出願の優先日前に当業者にとって周知であったと認められるから、甲１発明Ａの銅合金粉末を積層造形への適用を試みることは、当業者が容易に想到し得たことといえる。 ｃ 一方、本件発明１は、本件発明の解決しようとする課題を踏まえると、積層造形物としたときに、機械強度及び導電率を両立できる銅合金粉末である。 そして、積層造形物の導電率と機械強度とを両立することは、甲１発明及び甲第３号証～甲第６号証には何ら記載されておらず、甲１発明及び甲第３号証～甲第６号証の記載された事項から、当業者が予測することができる範囲を超えた顕著な効果であると認められる。 ｄ よって、相違点１－１について検討するまでもなく、本件発明１は、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～６号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 イ 小括 したがって、本件発明１は、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～６号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （２）本件発明２について ア 本件発明２と甲１発明Ａとの対比・判断 （ア）対比 本件発明１を引用する本件発明２は本件発明１の特定事項の全てを備えているので、本件発明２と甲１発明Ａとを対比すると、両者は相違点１－１及び相違点１－２で相違しており、新たな相違点は生じない。 （イ）判断 よって、上記（１）ア（イ）で検討したのと同じ理由によって、本件発明２は、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～６号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 イ 申立人の主張について 申立人は、特許異議申立書の第１８ページにおいて、「甲第７号証（記載事項１）には、Ｗを含む銅合金粉末が開示されている」から、「本件特許発明２は、甲第１号証～甲第７号証に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである」旨主張する。 しかしながら、甲第７号証に記載されるのは、導電ペースト用銅合金粉であり、導電ペーストとレーザー焼結とは技術分野が異なるから、甲１発明Ａに甲第７号証に記載された事項を適用し、ＺｒをＷに置換することが動機付けられるとはいえない。また、甲第７号証に記載された事項により、上記相違点１－２が解消するともいえない。 よって、申立人の主張は採用できない。 ウ 小括 したがって、本件発明２は、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （３）本件発明３、４について ア 請求項３、４は、請求項１、２の記載を直接又は間接的に引用するものであるから、本件発明１、２が、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない以上、本件発明３、４についても同様に、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 イ 小括 したがって、本件発明３、４は、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （４）本件発明５、６について ア 請求項５、６は、請求項１～４のいずれかの記載を直接又は間接的に引用するものであるから、本件発明１～４が、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない以上、本件発明５、６についても同様に、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 イ 小括 したがって、本件発明５、６は、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （５）本件発明７について ア 本件発明７と甲１発明Ｂとの対比・判断 （ア）対比 ａ 甲１発明Ｂにおける、「Ｚｒ」は、甲第６号証の「Cu-Zr合金の状態図ではCu相中へのZrの固溶限0.12at%である」との記載を参照すると、本件発明７の「銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％である添加元素」に相当する。 ｂ 甲１発明Ｂにおける、「導電率が８９±０．