2022-700641

特許第７０５５４７３号発明「固体酸化物形セル用電極及びそれを用いた固体酸化物形セル」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

結 論 特許第７０５５４７３号の明細書、特許請求の範囲を訂正請求書に添付された訂正明細書、特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項〔１～６〕について訂正することを認める。 特許第７０５５４７３号の請求項１～５に係る特許を維持する。 特許第７０５５４７３号の請求項６に係る特許についての特許異議の申立てを却下する。

理 由 第１ 手続の経緯 特許第７０５５４７３号（以下、「本件特許」という。）の請求項１～６に係る特許についての出願は、２０１９年（令和 １年） ６月２４日（優先権主張 平成３０年 ６月２７日）を国際出願日とする出願（特願２０２０－５２７５１３号。以下、「本願」という。）であって、令和 ４年 ４月 ８日にその特許権の設定登録がなされ、同年 ４月１８日にその特許掲載公報が発行されたものである。 その後、同年 ７月１３日差出で、特許異議申立人 鶴亀 國康（以下、「申立人」という。）により、本件特許の請求項１～６（全請求項）に係る特許に対して特許異議の申立てがなされた。 本件特許異議の申立てにおける手続の経緯は、以下のとおりである。 令和 ４年 ７月１３日差出：特許異議の申立て 令和 ５年 １月２６日付け：取消理由通知 ３月１３日 ：特許権者による訂正請求書及び意見書の提 出 ４月１４日差出：申立人による意見書の提出 第２ 訂正請求について １ 訂正請求の趣旨 令和 ５年 ３月１３日になされた訂正請求（以下、「本件訂正請求」という。）の趣旨は、特許第７０５５４７３号の明細書、特許請求の範囲を、本件訂正請求書に添付した訂正明細書、特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項１～６について訂正することを求める、というものである。 ２ 訂正の内容 本件訂正請求に係る訂正（以下、「本件訂正」という。）の内容は、以下のとおりである。なお、下線は訂正箇所を表す。（１）訂正事項１ 特許請求の範囲の請求項１に、「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における一次粒子の平均粒子径が１ｎｍ～１μｍであり」と記載されているのを、「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における平均結晶子径が１ｎｍ～１μｍであり」に訂正する。 請求項１の記載を引用する請求項２～５も同様に訂正する。 （２）訂正事項２ 特許請求の範囲の請求項１に、「電子伝導性材料及びイオン伝導性材料を含有し」と記載されているのを、「空気極用の電子伝導性材料及び空気極用のイオン伝導性材料を含有し」に訂正する。 請求項１の記載を引用する請求項２～５も同様に訂正する。 （３）訂正事項３ 特許請求の範囲の請求項２に、「電子伝導性材料は、Ａ１－ｘＢｘＣｙＯ３－ｚ（ＡはＳｍおよびＧｄの少なくとも一方）である」と記載されているのを、「電子伝導性材料は、Ａ１－ｘＢｘＣｙＯ３－ｚで表されるペロブスカイト型酸化物材料（式中、ＡはＳｍおよびＧｄの少なくとも一方であり、ＢはＳｒ、Ｃａ及びＢａのうちの１種以上であり、ＣはＣｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ及びＣｕのうちの１種以上であり、ｘは０．２０～０．６０、ｙは０．９５～１．１５、ｚは－１．００～１．００である）である」に訂正する。 請求項２の記載を引用する請求項３～５も同様に訂正する。 （４）訂正事項４ 特許請求の範囲の請求項６を削除する。 （５）訂正事項５ 明細書の段落【００１９】、【００４０】、【００４１】、【００４７】、【００７０】、【００８０】、【００８１】、【００８５】及び【００８６】に、それぞれ「一次粒子の平均粒子径」と記載されているのを、「平均結晶子径」に訂正する。同様に、明細書の段落【００８３】（表１）に、「一次粒子径」と記載されているのを、「平均結晶子径」に訂正する。 ３ 訂正の適否についての当審の判断 （１）訂正事項１に係る訂正について ア 訂正の目的の適否について 本件訂正前の請求項１には、「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における一次粒子の平均粒子径が１ｎｍ～１μｍであり」との記載があるが、前記一次粒子の平均粒子径の導出に関し、本件訂正前の明細書の段落【００４１】には、「Ｘ線回折（例：リガク製、ＳｍａｒｔＬａｂ）とシェラーの式（シェラー定数：０．９）により計算される。」ことが記載されている。 一方、Ｘ線回折とシェラーの式により計算されるのは、一次粒子の粒子径ではなく、「結晶子径」であることが技術常識である（例えば、甲第１０号証の段落【００４３】、【００４４】）。 そうすると、訂正事項１に係る訂正は、上記本件訂正前の請求項１の記載と、本件訂正前の明細書の記載との不整合を正す訂正であるから、明瞭でない記載の釈明を目的とするものに該当する。 イ 願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であるかについて 訂正事項１に係る訂正は、本件訂正前の明細書の段落【００４１】の上記記載と技術常識に基づくものであるから、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正である。 ウ 実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更する訂正であるかについて 上記アのとおり、訂正事項１に係る訂正は、明瞭でない記載の釈明を目的とするものであるから、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものとはいえない。 エ 申立人の主張について 申立人は、令和 ５年 ４月１４日差出の意見書において、請求項１の記載と本件訂正前の明細書の段落【００４１】、【００８１】の記載のどちらが誤記であるかは一義的には定まらないから、訂正事項１に係る訂正は、実質上特許請求の範囲を変更する訂正であり、また、Ｘ線回折とシェラーの式により計算されるのは、「結晶子径」であって、「平均結晶子径」ではなく、本件訂正前の明細書には、平均結晶子径を求める方法について何ら記載されていないから、訂正事項１に係る訂正は訂正要件に適合しない旨主張する。 しかしながら、上記アで述べたとおり、Ｘ線回折とシェラーの式により計算されるのは、一次粒子の粒子径ではなく、「結晶子径」であることが技術常識であるから、請求項１の記載を「（平均）結晶子径」と訂正することで、実質上特許請求の範囲を変更することにはならない。また、本件明細書の段落【００８１】には、Ｘ線回折の測定対象が電極であることが記載されており、上記電極を構成する酸化物粉体材料の結晶子径に分布があることは明らかである。そうすると、上記電極をＸ線回折測定して得られるのは、分布を有する結晶子の集合体の回折パターンとなるから、ここから得られる結晶子径を、「平均結晶子径」と表現することに格別不合理なところはない。よって、本件訂正前の明細書に、平均結晶子径を求める方法について何ら記載されていないからといって、訂正事項１に係る訂正が訂正要件に適合しないことにはならない。 よって、申立人の主張は採用できない。 （２）訂正事項２に係る訂正について ア 訂正の目的の適否について 本件訂正前の請求項１には、「電子伝導性材料及びイオン伝導性材料を含有し」との記載があるが、ここでは、電子伝導性材料及びイオン伝導性材料の用途は特定されていない。 これに対して、本件訂正後の請求項１に係る発明では、電子伝導性材料及びイオン伝導性材料が、空気極用であること（空気極用の材料を用いて構成されること）を特定している。 そうすると、訂正事項２に係る訂正は、電子伝導性材料及びイオン伝導性材料を、空気極用に限定して特定する訂正であることから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。 イ 願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であるかについて 本件訂正前の明細書の段落【００３１】には、 「空気極用の電子伝導性材料としては、下記一般式（１）： Ａ１－ｘＢｘＣｙＯ３－ｚ （１） で表されるペロブスカイト型酸化物材料が好ましい。」ことが記載され、本件訂正前の明細書の段落【００３２】には、「前記一般式（１）中、ＡはＹ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｓｍ、及びＧｄのうちの１種以上が含まれており、好ましくはＬａ、Ｓｍ、及びＧｄのうちの１種以上が含まれている。また、ＢはＳｒ、Ｃａ及びＢａのうちの１種以上が含まれており、好ましくはＳｒが含まれている。ＣはＣｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ及びＣｕのうちの１種以上が含まれており、好ましくはＭｎ、Ｆｅ及びＣｏのうちの１種以上が含まれている。」ことが記載され、本件訂正前の明細書の段落【００３４】には、「イオン伝導性材料とは、空気極で酸化又は還元されるイオンを伝導する性質を持つ材料を指す。イオン伝導性材料としては、特に制限されず、例えば、Ａｌ、Ｃａ、Ｓｃ、Ｙ、Ｃｅ等の金属元素がドープされている安定化ジルコニア；Ｓｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｙｂ等の金属元素がドープされているセリア・・・などの酸化物が挙げられる。