２２％ＩＡＣＳ」は、本件発明７の「導電率が５０％ＩＡＣＳ以上」に相当する。 ｃ 甲第１号証の表２によれば、甲１発明Ｂの理論密度は、８．９７ｇ／ｃｍ３であるから、甲１発明Ｂの相対密度は、９７．２％～９８．８％（８．７２／８．９７～８．８６／８．９７）となる。 ｄ そうすると、本件発明７と甲１発明Ｂとは、以下の一致点２において一致するとともに、以下の相違点１－３～相違点１－５において相違する。 ＜一致点２＞ 「銅合金から構成される物であって、 前記銅合金は、銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を含有し、導電率が５０％ＩＡＣＳ以上である物。」である点。 ＜相違点１－３＞ 本件発明７は、銅合金から構成される物が、「積層造形物」であるのに対し、甲１発明Ｂは、銅合金から構成される物が、「Ｃｕ－１Ｚｒ（ｗｔ％）の粉末をコールドプレスした圧粉体を、スキャン数３のレーザー照射により焼結した焼結体」である点。 ＜相違点１－４＞ 銅合金の化学組成について、本件発明７は、「添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有し（ただし、前記添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする）、残部が銅及び不可避的不純物」であるのに対し、甲１発明Ｂは、「Ｃｕ－１Ｚｒ（ｗｔ％）」である点。 ＜相違点１－５＞ 本件発明７は、積層造形物の特性が、「理論密度に対する相対密度が９８％以上であり、」「０．２％耐力が７００ＭＰａ以上である」のに対し、甲１発明Ｂは、焼結体の相対密度が、９７．２％～９８．８％であり、０．２％耐力が不明である点。 （イ）判断 事案に鑑み、相違点１－５から検討する。 ａ 甲１発明及び甲第３号証～甲第７号証には、積層造形物の特性に関し、導電率が５０％ＩＡＣＳ以上と０．２％耐力が７００ＭＰａ以上とを両立することが何ら記載されていないから、甲１発明Ｂにおいて、仮に、焼結体を積層造形物とすることが容易であったとしても、積層造形物の特性を、導電率が５０％ＩＡＣＳ以上、０．２％耐力が７００ＭＰａ以上とすることが動機付けられるとはいえない。 また、これらの特性は、甲１発明及び甲第３号証～甲第７号証の記載された事項から、当業者が予測することができる範囲を超えた顕著な効果であると認められる。 ｂ よって、相違点１－３、相違点１－４について検討するまでもなく、本件発明７は、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 イ 申立人の主張について 申立人は、特許異議申立書の第２０ページにおいて、「甲第６号証（記載事項２）には、Ｃｕ－Ｚｒ合金において、導電率が５０％以上、０．２％耐力が７００ＭＰａとされたデータが開示されている。また、甲第６号証（記載事項３）には、Ｃｕ－４ａｔ％Ｚｒにおいて、導電率が６０％、引張強度が１０００ＭＰａとされたデータが開示されている。なお、甲第６号証（記載事項２）に開示されているように、０．２％耐力と引張強度は一定の関係にあり、引張強度が１０００ＭＰａであれば０，２％耐力は７００ＭＰａ以上である蓋然性は高い。よって、構成要件Ｎについては、甲第６号証に開示されている。」と主張する。 しかしながら、甲第６号証の記載は、「3.3 強歪み伸線加工材の電気的・機械的性質・・・ Fig.7はWD Cu-4at%Zr合金の加工度（η）とEC、UTSおよびσ0.2との関係を示したものである．RS材、すなわちas-cast時のECは28%IACSであるが、WD材のECはRS材に比べて一旦高くなり、η=3.6付近で最高になった後、それ以上の加工度（η）では減少した．一方UTSとσ0.2は、加工度（η）の増加とともに直線的に増加した．これらの傾向は、WD Cu-5at%Zr合金で見られた過去の報告３）と一致している．」（第７０ページ右欄～第７１ページ左欄）というものであり、甲第６号証において、導電率が６０％となるのは、伸線加工をη＝３．６という強歪みで行った場合である。 そうすると、甲第６号証の上記記載は、積層造形物の特性を示唆するものとはいえないから、本件発明７が、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 よって、申立人の主張は採用できない。 