イオン伝導性材料は、１種単独であっても２種以上の組み合わせであってもよい。」ことが記載されている。また、本件訂正前の明細書の段落【００８３】の表１には、電子伝導性材料として、ＳＳＣ（ＳｍＳｒＣｏＯ）が、イオン伝導性材料として、ＳＤＣ（ＣｅＳｍＯ）が記載されている。 そうすると、電子伝導性材料及びイオン伝導性材料が、空気極用であることを特定する、訂正事項２に係る訂正は、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正である。 ウ 実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更する訂正であるかについて 上記アのとおり、訂正事項２に係る訂正は、特許請求の範囲の減縮を目的とするものであるから、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものとはいえない。 （３）訂正事項３に係る訂正について ア 訂正の目的の適否について 本件訂正前の請求項２では、電子伝導性材料の化学組成について、「Ａ１－ｘＢｘＣｙＯ３－ｚ（ＡはＳｍおよびＧｄの少なくとも一方）である」と記載されていたが、Ｂ、Ｃが意味するもの、また、ｘ、ｙ、ｚの取り得る数値範囲については記載されていなかった。 これに対して、本件訂正後の請求項２では、Ｂ、Ｃが意味するもの、及び、ｘ、ｙ、ｚの取り得る数値範囲が特定されている。 そうすると、訂正事項３に係る訂正は、Ｂ、Ｃが意味するもの、及び、ｘ、ｙ、ｚの取り得る数値範囲を明らかにする訂正であるから、明瞭でない記載の釈明を目的とするものに該当する。 イ 願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であるかについて 本件訂正前の明細書の段落【００３１】には、上記（２）イで摘記した事項に加え、「また、ｘは０．２０～０．６０、・・・ｙは０．９５～１．１５、・・・ｚは－１．００～１．００・・・である。」ことが記載されているから、訂正事項３に係る訂正は、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正である。 ウ 実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更する訂正であるかについて 上記アのとおり、訂正事項３に係る訂正は、明瞭でない記載の釈明を目的とするものであるから、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものとはいえない。 （４）訂正事項４に係る訂正について ア 訂正の目的の適否について 訂正事項４に係る訂正は、請求項６を削除するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。 イ 願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であるかについて 訂正事項４に係る訂正は、請求項６を削除するものであるから、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正である。 ウ 実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更する訂正であるかについて 上記アのとおり、訂正事項４に係る訂正は、特許請求の範囲の減縮を目的とするものであるから、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものとはいえない。 （５）訂正事項５に係る訂正について ア 訂正の目的の適否について 訂正事項５に係る訂正は、訂正事項１に係る訂正と整合させるために明細書の対応箇所を訂正するものであるから、明瞭でない記載の釈明を目的とするものに該当する。 イ 明細書の訂正と関係する請求項について 上記アのとおり、訂正事項５に係る訂正は、本件訂正後の請求項１の記載と段落【００１９】、【００４０】、【００４１】、【００４７】、【００７０】、【００８０】、【００８１】、【００８３】、【００８５】及び【００８６】の記載とを整合させようとするものであるところ、下記（７）アのとおり、本件訂正前の請求項１～６は一群の請求項であるから、訂正事項５に係る訂正は、一群の請求項である請求項１～６について行うものである。 ウ 願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であるかについて 訂正事項５に係る訂正は、本件訂正前の明細書の段落【００４１】の記載と技術常識に基づくものであるから、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正である。 エ 実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更する訂正であるかについて 上記アのとおり、訂正事項５に係る訂正は、明瞭でない記載の釈明を目的とするものであるから、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものとはいえない。 （６）独立特許要件について 本件特許についてはすべての請求項が特許異議の申立ての対象とされているので、特許法第１２０条の５第９項で読み替えて準用する同法第１２６条第７項の独立特許要件は課されない。 （７）一群の請求項について ア 本件訂正前の請求項２～６は、それぞれ請求項１の記載を直接又は間接的に引用するものであり、訂正事項１によって訂正される請求項１に連動して訂正されるものであるから、本件訂正前の請求項１～６は一群の請求項である。 イ そして、本件訂正請求は、一群の請求項ごとにされたものであるから、特許法第１２０条の５第４項の規定に適合する。 ウ また、本件訂正請求は、請求項間の引用関係の解消を目的とする訂正に係るものではなく、特定の請求項に係る訂正事項について別の訂正単位とする求めもないから、訂正後の請求項〔１～６〕を訂正単位とする訂正を請求するものである。 ４ 訂正請求についてのまとめ 以上のとおり、本件訂正は、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号又は第３号に掲げる事項を目的とするものであり、かつ、同条第９項で準用する同法第１２６条第５項及び第６項の規定に適合する。 したがって、本件特許の明細書、特許請求の範囲を訂正請求書に添付した訂正明細書、特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項〔１～６〕について訂正することを認める。 第３ 本件発明 本件訂正は、上記第２で検討したとおり適法なものであるから、本件特許の特許請求の範囲の請求項１～６に係る発明（以下、それぞれ「本件発明１」～「本件発明６」といい、総称して「本件発明」ともいう。）は、本件訂正請求書に添付した訂正特許請求の範囲の請求項１～６に記載された事項により特定される次のとおりのものである。下線は訂正箇所を表す。 「【請求項１】 固体酸化物形セル用電極であって、空気極用の電子伝導性材料及び空気極用のイオン伝導性材料を含有し、 電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比が７５：２５～２５：７５であり、 電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における平均結晶子径が１ｎｍ～１μｍであり、 電極の膜厚が０．５μｍ～５０μｍであり、 電極の気孔率が１～３０体積％であり、 ０．５μｍ≦前記電極の膜厚≦１μｍの場合には、前記電極の気孔率が１～１５体積％であり、 １μｍ＜前記電極の膜厚≦５μｍの場合には、前記電極の気孔率が５～２０体積％であり、 ５μｍ＜前記電極の膜厚≦２５μｍの場合には、前記電極の気孔率が７～２５体積％であり、 ２５μｍ＜前記電極の膜厚≦５０μｍの場合には、前記電極の気孔率が１０～３０体積％である ことを特徴とする固体酸化物形セル用電極。 【請求項２】 電子伝導性材料は、Ａ１－ｘＢｘＣｙＯ３－ｚで表されるペロブスカイト型酸化物材料（式中、ＡはＳｍおよびＧｄの少なくとも一方であり、ＢはＳｒ、Ｃａ及びＢａのうちの１種以上であり、ＣはＣｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ及びＣｕのうちの１種以上であり、ｘは０．２０～０．６０、ｙは０．９５～１．１５、ｚは－１．００～１．００である）であることを特徴とする請求項１に記載の固体酸化物形セル用電極。 【請求項３】 積層構造体であって、電解質上又は電解質上に形成されたイオン伝導性材料中間層上に、請求項１または２に記載の固体酸化物形セル用電極が形成されたことを特徴とする積層構造体。 【請求項４】 積層構造体であって、請求項３に記載の積層構造体の固体酸化物形セル用電極上に、該固体酸化物形セル用電極よりも高い気孔率を有する多孔質層を積層したことを特徴とする積層構造体。 【請求項５】 固体酸化物形セルであって、電解質と、該電解質を挟み込む空気極と燃料極から構成され、該空気極側に、請求項３又は４に記載の積層構造体を有することを特徴とする固体酸化物形セル。 【請求項６】 （削除）」 第４ 特許異議の申立ての理由及び取消理由の概要 １ 特許異議の申立ての理由の概要 申立人は、証拠方法として、後記する甲第１号証～甲第１０号証を提出し、以下の申立理由１～６により、本件訂正前の本件特許の請求項１～６に係る特許は取り消されるべきものである旨主張している。 （１）申立理由１（明確性要件）（取消理由として採用） 本件訂正前の請求項１～６の記載は、特許を受けようとする発明が明確であるとはいえず、特許法第３６条第６項第２号に規定に適合しないものであるから、本件訂正前の請求項１～６に係る特許は、同法第１１３条第４号に該当し、取り消されるべきものである。 （２）申立理由２（サポート要件）（取消理由として不採用） 本件訂正前の請求項１～６の記載は、特許を受けようとする発明が発明の詳細な説明に記載したものとはいえず、特許法第３６条第６項第１号に規定に適合しないものであるから、本件訂正前の請求項１～６に係る特許は、同法第１１３条第４号に該当し、取り消されるべきものである。 （３）申立理由３（新規性、進歩性）（取消理由として採用） 本件訂正前の請求項１、３、４、６に係る発明は、甲第１号証に記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができないものである。また、本件訂正前の請求項１、３、４、６に係る発明は、甲第１号証に記載された発明と甲第５号証又は甲第６号証に記載された事項、あるいは、甲第１号証に記載された発明と周知技術とに基いて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであり、同法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。 したがって、本件訂正前の請求項１、３、４、６に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 （４）申立理由４（新規性、進歩性）（取消理由として採用） 本件訂正前の請求項１、３、６に係る発明は、甲第２号証に記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができないものである。また、本件訂正前の請求項１、３、６に係る発明は、甲第２号証に記載された発明と甲第８号証又は甲第９号証に記載された事項とに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、同法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。 したがって、本件訂正前の請求項１、３、６に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 （５）申立理由５（進歩性）（取消理由として不採用） 本件訂正前の請求項１、３、６に係る発明は、甲第３号証に記載された発明と甲第５号証又は甲第６号証に記載された事項、あるいは、甲第３号証に記載された発明と周知技術とに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、同法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。 したがって、本件訂正前の請求項１、３、６に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 （６）申立理由６（新規性、進歩性）（取消理由として採用） 本件訂正前の請求項１、３、４、６に係る発明は、甲第４号証に記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができないものである。また、本件訂正前の請求項１、３、４、６に係る発明は、甲第４号証に記載された発明と甲第５号証又は甲第６号証に記載された事項、あるいは、甲第４号証に記載された発明と周知技術とに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、同法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。 したがって、本件訂正前の請求項１、３、４、６に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 （７）証拠方法 ・甲第１号証：特開２０１３－７７４０９号公報 ・甲第２号証：A.C. Nascimento、外６名、"Correlation between yttria stabilized zirconia particle size and morphological properties of NiO?YSZ films prepared by spray coating process"、Ceramics International、２００９年７月、第３５巻、ｐ．３４２１－３４２５ ・甲第３号証：特開２００６－５９６１１号公報 ・甲第４号証：特開２０１５－２０７４８７号公報 ・甲第５号証：特開２００９－２６６７１３号公報 ・甲第６号証：特開２００３－１５７８５７号公報 ・甲第７号証：特許第４２１１２５４号公報 ・甲第８号証：特開２０１４－１２９１８５号公報 ・甲第９号証：特開２０００－２６０４１５号公報 ・甲第１０号証：特開２００７－２６８４７０号公報 ２ 令和 ５年 １月２６日付けで通知した取消理由の概要 （１）取消理由１（明確性要件） 本件訂正前の請求項１における「一次粒子の平均粒子径」は、その文言どおり「一次粒子の平均粒子径」を意味するのか、それとも、「（平均）結晶子径」を意味するのか不明である。 なお、取消理由１は、上記１（１）の申立理由１と同旨のものである。 （２）取消理由２（明確性要件） 本件訂正前の請求項２における、Ｂ、Ｃ及びＯが、硼素、炭素及び酸素を意味するのか、あるいは他の意味であるのか不明である。また、添字のｘ、ｙ及びｚについても、それぞれが取り得る数値範囲が不明である。 なお、取消理由２は、職権により発見した取消理由である。 （３）取消理由３（新規性、進歩性） 取消理由３は、上記１（３）の申立理由３と同旨のものである。 （４）取消理由４（新規性、進歩性） 取消理由４は、上記１（４）の申立理由４と同旨のものである。 （５）取消理由５（新規性、進歩性） 取消理由５は、上記１（６）の申立理由６と同旨のものである。 第５ 本件訂正後の本願の願書に添付した明細書（以下、「本件明細書」という。）の記載事項 １ 本件明細書には、以下の事項が記載されている。なお、「・・・」は記載の省略を表すものであって、以下同様である。 （１）「【発明が解決しようとする課題】 【００１５】 以上のように、固体酸化物形セルのコスト低減のためには、電極抵抗を従来技術と比較し飛躍的に低減させることが必要である。しかし、上記の従来技術では、電極抵抗の低減には成功しているが、固体酸化物形セルの早期普及と商用化のためには、さらに電極抵抗を低減させ、より高い電流密度を実現することが求められている。 【００１６】 従って、本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、電極抵抗が低い固体酸化物形セル用電極及びそれを用いた固体酸化物形セルと、その製造方法を提供することを目的とする。 【課題を解決するための手段】 【００１７】 本発明者らは、上記従来技術における課題、つまり、「電極抵抗を低減するためには電極反応場の拡大とガス拡散経路の確保が必要であるが、両者のトレードオフの関係から両立することが困難」という課題を解決すべく、電極の材料と構造を制御することにより多くの電極試料を試作し、その性能評価を重ねた結果、電極材料として、異なる結晶構造を有する複数の酸化物又は金属材料が特定の粒子径であり、特定の含有割合で複合化され、電極が特定膜厚である場合に、気孔率を従来よりも低い値にすることができ、気孔率を特定の範囲とすることにより、電極抵抗を飛躍的に低減できることを見出し、本発明を開発するに至った。」 （２）「【００３４】 イオン伝導性材料とは、空気極で酸化又は還元されるイオンを伝導する性質を持つ材料を指す。イオン伝導性材料としては、特に制限されず、例えば、Ａｌ、Ｃａ、Ｓｃ、Ｙ、Ｃｅ等の金属元素がドープされている安定化ジルコニア；Ｓｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｙｂ等の金属元素がドープされているセリア；Ｍｇ、Ａｌ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等の金属元素がドープされているランタンガレート；Ｍｇ、Ａｌ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等の金属元素がドープされているランタンアルミネート；Ｍｇ、Ａｌ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等の金属元素がドープされているランタンスカンジネート；Ｙ、Ｎｂ、Ｇｄ、Ｗ等の金属元素がドープされている酸化ビスマス：ランタンジルコネート、サマリウムジルコネート、ガドリニウムジルコネート等のパイロクロール型酸化物；Ｓｃ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｙ、Ｉｎ、Ｌａ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｙｂ等の金属元素がドープされているストロンチウムジルコネート、ストロンチウムセレート、ストロンチウムジルコネートセレート、バリウムジルコネート、バリウムセレート、バリウムジルコネートセレート等のペロブスカイト型酸化物；などの酸化物が挙げられる。イオン伝導性材料は、１種単独であっても２種以上の組み合わせであってもよい。 【００３５】 イオン伝導性材料としては、安定化ジルコニア、ドープセリア、ドープバリウムジルコネート、ドープバリウムジルコネートセレートが好ましい。 【００３６】 燃料極用の電子伝導性材料とは、高温還元雰囲気で使用が可能であり、燃料極側ガスの酸化又は還元反応に対する触媒活性を有し、且つ電子を伝導する性質を持つ材料を指し、作動時には還元され金属となるような酸化物を含む。