ウ 小括 したがって、本件発明７は、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （６）本件発明８について ア 本件発明８と甲１発明Ｂとの対比・判断 （ア）対比 本件発明７を引用する本件発明８は本件発明７の特定事項の全てを備えているので、本件発明８と甲１発明Ｂとを対比すると、両者は相違点１－３乃至相違点１－５で相違しており、新たな相違点は生じない。 （イ）判断 よって、上記（５）ア（イ）で検討したのと同じ理由によって、本件発明８は、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 イ 小括 したがって、本件発明８は、甲第１号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （７）申立理由２－１、２－２のまとめ 以上のとおり、申立理由２－１によっては、本件特許の請求項１、３～８に係る特許を取り消すことはできない。また、申立理由２－２によっては、本件特許の請求項２～８に係る特許を取り消すことはできない。 ３ 申立理由２－３（進歩性）、申立理由２－４（進歩性） （１）甲第２号証に記載された発明 ア 甲第２号証には、「ＣｕとＣｕ－Ｚｒ化合物とを含む銅合金の製造方法であって、 平均粒径が３０μｍ以下であり、Ｚｒを５．００ａｔ％以上８．００ａｔ％以下含有する亜共晶組成のＣｕ－Ｚｒ二元系合金粉末を、０．９Ｔｍ℃以下の温度（Ｔｍ（℃）は前記合金粉末の融点）で直流パルス通電を行うことにより放電プラズマ焼結する焼結工程、を含む銅合金の製造方法。」（請求項６）が記載されている。 イ そして、甲第２号証に、上記アの製造方法に用いられる合金粉末、上記アの製造方法によって製造される銅合金も記載されることは明らかである。 ウ そうすると、甲第２号証の、特に、請求項６に着目すると、以下の２つの発明（以下、「甲２発明Ａ」、「甲２発明Ｂ」という。）が記載されていると認められる。 ＜甲２発明Ａ＞ 平均粒径が３０μｍ以下であり、Ｚｒを５．００ａｔ％以上８．００ａｔ％以下含有する亜共晶組成のＣｕ－Ｚｒ二元系合金粉末であって、０．９Ｔｍ℃以下の温度（Ｔｍ（℃）は前記合金粉末の融点）で直流パルス通電を行うことにより放電プラズマ焼結されるＣｕ－Ｚｒ二元系合金粉末。 ＜甲２発明Ｂ＞ 平均粒径が３０μｍ以下であり、Ｚｒを５．００ａｔ％以上８．００ａｔ％以下含有する亜共晶組成のＣｕ－Ｚｒ二元系合金粉末を、０．９Ｔｍ℃以下の温度（Ｔｍ（℃）は前記合金粉末の融点）で直流パルス通電を行うことにより放電プラズマ焼結した、ＣｕとＣｕ－Ｚｒ化合物とを含む銅合金。 （２）本件発明１について ア 本件発明１と甲２発明Ａとの対比・判断 （ア）対比 ａ 甲２発明Ａにおける、「Ｚｒ」は、甲第６号証の「Cu-Zr合金の状態図ではCu相中へのZrの固溶限は0.12at%である」との記載を参照すると、本件発明１の「銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素」に相当する。 ｂ 甲２発明Ａにおける、「Ｃｕ－Ｚｒ二元系合金粉末」は、二元系合金であるから、「Ｃｕ－Ｚｒ二元系合金粉末」におけるＣｕ及びＺｒ以外の残部は、不可避的不純物であるといえる。また、甲２発明Ａにおける、Ｚｒの含有量（５．００ａｔ％以上８．００ａｔ％）は、Ｚｒの固溶限（０．１２ａｔ％）を超えている。 よって、甲２発明Ａにおける、「Ｚｒを５．００ａｔ％以上８．００ａｔ％以下含有する亜共晶組成のＣｕ－Ｚｒ二元系合金粉末」は、本件発明１における、「添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有し（ただし、前記添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする）、残部が銅及び不可避的不純物である、」「銅合金粉末」に相当する。 ｃ そうすると、本件発明１と甲２発明Ａとは、以下の一致点３において一致するとともに、以下の相違点２－１において相違する。 ＜一致点３＞ 「銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有し（ただし、前記添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする）、残部が銅及び不可避的不純物である、銅合金粉末。」である点。 ＜相違点２－１＞ 本件発明１は、銅合金粉末が、「積層造形用」であるのに対し、甲２発明Ａは、Ｃｕ－Ｚｒ二元系合金粉末が、「０．９Ｔｍ℃以下の温度（Ｔｍ（℃）は前記合金粉末の融点）で直流パルス通電を行うことにより放電プラズマ焼結される」もので、「積層造形用」とはいえない点。 （イ）判断 ａ 上記２（１）ア（イ）で検討したとおり、積層造形用の金属粉末は、本件特許に係る出願の優先日前に当業者にとって周知であったと認められるものの、甲２発明ＡのＣｕ－Ｚｒ二元系合金粉末は、「放電プラズマ焼結される」ことを前提とする銅合金粉末であるから、金属粉末を積層造形に供することが、本件特許に係る出願の優先日前に当業者にとって周知であったとしても、甲２発明ＡのＣｕ－Ｚｒ二元系合金粉末を積層造形に供することが動機付けられるとはいえない。 ｂ よって、本件発明１は、甲第２号証に記載された発明及び甲第３～６号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （３）本件発明２について ア 本件発明２と甲２発明Ａとの対比・判断 （ア）対比 本件発明１を引用する本件発明２は本件発明１の特定事項の全てを備えているので、本件発明２と甲２発明Ａとを対比すると、両者は相違点２－１で相違しており、新たな相違点は生じない。 （イ）判断 よって、上記（２）ア（イ）で検討したのと同じ理由によって本件発明２は、甲第２号証に記載された発明及び甲第３～６号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 イ 申立人の主張について 申立人は、特許異議申立書の第１８ページにおいて、「甲第７号証（記載事項１）には、Ｗを含む銅合金粉末が開示されている」から、「本件特許発明２は、甲第１号証～甲第７号証に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである」旨主張する。 しかしながら、甲第７号証に記載されるのは、導電ペースト用銅合金粉であり、導電ペーストと放電プラズマ焼結とは技術分野が異なるから、甲２発明Ａに甲第７号証に記載された事項を適用し、ＺｒをＷに置換することが動機付けられるとはいえない。また、甲第７号証に記載された事項により、上記相違点２－１が解消するともいえない。 よって、申立人の主張は採用できない。 ウ 小括 したがって、本件発明２は、甲第２号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （４）本件発明３、４について ア 請求項３、４は、請求項１、２の記載を直接又は間接的に引用するものであるから、本件発明１、２が、甲第２号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない以上、本件発明３、４についても同様に、甲第２号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 イ 小括 したがって、本件発明３、４は、甲第２号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （５）本件発明５、６について ア 請求項５、６は、請求項１～４のいずれかの記載を直接又は間接的に引用するものであるから、本件発明１～４が、甲第２号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない以上、本件発明５、６についても同様に、甲第２号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 イ 小括 したがって、本件発明５、６は、甲第２号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （６）本件発明７について ア 本件発明７と甲２発明Ｂとの対比・判断 （ア）対比 ａ 甲２発明Ｂにおける、「Ｚｒ」は、甲第６号証の「Cu-Zr合金の状態図ではCu相中へのZrの固溶限は0.12at%である」との記載を参照すると、本件発明７の「銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素」に相当する。 ｂ 甲２発明Ｂにおける、「Ｃｕ－Ｚｒ二元系合金粉末」は、二元系合金であるから、「Ｃｕ－Ｚｒ二元系合金粉末」におけるＣｕ及びＺｒ以外の残部は、不可避的不純物であるといえる。また、甲２発明Ｂにおける、「Ｚｒ」の含有量（５．００ａｔ％以上８．００ａｔ％）は、Ｚｒの固溶限（０．１２ａｔ％）を超えている。 よって、甲２発明Ｂにおける、「Ｚｒを５．００ａｔ％以上８．００ａｔ％以下含有する亜共晶組成のＣｕ－Ｚｒ二元系合金」は、本件発明７における、「銅合金は、」「添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有し（ただし、前記添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする）、残部が銅及び不可避的不純物であり」に相当する。 