燃料極用の電子伝導性材料としては、特に制限されず、例えば、酸化鉄、酸化ニッケル、酸化銅等の酸化物が挙げられる。燃料極用の電子伝導性材料は、１種単独であっても２種以上の組み合わせであってもよい。 【００３７】 燃料極用の電子伝導性材料としては、酸化ニッケルが好ましい。」 （３）「【００３８】 本発明の電極は電子伝導性材料とイオン伝導性材料が複合化された多孔質体である。電極中の電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比（電子伝導性材料：イオン伝導性材料）は、７５：２５～２５：７５、好ましくは７０：３０～３０：７０、特に好ましくは６０：４０～４０：６０である。電極中の電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比が上記範囲内にあることにより、電子伝導性材料とイオン伝導性材料の接触点が増加することにより反応場が拡大され、電極抵抗が低くなる。 【００３９】 本発明の電極中に含まれる電子伝導性材料とイオン伝導性材料以外の他材料成分は、電子伝導性材料とイオン伝導性材料を合せた質量を１００質量部としたとき、該他材料成分が０～２０質量部の範囲である。 【００４０】 本発明の電極中の電子伝導性材料とイオン伝導性材料における平均結晶子径は、１ｎｍ～１μｍ、好ましくは５ｎｍ～０．５μｍ、特に好ましくは１０ｎｍ～０．２μｍである。電極中の電子伝導性材料とイオン伝導性材料における平均結晶子径が上記範囲内にあることにより、電子伝導性材料とイオン伝導性材料の接触点が増加すること及び電極内比表面積が増加することにより反応場が拡大され、電極抵抗が低くなる。 【００４１】 なお、本発明において、上記平均結晶子径は、Ｘ線回折（例：リガク製、ＳｍａｒｔＬａｂ）とシェラーの式（シェラー定数：０．９）により計算される。」 （４）「【００４２】 本発明の電極の膜厚は、０．５μｍ～５０μｍ、好ましくは０．５μｍ～２５μｍ、特に好ましくは０．５μｍ～５μｍである。電極の膜厚が上記範囲内にあることにより、ガス拡散抵抗が低減されるため電極抵抗が低くなる。 【００４３】 本発明の電極の気孔率は、１～３０体積％であり、好ましくは２～２５体積％、特に好ましくは３～２０体積％である。電極の気孔率が上記範囲に内にあることにより、電極内の電子伝導性材料とイオン伝導性材料の空間あたりの占有率が高くなり反応場が拡大されるため、電極抵抗が低くなる。 【００４４】 本発明の電極では、その膜厚と気孔率が以下の範囲にあることにより、より電極抵抗が低くなる。 （Ｉ）０．５μｍ≦前記電極の膜厚≦１μｍの場合、前記電極の気孔率が１～１５体積％、好ましくは２～１３体積％、特に好ましくは３～１０体積％である。 （ＩＩ）１μｍ＜前記電極の膜厚≦５μｍの場合、前記電極の気孔率が５～２０体積％、好ましくは７～１８体積％、特に好ましくは１０～１５体積％である。 （ＩＩＩ）５μｍ＜前記電極の膜厚≦２５μｍの場合、前記電極の気孔率が７～２５体積％、好ましくは８～２０体積％、特に好ましくは１２～１８体積％である。 （ＩＶ）２５μｍ＜前記電極の膜厚≦５０μｍの場合、前記電極の気孔率が１０～３０体積％、好ましくは１２～２５体積％、特に好ましくは１５～２０体積％である。」 （５）「【実施例】 【００６９】 つぎに、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、これらは単なる例示であって、本発明を制限するものではない。 【００７０】 以下の手順に従って、電子伝導性材料とイオン伝導性材料の比、平均結晶子径、膜厚、そして気孔率の異なる空気極を作製した。ここでは、空気極の原材料となる酸化物粉体材料は噴霧熱分解法により作製した。 【００７１】 ＜噴霧熱分解法による酸化物粉体材料の合成＞ 噴霧熱分解法は、ナノサイズの酸化物粉体材料を合成できる手法の一つである。単一の酸化物粉体材料を合成することもできるが、２種類以上の酸化物が複合化された酸化物粉体材料を合成することもできる。この際、複合化された２種類以上の酸化物において良好な分散状態を得ることができる。また、一次粒子径を広い範囲で制御することができることも特徴である。以下、実施例における噴霧熱分解法による酸化物粉体材料の合成について記載する。 【００７２】 噴霧熱分解法の工程は、空気極用の電子伝導性材料源の金属塩と、イオン伝導性材料源の金属塩とを含有する噴霧用水溶液を調製し、噴霧用水溶液を超音波振動により霧化させ、次いで、霧化した該噴霧用水溶液を加熱炉に導入することで、空気極用の酸化物粉体材料を得るものである。 【００７３】 噴霧用水溶液中に含有される各金属元素の濃度比を適宜選択することにより、空気極用の電子伝導性材料の一次粒子及びイオン伝導性材料の一次粒子を構成する各種の金属元素の組成比を調節した。 【００７４】 噴霧装置内の噴霧用水溶液を超音波振動（１．７５ＭＨｚ）により霧化させ、次いで、キャリアーガスの空気でフローすることにより霧化した該噴霧用水溶液を噴霧装置に接続された配管を通して加熱炉に導入した。噴霧用水溶液中の該空気極用の電子伝導性材料源の金属塩やイオン伝導性材料源の金属塩を、熱分解及び酸化して、空気極用の酸化物粉体材料を得た。加熱炉としては、４段式電気炉（炉内温度は前段から３００、５００、７００、９００℃、炉内加熱時間は前段から８秒、８秒、８秒、８秒）を用いた。 ＜噴霧用水溶液の作製＞ （１）噴霧用水溶液ｓ１ 硝酸サマリウム六水和物１８．９８ｇ、硝酸ストロンチウム８．０１ｇ、硝酸コバルト六水和物２２．０２ｇ、及び硝酸セリウム六水和物８．４５ｇを秤量し、純水に溶解させ、次いで、水溶液量が１０００ｍｌになるようにさらに純水を加え、噴霧用水溶液ｓ１を調製した。該噴霧用水溶液ｓ１を噴霧熱分解することにより、１Ｌあたり０．１ｍｏｌの８０質量部Ｓｍ０．５Ｓｒ０．５Ｃｏ３（以下、ＳＳＣ）－２０質量部Ｃｅ０．８Ｓｍ０．２Ｏ１．９（以下、ＳＤＣ）を合成できる。 ・・・ 【００７５】 ＜酸化物粉体材料の作製＞ （１）酸化物粉体材料ｐ１ 前記噴霧水溶液ｓ１を用いて、超音波方式の噴霧熱分解法により、噴霧熱分解を行い、ＳＳＣ－ＳＤＣの酸化物粉体材料ｐ１を得た。 ・・・ 【００７６】 該７種のＳＳＣ－ＳＤＣの酸化物粉体材料のＸ線回折分析を行ったところ、いずれのＳＳＣ－ＳＤＣの酸化物粉体材料も、ＳＳＣとＳＤＣと同定できる回折ピークが観察され、結晶性のＳＳＣとＳＤＣを含む粉体材料であると確認できた。また、該ＧＳＣ－ＧＤＣの酸化物粉体材料のＸ線回折分析を行ったところ、ＧＳＣとＧＤＣと同定できる回折ピークが観察され、結晶性のＧＳＣとＧＤＣを含む粉体材料であると確認できた。また、該ＬＳＭ－ＧＤＣの酸化物粉体材料のＸ線回折分析を行ったところ、ＬＳＭとＧＤＣと同定できる回折ピークが観察され、結晶性のＬＳＭとＧＤＣを含む粉体材料であると確認できた。また、該ＬＳＣＦの酸化物粉体材料のＸ線回折分析を行ったところ、ＬＳＣＦと同定できる回折ピークが観察され、結晶性のＬＳＣＦを含む粉体材料であると確認できた。 【００７７】 ＜市販品の酸化物粉体材料＞ 市販品のＧＤＣとしてＣｅ０．９Ｇｄ０．１Ｏ１．９５（ＣＧＯ９０／１０、ＵＨＳＡ、ソルベイ・スペシャルケム・ジャパン製）を使用した。 【００７８】 ＜電極の作製＞ 上記の酸化物粉体材料に、エチルセルロース、可塑剤、分散剤、α－テレピネオールを混合したものを、混錬器にて、室温で１分３０秒間混錬することにより、電極用スラリーを得た。次いで、該電極用スラリーを、スクリーン印刷法にて、ＣＧＯ９０／１０焼結体ペレット上の両面に成形した。なお、前記ＣＧＯ９０／１０焼結体ペレットは、ＣＧＯ９０／１０粉末２．２ｇを、２６ｍｍ径の超硬ダイスを使用し２０ＭＰａで一軸プレス成形した後、１３５０℃で３時間焼成することで得た。次いで、所定の焼成条件で焼成することにより、電極を得た。ここで、電極膜厚の制御は、スクリーン印刷に用いるメッシュ厚さを変えることにより行った。また、気孔率の制御は、酸化物粉体材料の質量に対するエチルセルロースの質量を変えることにより行った。 【００７９】 ＜実施例としての電極の作製＞ （１）実施例１ 前記酸化物粉体材料ｐ２を用いた。酸化物粉体材料１００質量部に対して、エチルセルロースを１質量部とした。２０μｍ用メッシュによるスクリーン印刷法にてＣＧＯ９０／１０焼結体ペレット上の両面に成形後、９５０℃で１時間焼成することで実施例１の電極を得た。 ・・・ ＜平均結晶子径測定＞ 【００８１】 実施例１～１２及び比較例１～１０の電極の平均結晶子径を、Ｘ線回折（例：ＳｍａｒｔＬａｂ、リガク製）のピーク半値幅とシェラーの式（シェラー定数：０．９）により求めた。その結果を表１に示す。 ＜電極の膜厚の測定＞ 実施例１～１２及び比較例１～１０の電極の膜厚を、電極の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ、ＪＳＭ－５６００、日本電子製）で観察することで求めた。その結果を表１に示す。また、例として、実施例３の電極部分のＳＥＭ像を図４に示す。 ＜電極の気孔率測定＞ 実施例１～１２及び比較例１～１０の電極断面を、クロスセクションポリッシャ（例：Ａｒイオンビーム、ＩＢ－０９０２０ＣＰ型、日本電子製）により平滑化した後、ＳＥＭ（ＪＳＭ－５６００、日本電子製）で観察し、ＳＥＭ画像のコントラストを画像処理することにより、電極の気孔率を得た。その結果を表１に示す。また、例として、実施例３の画像処理結果を図５に示す。 【００８２】 ＜電極の性能評価＞ 実施例１～１２及び比較例１～１０の電極について、交流インピーダンス法（１２８７、１２５５Ｂ、ソーラトロン製）により、空気雰囲気下、７００℃における単位面積あたりの電極抵抗を測定した。