ｃ そうすると、本件発明７と甲２発明Ｂとは、以下の一致点４において一致するとともに、以下の相違点２－２、相違点２－３において相違する。 ＜一致点４＞ 「銅合金から構成される物であって、 前記銅合金は、銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有し（ただし、前記添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする）、残部が銅及び不可避的不純物である物。」である点。 ＜相違点２－２＞ 本件発明７は、銅合金から構成される物が、「積層造形物」であるのに対し、甲２発明Ｂは、銅合金から構成される物が、「直流パルス通電を行うことにより放電プラズマ焼結した、ＣｕとＣｕ－Ｚｒ化合物とを含む銅合金」である点。 ＜相違点２－３＞ 本件発明７は、積層造形物の特性が、「理論密度に対する相対密度が９８％以上であり、導電率が５０％ＩＡＣＳ以上であり、０．２％耐力が７００ＭＰａ以上である」のに対し、甲２発明Ｂは、銅合金の特性が不明である点。 （イ）判断 ａ 相違点２－２について検討すると、甲２発明及び甲第３号証～甲第７号証には、「直流パルス通電を行うことにより放電プラズマ焼結した、ＣｕとＣｕ－Ｚｒ化合物とを含む銅合金」を「積層造形物」とすることが何ら記載されていなから、甲２発明Ｂにおいて、「直流パルス通電を行うことにより放電プラズマ焼結した、ＣｕとＣｕ－Ｚｒ化合物とを含む銅合金」を「積層造形物」とすることが動機付けられるとはいえない。 ｂ よって、相違点２－３について検討するまでもなく、本件発明７は、甲第２号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 イ 小括 したがって、本件発明７は、甲第２号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （７）本件発明８について ア 本件発明８と甲２発明Ｂとの対比・判断 （ア）対比 本件発明７を引用する本件発明８は本件発明７の特定事項の全てを備えているので、本件発明８と甲２発明Ｂとを対比すると、両者は相違点２－２及び相違点２－３で相違しており、新たな相違点は生じない。 （イ）判断 よって、上記（６）ア（イ）で検討したのと同じ理由によって、相違点２－３について検討するまでもなく、本件発明８は、甲第２号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 イ 小括 したがって、本件発明８は、甲第２号証に記載された発明及び甲第３～７号証に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （８）申立理由２－３、２－４のまとめ 以上のとおり、申立理由２－３によっては、本件特許の請求項１、３～８に係る特許を取り消すことはできない。また、申立理由２－４によっては、本件特許の請求項２～８に係る特許を取り消すことはできない。 ４ 申立理由３（サポート要件） （１）ア 本件発明１は、「銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有し（ただし、前記添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする）、残部が銅及び不可避的不純物である、積層造形用銅合金粉末。」との発明特定事項を有するものである。 また、本件発明７は、「銅合金から構成される積層造形物であって、 前記銅合金は、銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を０．１～１２．０ａｔ％含有し（ただし、前記添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする）、残部が銅及び不可避的不純物であり、理論密度に対する相対密度が９８％以上であり、導電率が５０％ＩＡＣＳ以上であり、０．２％耐力が７００ＭＰａ以上である、積層造形物。」との発明特定事項を有するものである。 イ ここで、本件発明が解決しようとする課題は、「機械強度及び導電率を両立できる、銅合金から構成される積層造形用銅合金粉末、積層造形物の製造方法及び積層造形物を提供すること」であると認められる（段落【０００８】）。 