その結果を表１に示す。なお、電極抵抗は、交流インピーダンス法より得られる測定対象のセルのコール・コール・プロット、すなわち、周波数を変化させた時の周波数毎の実数部抵抗値Ｚ’（Ω）及び虚数部抵抗値Ｚ”（Ω）を、横軸を実数部抵抗値Ｚ’、縦軸を虚数部抵抗値Ｚ”として、プロットして得られるグラフにおいて、該グラフの横軸との２つの切片の実数部抵抗値の差である。 【００８３】 【表１】 ［図：0001404748000001.jpg］ 【００８４】 表１において、電子伝導性材料のＳＳＣ及びＧＳＣは一般的に７００℃付近の温度域で使用される材料である。また、電子伝導性材料のＬＳＣＦも、ＳＳＣ及びＧＳＣには電極活性が劣るが、７００℃付近の温度域で使用することができる材料である。一方、電子伝導性材料のＬＳＭは一般的に８００℃以上の比較的高い温度域で使用される材料である。そのため、ここでは、ＳＳＣ及びＧＳＣを用いた実施例１～７、実施例１１と１２、比較例１～５、及び比較例８～１０における比較と、ＬＳＣＦを用いた実施例９と１０、比較例７との比較と、ＬＳＭを用いた実施例８と比較例６における比較に分けて説明する。 【００８５】 電子伝導性材料にＳＳＣ、ＧＳＣ、及びＬＳＣＦを用いた際に、比較例１～５及び比較例７～１０に対し、実施例１～７及び実施例９～１０は低い電極抵抗を示した。これは、電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比、電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における平均結晶子径、電極の膜厚、及び電極の気孔率を特定の範囲内とすることにより、電極内の反応場を拡大することによる反応抵抗低減効果と、良好なガス拡散性によるガス拡散抵抗低減効果を、同時に得ることができ、低い電極抵抗を実現したものである。 【００８６】 電子伝導性材料にＬＳＭを用いた際に、比較例６に対し、実施例８は低い電極抵抗を示した。これは、電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比、電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における平均結晶子径、電極の膜厚、及び電極の気孔率を特定の範囲内とすることにより、電極内の反応場を拡大することによる反応抵抗低減効果と、良好なガス拡散性によるガス拡散抵抗低減効果を、同時に得ることができ、低い電極抵抗を実現したものである。」 第６ 甲第１号証～甲第１０号証の記載事項 １ 甲第１号証の記載事項 甲第１号証には、「燃料電池用単セル」（発明の名称）に関して、以下の記載がある。 （１）「【請求項１】 金属酸化物及び固体電解質によって多孔質に形成された第１燃料極層（Ａ）と、金属酸化物及び固体電解質によって多孔質に形成され、第１燃料極層（Ａ）より気孔率が小さい第２燃料極層（Ｂ）と、固体電解質によって形成された固体電解質層（Ｃ）と、空気極層（Ｄ）とが、（Ａ）／（Ｂ）／（Ｃ）／（Ｄ）の順に積層されていることを特徴とする燃料電池用単セル。 【請求項２】 固体電解質層（Ｃ）を形成する固体電解質と、第２燃料極層（Ｂ）に含まれる固体電解質とが同一であり、且つ、第１燃料極層（Ａ）に含まれる固体電解質とは異なる特徴とする請求項１に記載の燃料電池用単セル。 【請求項３】 第１燃料極層（Ａ）に含まれる固体電解質がイットリア安定化ジルコニア(８ＹＳＺ)であって、固体電解質層（Ｃ）及び第２燃料極層（Ｂ）に含まれる固体電解質がスカンジア安定化ジルコニア（ＳｃＳＺ）であることを特徴とする請求項２に記載の燃料電池用単セル。 【請求項４】 第２燃料極層（Ｂ）を形成する金属酸化物及び固体電解質の一部が、第１燃料極層（Ａ）の孔内に侵入していることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の燃料電池用単セル。 【請求項５】 第１燃料極層（Ａ）の気孔率が２５～６０容量％であることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の燃料電池用単セル。 【請求項６】 第１燃料極層（Ａ）の厚みが５０～２０００μｍ、第２燃料極層（Ｂ） の厚みが１～８０、固体電解質層（Ｃ）の厚みが１～３０μｍであることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の燃料電池用単セル。」 （２）「【技術分野】 【０００１】 この発明は、固体酸化物形燃料電池の単セルに関する。特に、還元炎を生成可能な燃料を燃焼させ、燃焼によって形成される火炎を単セルの燃料極にあてて単セルを加熱すると共に、火炎中の燃料種を燃料として発電を行う直接火炎型燃料電池用の単セルに関する。 【背景技術】 【０００２】 固体酸化物形燃料電池（以下、ＳＯＦＣともいう）は、電解質として固体酸化物を使用すること、動作環境（発電可能温度）が高温であることに特徴がある。 【０００３】 ＳＯＦＣは、電解質を挟んで一方の側に燃料極を備え、他方の側に空気極を備え、燃料極側には燃料ガスを、空気極側には酸化剤ガスを供給し、電解質を介して燃料と酸化剤を電気化学的に反応させることにより発電する発電装置である。固体電解質を発電可能温度まで昇温した上で、燃料極側に燃料ガスを、空気極側に酸化剤ガスを供給し、燃料極と空気極を電気回路で接続することで、該電気回路に電流が流れる。 【０００４】 燃料極と空気極を備えた電解質は単セルと呼ばれ、この単セルとして、平板型、筒型、又はハニカム型など様々な形状のものが考案され、実用化が図られている。 【０００５】 ＳＯＦＣのひとつの形態として、直接火炎型燃料電池がある（例えば、特許文献１）。直接火炎型燃料電池とは、還元炎を生成可能な燃料を燃焼させ、燃焼によって形成される火炎を燃料極にあてて燃料電池単セルを加熱すると共に、火炎中の燃料種を燃料として発電を行うＳＯＦＣである。」 （３）「【発明が解決しようとする課題】 【００１３】 本発明者は、直接火炎型燃料電池の単セルとして使用でき、出力密度に優れた単セルの構成を検討し、引用文献２に記載された単セル等とは異なる４層の構成の単セルによって、高出力の単セルが得られることを見出し、本発明に至った。 【００１４】 本発明は、出力密度に優れ、直接火炎型燃料電池に適した燃料電池用単セルを提供することを目的とする。」 （４）「【００２９】 また、単セル１０を直接火炎型燃料電池の単セルとして使用する場合においては、火炎によって単セルを加熱する際や、火炎を消火して単セルを冷却する際の急激な温度変化によって熱衝撃が発生し単セルが破損する恐れがあるが、第１燃料極層（Ａ）を利用した燃料極支持型の単セルにすることによって、温度変化による熱衝撃を緩和することができ、耐久性に優れた単セルが得られる。 構造の主体を第１燃料極層（Ａ）にすることにより、火炎を受けた際に金属酸化物が還元され金属化し、固体酸化物が混合したサーメットを形成することになる。このことにより熱伝導率が上がり、単セル内の温度分布の均一化が図られ、耐熱衝撃性が向上すると思われる。勿論、予め単セルの焼成時に還元雰囲気で焼成しておいても良い。」 （５）「【００４１】 （第２燃料極層） 第２燃料極層（Ｂ）を形成する材料は、第１燃料極層（Ａ）と同様なものを使用できる。また、第１燃料極層（Ａ）と同様に、固体電解質層（Ｃ）との熱膨張係数の差や導電性を考慮して、金属酸化物：固体電解質材料を５：５～７：３の混合比とすることが好ましい。 【００４２】 なお、第２燃料極層（Ｂ）に使用する固体電解質材料は、固体電解質層（Ｃ）と同一のものを用いることが好ましい。そうすることで、発電時に反応が起こる三相界面を増大させることができ、高出力の燃料電池用単セルが得られる。 【００４３】 更に、第２燃料極層（Ｂ）及び固体電解質層（Ｃ）の固体電解質と第１燃料極層（Ａ）の固体電解質は異なるものであることが好ましい。 固体電解質層（Ｃ）に好ましいく使用されるＳｃＳＺ、特にＣｅがドープされたＳｃＳＺは、低温でも酸化物イオンを透過できて安定した出力を得られるが、電子導電性が出る傾向があり、その分電圧を損する。そのため、高出力の単セルを得るためには、第１燃料極層（Ａ）には８ＹＳＺなど、第２燃料極層（Ｂ）及び固体電解質層（Ｃ）の固体電解質とは異なるものを使用することが好ましい。 【００４４】 第２燃料極層（Ｂ）は、三相界面を増大させるだけでなく、固体電解質層（Ｃ）と第１燃料極層（Ａ）の緩衝材としても作用する。多孔質な第１燃料極層（Ａ）に接して薄膜の固体電解質層（Ｃ）を形成すると、製造時に固体電解質層（Ｃ）に微小な穴などの欠陥が生じ易い。固体電解質層（Ｃ）に欠陥があると発電時に電流やガスのリークが発生して安定した出力が得られない。 第２燃料極層（Ｂ）を設けることで、このような欠陥が生じ難くなり、固体電解質層（Ｃ）の薄膜化が容易になり、高出力の燃料電池単セルが得られる。 【００４５】 このような緩衝作用を効率よく得るには、第２燃料極層（Ｂ）の気孔率は第１燃料極層（Ａ）の気孔率より小さくしすることが好ましい。また、第２燃料極層（Ｂ）の気孔の平均径は第１燃料極層（Ａ）の気孔の平均径より小さいことが特に好ましい。 前記した微小な穴などの欠陥は、多孔質層の表層の気孔部分に発生し易いため、気孔率を小さくすることで欠損の発生を抑制できる。また、表層の気孔を小さくすると欠損の発生をさらに抑制できる。第２燃料極層（Ｂ）の気孔を小さくするためには、材料となる金属酸化物と固体電解質材料として粒子径が比較的小さなものを用いることが好ましい。 このように、第１燃料極層（Ａ）より気孔率や気孔径が小さき第２燃料極層（Ｂ）を設けると、加熱時の固体電解質層（Ｃ）への熱の伝わりを均一にしやすくなり、固体電解質層（Ｃ）の熱衝撃を緩和する効果も得られる。 