ウ そして、本件明細書には、上記課題を解決するための手段について、以下の事項が記載されている。なお、「・・・」は記載の省略を表す。 （ア）「上記の技術課題を解決するために、本発明者らが鋭意研究を行ったところ、銅に対する固溶量の低い添加元素を用いることで固溶を低減し、上記機械強度及び導電率の二律背反を解消することができるとの知見を見出し、さらなる検討と考察を加えて本発明を完成させた。」（段落【０００９】） （イ）「銅合金粉末は、銅に対する固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素を含有する。添加元素を含有することにより、純銅の場合と比較してより高い機械強度を有する積層造形物を得ることができる。また、銅に対する固溶量が０．２ａｔ％未満であれば、造形における急速な加熱及び冷却によっても、添加元素が銅に固溶した相の形成が抑制されるので、より高い導電率を得ることができる。・・・」（段落【００１３】） （ウ）「また、機械強度及び導電率を両立させる観点から、前記添加元素がＷ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｎｄ、Ｙ、Ｍｏ、Ｏｓ又はＲｕからなる群から選択される少なくとも一種であることが望ましい。これらの添加元素は、銅に対する固溶量がいずれも０．２ａｔ％未満であり、析出しやすいことから、積層造形物の機械強度を有意義に向上させることができるからである。（段落【００１４】） （エ）「また、添加元素の含有量は０．１～１２．０ａｔ％であることが好ましい。添加元素の含有量が０．１ａｔ％以上であれば、機械強度の向上の効果がより現れ、１２．０ａｔ％以下であれば、導電率の不必要な低下を防止することができるからである。 また、添加元素を２種以上添加する場合、その合計量は０．１～１２．０ａｔ％であればよい。・・・」（段落【００１５】） エ 上記ウの記載事項からすると、上記イに記載の課題において、機械強度は、添加元素が析出することで解決し、導電率は、銅に固溶した相の形成を抑制することで解決するものと認められる。 オ そして、本件明細書の段落【００２７】の表１－１、表１－２によれば、銅合金から構成される積層造形物の具体的な化学成分として、本件発明２で特定される８種の添加元素のうち少なくとも一つを、銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量を超えて含有する実施例１～４５が所望の機械強度及び導電率を両立できるのに対し、銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％以上のＣｒ、Ｓｉ又はＡｌの１種を含有する比較例１～４、純銅の比較例５では、所望の機械強度及び導電率を両立できないことから、本件発明１、７は、本件明細書の発明の詳細な説明に記載されたものであって、発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるといえる。 カ 申立人は、特許異議申立書の第２２ページの３（４）カ（ア）において、「本件特許明細書の実施例においては、添加元素の含有量が最小で０．４ａｔ％のものが記載されているにすぎず、下限値である０．１ａｔ％近傍の実施例はない。」、「銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素において、例えば含有量が０．２ａｔ％や０．３ａｔ％である場合に、目的とする効果を達成できるかはサポートされていない。」と主張する（なお、令和 ５年 ３月 ７日提出の意見書の第４ページの３－２）（１）イ）、令和 ５年 ６月 ２日提出の意見書の第４ページの３－２）（１）イ）においても同様に主張する。）が、上記ウ～オで検討したとおり、本件発明１、７は、サポート要件を満たすものであるから、添加元素の含有量が０．１ａｔ％近傍、０．２ａｔ％や０．３ａｔ％である場合であっても、サポート要件を満たすものである。 よって、申立人の主張は採用できない。 キ 申立人は、令和 ５年 ３月 ７日提出の意見書の第３～４ページの３－２）（１）ア）において、「添加元素を２種以上含む場合には、上述のように、添加元素の固溶量は変化することから、２元系のＣｕ合金の相図から確認される各添加元素の固溶量を超える量を添加したとしても、必ずしも「添加元素が全て固溶していて、全く析出しない」場合が排除されている、とは言えない。」と主張するが、「添加元素を２種以上含む場合」は、本件訂正前の請求項１、７に係る発明においても包含される場合であって、本件訂正により生じた理由であるとはいえない。 