【００４６】 更には、図３に示す２１Ｂ部分のように、第２燃料極層（Ｂ）を形成する金属酸化物及び固体電解質の一部が、第１燃料極層（Ａ）の孔内に侵入していることが好ましい。このような構造は第２燃料極層（Ｂ）に粒子径の小さい粒子径の材料を使用することで容易に形成することができる。こうすることで、加熱や冷却時に第１燃料極層（Ａ）と第２燃料極層（Ｂ）の界面での層間剥離が生じ難くなることに加え、製造時の固体電解質層（Ｃ）の欠陥がより生じにくくなり、固体電解質層（Ｃ）の薄膜化が容易になる。 【００４７】 金属酸化物として０．１～０．８μｍの粒子径のものを８０質量％以上含有しているものを用いることが好ましい。 また、固体電解質として０．０５～０．８μｍの粒子径のものを８０質量％以上含有しているものを用いることが好ましい。 特に好ましくは、金属酸化物と固体電解質共に０．８μｍ以下のもののみを使用することである。 【００４８】 また、気孔率は、好ましくは４０容量％以下であり、且つ第１燃料極層（Ａ）の気孔率との差が１０容量％以上あることが好ましい。更には、気孔率は１０容量％以上（より好ましくは１５容量％以上）あることが好ましい。また、第２燃料極層（Ｂ）の厚みは、好ましくは１～８０μｍ（より好ましくは５～５０μｍ）である。この範囲であれば、出力密度に優れた単セルが容易に得られる。気孔率が大きすぎると第２燃料極層（Ｂ）を形成することによる効果が小さくなる。また、気孔率が第１燃料極層（Ａ）に比べて１０容量％以上小さいと、第２燃料極層（Ｂ）による効果がより顕著に発揮される。厚みが厚すぎたり、気孔率が小さ過ぎたりすると第２燃料極層（Ａ）のガス透過性が低下する恐れがある。ガス透過性が低下すると発電時に、固体電解質層に十分な燃料ガスが供給し難くなるので、燃料電池用単セルの出力が低下する。 なお、第２燃料極層（Ｂ）を形成する金属酸化物及び固体電解質の一部が、第１燃料極層（Ａ）の孔内に侵入している場合、第２燃料極層（Ｂ）の厚みは、図２に示すＡの厚みであって、侵入している部分の厚み（図２のＢ、図３の２１Ｂ）は加えない。」 （６）「【実施例】 【００６０】 実施例及び比較例として、図１に示す形状の燃料電池単セルを作製した。燃料電池単セルのサイズは１ｃｍ×１ｃｍ×厚みとした。各燃料電池単セルの厚みは表に記す。 【００６１】 各燃料電池用単セルは、まず、第１燃料極層（Ａ）を焼成した後に、その表面に、第２燃料極層の材料粉末を溶媒に分散させた分散液をディッピング塗装して焼成し、その表面に固体電解質層の材料粉末を溶媒に分散させた分散液をディッピング塗装して焼成し、最後に空気極層の材料粉末を溶媒に分散させた分散液をディッピング塗装して焼成することで、第１燃料極層（Ａ）から順に第２燃料極層（Ｂ）、固体電解質層（Ｃ）、空気極層（Ｄ）を積層した。 【００６２】 なお、第１燃料極層（Ａ）では、各燃料電池単セルとも以下の粒径の材料粉末を使用した。 固体電解質：粒子径が１～１０μｍの範囲にある粗粒粉末（平均粒子径５μｍ）と、粒子径が０．１～０．８μｍの範囲にある細粒粉末（平均粒子径０．５μｍ）の混合物。混合比（粗粒子／細粒粉末）は、６／４。 金属酸化物：粒子径が１～５μｍの範囲にある粗粒粉末（平均粒子径２μｍ）と、粒子径が０．１～０．８μｍの範囲にある細粒粉末（平均粒子径０．３μｍ）の混合物。混合比（粗粒子／細粒粉末）は、５／５。 【００６３】 また、第２燃料極層（Ｂ）では、各燃料電池単セルとも以下の粒径の材料粉末を使用した。 固体電解質：粒子径が０．１～０．８μｍの範囲にある細粒粉末（平均粒子径０．５μｍ）。 金属酸化物：粒子径が０．１～０．８μｍの範囲にある細粒粉末（平均粒子径０．３μｍ）。 【００６４】 また、固体電解質層（Ｃ）では、各燃料電池単セルとも粒子径が０．１～０．８μｍの範囲にある細粒粉末（平均粒子径０．３μｍ）を使用した。 【００６５】 なお、第１燃料極層（Ａ）と第２燃料極層（Ｂ）の気孔率は、主に造孔材などの有機高分子の分散液への添加量によって調整した。また、厚みは、主にディッピングの方法と分散液の粘性によって調整した。 【００６６】 各燃料電池単セルの第１燃料極層（Ａ）、第２燃料極層（Ｂ）、固体電解質層（Ｃ）、空気極層（Ｄ）の組成、厚み、及び気孔率を表に示す。 ・・・ 【００７０】 【表４】 ［図：0001404748000002.jpg］ 【００７１】 【表５】 ［図：0001404748000003.jpg］ 」 ２ 甲第２号証の記載事項 甲第２号証には、「Correlation between yttria stabilized zirconia particle size and morphological properties of NiO?YSZ films prepared by spray coating process」（表題）（仮訳：イットリア安定化ジルコニアの粒子サイズとスプレーコーティングプロセスにより形成されたＮｉＯ－ＹＳＺフィルムの形態学的特性との関係）に関して、以下の記載がある。なお、仮訳は、特許異議申立書に記載のものを用いた。 （１）「However, the performance of SOFCs depends on both the electrodes and electrolyte materials and their processing, besides another factors.」（第３４２１ページ左欄第８～１０行） （仮訳：しかしながら、ＳＯＦＣの性能は、他の要因に加えて、両電極および電解質の材料および処理に依存する。） （２）「Ni-yttria stabilized zirconia (Ni/YSZ) is the most widely used anode material for SOFC in which YSZ is used as the electrolyte [12,13]. The utilization of this composite instead of pure Ni improves the electrolyte/anode contact area by minimizing the differences of thermal dilatation coefficients of metallic and ceramic materials and by increasing the number of sites where the electrochemical reaction can occur [14].」（第３４２１ページ左欄第１６行～右欄第６行） （仮訳：ニッケル－イットリア安定化ジルコニア（Ｎｉ／ＹＳＺ）は、ＹＳＺが電解質として用いられているＳＯＦＣのために最も広く用いられているアノード材料である。純Ｎｉに代えてこの複合材料を使用すると、金属およびセラミックス材料の熱膨張係数の差が最小化されることによって、および、電気化学反応が起こりうるサイトの数が増加することによって、電解質／アノードの接触領域が改善される。」 （３）「YSZ (8 mol% yttria) powders were prepared by a coprecipitation method [30,31] using zirconium (IV) butoxide (Fluka) and yttrium oxide (Sigma) as starting materials. After this first step, the powder was separated into two aliquots which were calcined at 800 and 1000 ℃ (YSZ800 and YSZ1000), in order to obtain YSZ powders with different particle sizes. YSZ/NiO composites were prepared by an impregnation method [32,33] using the previously prepared YSZ800 and YSZ1000 powders and nickel (II) nitrate hexahydrate (Sigma?Aldrich). The two composites obtained were named as NiOYZS800 and NiOYSZ1000.」（第３４２２ページ左欄第１９～２９行） （当審仮訳：（ジルコニウム（ＩＶ）ブトキシド（Ｆｌｕｋａ）と酸化イットリウム（Ｓｉｇｍａ）を出発物質として、共沈法［３０，３１］によりＹＳＺ（８ｍｏｌ％イットリア）粉末を調製した。この第一工程の後、粒径の異なるＹＳＺ粉末を得るために、粉末を２つのアリコートに分離し、８００および１０００℃で焼成した（ＹＳＺ８００およびＹＳＺ１０００）。 先に調製したＹＳＺ８００およびＹＳＺ１０００粉末と硝酸ニッケル（ＩＩ）六水和物（Ｓｉｇｍａ－Ａｌｄｒｉｃｈ）を用いて含浸法［３２，３３］によりＹＳＺ／ＮｉＯコンポジットを調製した。得られた２つのコンポジットをＮｉＯＹＳＺ８００およびＮｉＯＹＳＺ１０００と命名した。） （４）「The nominal weight ratio of NiO/YSZ was 56/44.」（第３４２２ページ左欄第２９～３０行） （仮訳：ＮｉＯ／ＹＳＺの名目質量比は、５６／４４であった。） （５）「The thickness of the layer deposited was about 10 μm for all films.」（第３４２２ページ左欄下から第６～５行） （仮訳：すべてのフィルムについて、堆積された層の厚さは約１０μｍであった。） （６）「Table 1 Symbols used to characterize the films as a function of milling time. Starting powder Milling time (h) Films NiO/YSZ800 5 F1 10 F2 20 F3 40 F4 NiO/YSZ1000 5 L1 10 L2 20 L3 40 L4」（第３４２２ページ右欄） （当審仮訳：表１ ミリング時間の関数として膜の特徴を示すために使用される記号 以下、省略） （７）「 ［図：0001404748000004.jpg］ Fig. 1. SEM of the L2 anode film deposited on a YSZ substrate.」（第３４２２ページ右欄） （仮訳：図１ ＹＳＺ基板上に堆積されたＬ２アノードフィルムのＳＥＭ） （８）「YSZ and NiO crystallite sizes for YSZ and YSZ/NiO samples estimated from XRD patterns are given in Table 2.」（第３４２３ページ左欄第１４～１５行） （仮訳：ＹＳＺおよびＹＳＺ／ＮｉＯサンプルにおける、ＸＲＤパターンから推測されるＹＳＺおよびＮｉＯの結晶サイズが表２に示される。） （９）「Table 2 YSZ and NiO crystallite sizes on YSZ and NiO/YSZ samples. Samples Crystallite sizes, D (nm) YSZ NiO YSZ800 14 - YSZ1000 34 - NiO/YSZ800 16 56 NiO/YSZ1000 35 72」（第３４２３ページ左欄） （仮訳：表２ ＹＳＺおよびＮｉＯ／ＹＳＺサンプルにおけるＹＳＺおよびＮｉＯの結晶サイズ 以下、省略） ３ 甲第３号証の記載事項 甲第３号証には、「セリア系固体電解質型燃料電池及びその製造方法」（発明の名称）に関して、以下の記載がある。 （１）「【請求項１】 燃料極と空気極と両者の間に配置される固体電解質膜とを備えた固体電解質型燃料電池において、 固体電解質膜が、希土類酸化物をドープしたセリアからなり、 燃料極と固体電解質膜とが同時焼成によって形成されており、焼成後の燃料極の気孔率が１０～５０％で、相対密度が５０～９０％であることを特徴とするセリア系固体電解質型燃料電池。 【請求項２】 燃料極が、酸化ニッケルと、希土類酸化物をドープしたセリアとを含む焼結体からなる請求項１記載のセリア系固体電解質型燃料電池。 【請求項３】 燃料極と固体電解質膜との間に、以下の式で表される還元防止膜が形成されている請求項１又は２記載のセリア系固体電解質型燃料電池。 ＭＣｅ（１－ｘ）Ｒ（ｘ）Ｏ（３－α） （式中、Ｍはアルカリ土類元素を表し、Ｒは希土類元素又はＺｎ、Ｍｎ又はＩｎを表す。また０．０５≦ｘ≦０．２０である。αは組成式中のＭ、Ｃｅ及びＲとＯとの化学量論比を整合させる数である。） 【請求項４】 固体電解質膜及び還元防止膜の厚さがそれぞれ１～５０μｍであり、且つ還元防止膜の厚さが固体電解質膜の厚さよりも小さい請求項１ないし３の何れかに記載のセリア系固体電解質型燃料電池。 ・・・」 （２）「【技術分野】 【０００１】 本発明は、セリア系固体電解質型燃料電池及びその製造方法に関する。」 （３）「【発明が解決しようとする課題】 【０００９】 従って本発明の目的は、前述した従来技術が有する種々の欠点を解消し得るセリア系固体電解質型燃料電池及びその製造方法を提供することにある。」 （４）「【００１６】 燃料極としては、後述する固体電解質膜の材料との関係で適切なものが用いられる。例えば酸化ニッケルと、希土類酸化物をドープしたセリアとを含む焼結体を用いることができる。希土類酸化物をドープしたセリアとしては、例えばＣｅ０．９Ｇｄ０．１Ｏ１．９５などが挙げられる。酸化ニッケルと、希土類酸化物をドープしたセリアとを含む焼結体においては、セリアによるイオン伝導と電子伝導との混合伝導、及び酸化ニッケルが還元されたニッケルの電子伝導によって電極反応が促進されると考えられる。酸化ニッケルとセリアの重量比に特に制限はなく適宜選択できる。一般的な範囲としては、前者：後者＝３０：７０～７０：３０程度である。燃料極の厚さは本発明において臨界的ではないが、１～１０ｍｍ、特に２～５ｍｍであることが好ましい。」 （５）「【００２８】 本製造方法においては、燃料極用グリーンにおける原料粉末と気孔形成剤との配合割合も重要である。具体的には、原料粉末は６０～９９重量％、特に７０～８０重量％配合されることが好ましく、気孔形成剤は１～４０重量％、特に５～３０重量％配合されることが好ましい。両者の配合割合をこの範囲にすることで、ガスの流通性の高い多孔質の燃料極及び緻密な固体電解質膜を同時に形成することができる。 【００２９】 また、燃料極用グリーンにおける原料粉末と気孔形成剤との配合割合を前記範囲内にすることによって、原料粉末の粒径範囲の選択範囲が拡大し、電池特性に良好な粒径を幅広く選択できる。例えば原料粉末の一種である酸化ニッケルの平均粒径は０．５～１０μｍの範囲から選択することができる。セリアやジルコニアの平均粒径も０．５～１０μｍの範囲から選択することができる。 【００３０】 原料粉末の粒径と気孔形成剤の配合量とをバランスさせることで、焼成により得られる燃料極の気孔率を制御することが可能となる。具体的には、原料粉末として微粒子を用いた場合には気孔形成剤を多く添加し、粗粒子を用いた場合には気孔形成材を少なくすればよい。特に、原料粉末として平均粒径が５～１０μｍの粗粒子を用い、且つ燃料極用グリーンにおける気孔形成剤の配合割合を５～２０重量％とすることで、ガスの流通性の高い多孔質の燃料極及び緻密な固体電解質膜を一層容易に形成することができる。 【００３１】 燃料極用グリーンの一面には、希土類酸化物をドープしたセリアの原料粉末を含む固体電解質膜用グリーンが成膜される。固体電解質膜用グリーンは、原料粉末、エチルセルロース、フェノール樹脂などのバインダ、テルピネオール、カルビトール、エタノールなどの有機溶媒を含むペーストから形成される。このペーストをスピンコーティングやディップコーティング、スクリーン印刷、ドクターブレード法などによって燃料極用グリーンの一面に施して固体電解質膜用グリーンを成膜する。原料粉末の平均粒径は０．１～１０μｍの範囲から選択することが好ましい。」 （６）「【００４４】 〔実施例１ないし７及び比較例１ないし３〕 （１）固体電解質用ペーストの作製 固体電解質の原料粉末として、Ｓｍ２Ｏ３を２０モル％ドープしたＣｅ０．８Ｓｍ０．２Ｏ１．９（ＳＤＣ）を用いた。ＳＤＣは通常の固相反応法で調製した。ＳＤＣの粉末をボールミルで１２～２４時間粉砕した。粉砕条件を変えて、三種類の平均粒径（０．５μｍ、２μｍ、５μｍ）を有する粉末を得た。粉砕後の各原料粉末にバインダとしてのエチルセルロースを加え、更に溶媒としてのカルビトールを加えて粘度を調整した。この混合物を遊星ボールミル及び混練機を用いて０．５～３時間混練し、原料粉末の平均粒径が異なる三種類のペーストを得た。 【００４５】 （２）燃料極用グリーンの作製 表１に示す平均粒径の酸化ニッケル（ＮｉＯ）粉末と、前記の（１）で用いたＳＤＣの粉末（平均粒径は表１に示す）とを、重量比５０：５０で混合した。この混合物にカーボンブラック（平均粒径～１μｍ）を加え、ボールミルを用いて１～１２時間混合した。この混合物にバインダとしてポリビニルアルコールを添加しペーストを得た。このペーストを、直径２０ｍｍの金型を用いて１０～２０ＭＰａの加圧力でプレス成形し、円盤型の燃料極用グリーンを得た。グリーンにおける気孔形成剤の配合割合は表１に示す通りであった。グリーンを約１００℃で１時間乾燥させた後、乾燥後のグリーンの重量、直径及び厚さを測定し、グリーンの相対密度を求めた。また電池特性の評価用に直径１６ｍｍ、高さ５ｍｍの円筒型の燃料極用グリーンを同様に成形した。 ・・・ 【００４７】 （４）燃料極グリーン上への固体電解質膜用グリーンの成膜 前記の（２）で作製した円盤型の燃料極グリーン上に、前記の（１）で作製した固体電解質ペーストを、スピンコート法で成膜した。実施例５では還元防止膜用グリーン上に固体電解質ペーストを成膜した。また円筒型の燃料極グリーンの場合には、前記の（１）で作製した固体電解質ペーストの粘度を調整して、ディップコート法で成膜した。但し、実施例６では、燃料極グリーンを１０００℃で５時間仮焼した後に、固体電解質膜用グリーンを成膜した。実施例１、３、４、６及び７においては、燃料極グリーン上に、原料粉末の平均粒径が５μｍの固体電解質ペーストを用いて下層グリーンを成膜した後に、原料粉末の平均粒径が０．５μｍの固体電解質ペーストを用いて上層グリーンを成膜した。実施例２及び５並びに比較例１ないし３においては、原料粉末の平均粒径が２μｍの固体電解質ペーストのみを用いた。 【００４８】 （５）同時焼成 このようにして作製した燃料極グリーン／固体電解質膜用グリーン（実施例５においては燃料極グリーン／還元防止膜用グリーン／固体電解質膜用グリーン）を、約１００℃で１時間乾燥後、電気炉を用いて１４５０℃で５時間焼成し、多孔質燃料極／固体電解質膜（実施例５においては燃料極／還元防止膜／固体電解質膜）の焼結体を得た。得られた焼結体の重量、直径、厚さを測定した。この場合、固体電解質膜の相対密度を１００％として電解質膜の厚さの実測値から電解質膜の重量を計算で求め、これらの値で補正して燃料極のみの相対密度と気孔率を求めた。燃料極の厚さは４μｍ、固体電解質膜の厚さは３０μｍであった。実施例５においては、燃料極と固体電解質膜との間にＢａＣｅ（１－ｘ）Ｓｍ（ｘ）Ｏ（３－α）のペロブスカイト型結晶からなる還元防止膜が形成されていることが分かった。