よって、この主張は、実質的に新たな申立理由であるから採用できない。 ク 申立人は、令和 ５年 ３月 ７日提出の意見書の第４～５ページの３－２）（１）ウ）において、「添加元素として、Ｗ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｎｄ、Ｙ、Ｍｏ、Ｏｓ、Ｒｕが記載されているのみであり、その他の元素については開示されていない。その他の添加元素における作用効果については確認されていない。」と主張する（申立人は、令和 ５年 ６月 ２日提出の意見書の第５ページの３－２）（１）ウ）においても同様に主張する。）が、上記添加元素は、本件訂正前の請求項２、８にも記載される事項であるから、本件訂正により生じた理由であるとはいえない。 よって、この主張は、実質的に新たな申立理由であるから採用できない。 ケ 申立人は、令和 ５年 ６月 ２日提出の意見書の第３ページの３－２）（１）ア）において、「２種類の添加元素を含有した・・・いずれの実施例においても、全ての添加元素において最大の固溶量（銅に対する固溶量（ａｔ％））を超えたものした開示されておらず、複数の添加元素のうち「少なくとも一つ」の添加元素において固溶量を超えた含有量のものは開示されていない 。」と主張するが、「全ての添加元素において最大の固溶量（銅に対する固溶量（ａｔ％））を超えたもの」と「複数の添加元素のうち「少なくとも一つ」の添加元素において固溶量を超えた含有量のもの」とは矛盾しない。 よって、申立人の主張は採用できない。 （２）ア 上記のとおり、本件発明１、７は、本件明細書の発明の詳細な説明に記載されたものであって、発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるといえるから、本件発明１、７を引用する本件発明２～６、８も同様である。 イ 申立人は、特許異議申立書の第２２ページの３（４）カ（イ）において、「本件請求項２～６においては上述する本件請求項１を引用するものであり、本件請求項８においては上述する本件請求項７を引用するものであり、これら本件請求項２～６，８についてもサポートされていない。」と主張する（なお、令和 ５年 ３月 ７日提出の意見書の第５ページの３－２）（２）、令和 ５年 ６月 ２日提出の意見書の第５ページの３－２）（２）においても同様に主張する。）が、上記アのとおりである。 よって、申立人の主張は採用できない。 （３）小括 したがって、本件発明１～８について、特許請求の範囲の記載は、特許法第３６条第６項第１号の規定に適合するものである。 ５ 申立理由４（明確性要件） （１）ア 本件発明１、７は、「銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％未満である添加元素」との発明特定事項を有する。 イ 上記添加元素について、本件明細書の段落【００１３】に、「銅に対する固溶量は、添加元素の固有の性質であり、一般的に相図と呼ばれる二つの元素の温度に対する相関係を示す図から抽出することができる。例えば、ＡＳＭ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ社発行のＰｈａｓｅ Ｄｉａｇｒａｍｓ ｆｏｒ Ｂｉｎａｒｙ Ａｌｌｏｙｓ（ＩＳＢＮ：０－８７１７０－６８２－２）を参考にして判断する。この相図から、Ｃｕ側の固溶量を参照し、液相以下の温度で最大の固溶量が０．２ａｔ％以下の元素が対象の元素となる。」と記載されるように、相図を参照すれば、対象となる具体的な添加元素を明確に理解することができる。 ウ したがって、本件発明１、７の記載は、特許を受けようとする発明が明確である。 エ 申立人は、特許異議申立書の第２１ページの３（４）オ（ア）において、「本件特許明細書段落００１３には、添加元素として「より詳細には、Ｂａ，Ｂｉ（中略）Ｙｂ，Ｚｒである。」との記載があるが、実施例（表１－１、１－２）には、段落００１３に記載されたＢａ、Ｂｉなどの添加元素の実施例の開示がない。ここで、出願人は、令和２年１２月２８日に提出された「審判請求書」の「（４）本願発明の進歩性について（ア）」において、「銅合金は、その性質上そもそも積層造形に適さない点があること」及び「どのような添加元素をどれくらい添加すると目的とする強度や導電率が得られるか、慎重な試行錯誤が必要であること」を述べており、該実施例の開示がない点と審判請求書における主張とが矛盾する。」と主張するが、上記主張は、明確性要件に係る主張とはいえないから採用できない。 オ また、申立人は、令和 ５年 ３月 ７日提出の意見書の第５ページの３－３）（１）において、「２種類以上の添加元素を含有する場合には、添加元素の含有量を規定することができない。」と主張するが、「２種類以上の添加元素を含有する場合」は、本件訂正前の請求項１、７に係る発明においても包含される場合であって、本件訂正により生じた理由であるとはいえない。 よって、この主張は、実質的に新たな申立理由であるから採用できない。 カ なお、令和 ５年 ３月 ７日提出の意見書の第５ページの３－４）における、実施可能要件に係る主張も、上記オの判断と同様に、本件訂正により生じた理由であるとはいえない。 よって、この主張も、実質的に新たな申立理由であるから採用できない。 （２）ア 本件発明２、８は、「添加元素がＷ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｎｄ、Ｙ、Ｍｏ、Ｏｓ又はＲｕからなる群から選択される少なくとも一種である」との発明特定事項を有する。 イ 上記添加元素に係る記載について、不明確な点は認められないから、本件発明２、８の記載は、特許を受けようとする発明が明確である。 ウ 申立人は、特許異議申立書の第２１ページの３（４）オ（イ）において、「本件請求項２および請求項８には、「前記添加元素がＷ、Ｚｒ、（中略）Ｒｕからなる群から選択される」は、それぞれの添加元素において具体的にどれくらい添加するとよいのか、各添加元素の含有量が規定されておらず、不明確である。」と主張する。 しかしながら、本件発明２、８は、その記載から明らかなように、添加元素ごとの含有量を特定しない発明であって、その点においては明確であるから、「各添加元素の含有量が規定されておらず、不明確である。」とはいえない。 よって、申立人の主張は採用できない。 （３）ア 上記のとおり、本件発明１、２の記載は、特許を受けようとする発明が明確であるから、本件発明１、２の記載を引用する本件発明３～６の記載も、特許を受けようとする発明が明確である。 イ 申立人は、特許異議申立書の第２１ページの３（４）オ（ウ）において、「本件請求項３～６においては、上述する本件請求項１，２を引用するものであり、これら本件請求項３～６の記載も不明確である。」と主張するが、上記アのとおりである。 よって、申立人の主張は採用できない。 （４）小括 したがって、本件発明１～８について、特許請求の範囲の記載は、特許法第３６条第６項第２号の規定に適合するものである。 （５）申立理由４のまとめ 以上のとおり、申立理由４によっては、本件特許の請求項１～８に係る特許を取り消すことはできない。 ６ 令和 ４年１１月２１日付けで通知した取消理由 （１）取消理由１（サポート要件） 本件訂正により、本件発明１に、「添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする」との事項が追加されたため、本件発明１は、「添加元素の含有量が、銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量未満」となる態様は包含されなくなった。 よって、取消理由１は解消した。 （２）取消理由２（実施可能要件） ア 本件訂正により、本件発明７に、「残部が銅及び不可避的不純物であり」との事項が追加されることにより、本件発明７は、銅合金の化学組成が特定された。 イ 本件訂正により、本件発明７に、「添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする」との事項が追加されたため、本件発明７は、「添加元素の含有量が、銅に対して液相以下の温度で最大の固溶量未満」となる態様は包含されなくなった。 ウ よって、取消理由２は解消した。 ７ 令和 ５年 ３月３１日付けで通知した取消理由 （１）取消理由１（サポート要件） 本件訂正により、本件発明１に、「添加元素のうち少なくとも一つの添加元素について、当該添加元素の含有量が当該添加元素の前記固溶量を超えるものとする」との事項が追加されたため、本件発明１は、「想定例」が包含されなくなった。 よって、取消理由１は解消した。 第８ まとめ 以上のとおりであるから、特許異議申立書に記載した申立理由及び当審から通知した取消理由によっては、本件特許の請求項１～８に係る特許を取り消すことはできない。 また、他に本件特許の請求項１～８に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり決定する。