ここで、ｘは０．２であった。還元防止膜の厚さは７μｍであった。 ・・・ 【００５１】 【表１】 ［図：0001404748000005.jpg］ 」 ４ 甲第４号証の記載事項 甲第４号証には、「低温作動型の固体酸化物形燃料電池およびその製造方法」（発明の名称）に関して、以下の記載がある。 （１）「【請求項１】 アノード支持体と、アノードアクティブ層と、固体電解質層と、カソードとがこの順に積層されてなる固体酸化物形燃料電池の製造方法であって、 アノード支持体グリーンシートの表面に、アノードアクティブ層グリーンシートと固体電解質層グリーンシートとをこの順に形成して積層グリーンシートを得ること、ここで、前記固体電解質層グリーンシートは前記カソードと対向する側の表面に反応抑止層グリーンシートを包含するか若しくは包含しない；および、 前記積層グリーンシートを焼成してハーフセルを得ること； を包含し、 ここで、前記ハーフセルは、前記アノードアクティブ層の平均厚みをＡ（μｍ）とし、前記アノードアクティブ層の気孔率をＢ（体積％）とし、前記固体電解質層の平均厚みをＣ（μｍ）とし、前記固体電解質層の気孔率をＤ（体積％）としたときに、以下の条件： （１）前記アノードアクティブ層の平均厚みＡが、２０μｍ≦Ａ≦８０μｍ； （２）次式：Ｐ＝Ａ÷Ｃ×Ｂ÷Ｄにより算出される制御パラメータＰが、２０≦Ｐ≦１２０； を満たすよう構築する、製造方法。 ・・・ 【請求項７】 請求項１から６のいずれか一項に記載の製造方法により得られた固体酸化物形燃料電池。 ・・・」 （２）「【技術分野】 【０００１】 本発明は、アノードアクティブ層を備える低温作動型の固体酸化物形燃料電池に関する。詳しくは該電池の製造方法に関する。」 （３）「【発明が解決しようとする課題】 【０００６】 しかしながら、従来、この高活性なアクティブ層をＳＯＦＣの積層構造の中でどのように制御したら良いのか、明らかになっていなかった。このため、例えば生産性や使用用途等を考慮して、ある層の設計パラメータ（例えば厚みや気孔率）を変更する場合に、かかる変更に柔軟に対処することが困難であった。 本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、アノードアクティブ層を備えるアノード支持型の固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ）であって、優れた発電性能を発揮し得る低温（例えば５００℃～７００℃程度）作動型の該電池を提供することにある。関連する他の目的は、かかるＳＯＦＣの製造方法を提供することにある。」 （４）「【００１９】 ≪固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ）≫ 図１（ａ），（ｂ）に、一実施形態に係るＳＯＦＣ（単セル）を模式的に示す。ここに開示されるＳＯＦＣの単セルはアノード支持型である。図１（ａ）に示す態様において、ＳＯＦＣ５０ａは、アノード支持体１０と、アノードアクティブ層２０と、固体電解質層３０と、カソード４０と、がこの順に積層されてなる。また、図１（ｂ）に示す態様において、固体電解質層３０ｂは、カソード４０と対向する側の表面に反応抑止層３４を包含する。換言すれば、ＳＯＦＣ５０ｂは、アノード支持体１０と、アノードアクティブ層２０と、固体電解質層（主体層）３２と、反応抑止層３４と、カソード４０とがこの順に積層されてなる。そして、ここに開示されるＳＯＦＣは、以下の特徴： （１）アノードアクティブ層２０の平均厚みＡが、２０μｍ以上８０μｍ以下である； （２）制御パラメータＰが、２０以上１２０以下である（ただし、Ｐ＝Ａ÷Ｃ×Ｂ÷Ｄであり、Ａはアノードアクティブ層２０の平均厚み（μｍ）、Ｂはアノードアクティブ層２０の気孔率（体積％）、Ｃは固体電解質層３０（または、固体電解質層（主体層）３２および反応抑止層３４）の平均厚み（μｍ）、Ｄは固体電解質層３０（または、固体電解質層（主体層）３２および反応抑止層３４）の気孔率（体積％）を、それぞれ表す。）； をいずれも具備することによって特徴づけられる。したがって、その他の構成については特に限定されず、種々の用途に応じて任意に決定することができる。 【００２０】 アノード支持体１０は、電極（アノード）として機能と、ＳＯＦＣ５０ａ，５０ｂを支持する基体としての機能とを兼ね備える。かかるアノード支持体１０の平均厚み（すなわち、積層方向の長さ）は特に限定されないが、ガス拡散性を向上する観点や抵抗を低減する観点から、通常凡そ２ｍｍ以下であり、典型的には１．５ｍｍ以下であり、例えば１ｍｍ以下であり得る。また、強度保持の観点から、平均厚みは、通常凡そ０．１ｍｍ以上であるとよい。 アノード支持体１０はまた、ガス拡散性や還元反応性の向上のために多孔質構造を有している。かかるアノード支持体１０の気孔率は特に限定されないが、通常２０体積％以上（典型的には３０％体積以上、例えば３０体積％以上５０体積％以下）であるとよい。 【００２１】 アノード支持体１０の構成材料は、従来この種のＳＯＦＣのアノードに用いられる導電性材料（触媒活性を有する材料）と同様でよい。一好適例として、ニッケル（Ｎｉ）、銅（Ｃｕ）、金（Ａｕ）、白金（Ｐｔ）、パラジウム（Ｐｄ）、ルテニウム（Ｒｕ）、コバルト（Ｃｏ）、ランタン（Ｌａ）、ストロンチウム（Ｓｒ）、チタン（Ｔｉ）等の金属、若しくはこれらの金属酸化物が挙げられる。かかる材料は、１種を単独で、または２種以上を適宜組み合せて用いることができる。なかでもニッケルは、他の金属に比べて安価であり、且つ高い反応活性を示す（燃料ガスとの反応性が十分に大きい）ことから、特に好適な金属種である。 あるいは、上述のような金属若しくは金属酸化物と、後述する固体電解質層の構成材料（典型的には酸化物イオン伝導体）とを任意の割合で混合した複合材料を用いることもできる。一好適例として、ニッケル系金属材料（例えばＮｉＯ）と安定化ジルコニア（例えば、イットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ；Yttria stabilized zirconia））とのサーメットが挙げられる。これらの混合比（質量比）は特に限定されないが、通常９０：１０～４０：６０程度であり、例えば８０：２０～４５：５５であるとよい。これにより、電気伝導性と耐久性とをより高いレベルで両立することができる。 【００２２】 アノードアクティブ層２０は、アノード支持体１０の表面に配置され、アノード支持体１０よりも高い電極活性を示す。本発明において、かかるアノードアクティブ層２０の平均厚みＡは、抵抗を低減する観点から８０μｍ以下が適当であり、典型的には７０μｍ以下、例えば５０μｍ以下であり得る。また、十分な触媒活性点を得て、当該層を備える効果をより高いレベルで発揮する観点から、平均厚みＡは２０μｍ以上が適当であり、例えば２５μｍ以上であり得る。 アノードアクティブ層２０はまた、アノード支持体１０と同様に多孔質構造である。かかるアノードアクティブ層２０の気孔率Ｂは、後述する制御パラメータＰを満たす限りにおいて特に限定されないが、ガスとの接触面積を十分に確保する観点や、ガス拡散性を向上する観点から、通常は１体積％以上であり、例えば５％体積以上であるとよい。また、導電性や機械的強度を高いレベルで維持する観点から、気孔率Ｂは通常凡そ３０体積％以下であり、典型的には２０体積％以下であり、例えば１５体積％以下であるとよい。 【００２３】 アノードアクティブ層２０の構成材料は、従来この種のＳＯＦＣのアノードに用いられる導電性材料と同様でよい。一好適例として、アノード支持体１０の構成材料として例示する金属酸化物と酸化物イオン伝導体との複合材料が挙げられる。なかでも、アノードアクティブ層２０と固体電解質層３０，３０ｂとに同種の酸化物イオン伝導体を含むことが好ましい。これによって、アノードアクティブ層２０と固体電解質層３０，３０ｂとの整合性（例えば熱膨張係数の調和）を向上することができ、ハーフセルの密着性（接合性）やＳＯＦＣとしての一体性を高めることができる。したがって、界面剥離等の不具合を高いレベルで抑制することができ、信頼性に優れたＳＯＦＣを実現することができる。 また、アノード支持体１０の構成材料と、アノードアクティブ層２０の構成材料とは同じであってもよく、一部または全部の構成材料が異なっていてもよい。ＳＯＦＣの一体性を高める観点からは、少なくとも同種の金属若しくは金属酸化物を含むとよい。」 （５）「【００３２】 ＜アノード支持体グリーンシートの準備＞ まず、アノード支持体グリーンシートを準備する。アノード支持体グリーンシートとしては、市販品を購入してもよく、従来公知の方法で成形してもよい。 アノード支持体グリーンシートの成形にあたっては、まずアノード支持体形成用の原料混合物を調製し、かかる原料混合物をシート状に形づくるとよい。 【００３３】 原料混合物の調製は、例えば、電気触媒的作用を有する第１の導電性材料と、第１のバインダと、第１の溶剤と、必要に応じて用いられる他の成分（典型的には溶剤や各種添加剤）と、を任意の撹拌・混合装置に投入し、撹拌混合することによって行うことができる。かかる撹拌混合には、ボールミル、ミキサー、ディスパー、ニーダ等の従来公知の種々の装置を用いることができる。 【００３４】 第１の導電性材料としては、上述のような金属材料等を用いることができ、なかでも電気触媒的作用（触媒活性）に優れるニッケル系金属材料（例えば酸化ニッケル）を好ましく用いることができる。導電性材料の性状は特に限定されないが、ガス拡散性や導電性を考慮して、通常、平均粒径が０．０１μｍ～５μｍ（典型的には０．１μｍ～２μｍ、例えば０．５μｍ～１μｍ）程度の粉末状（粒子状）のものを好ましく用いることができる。また、上述のような複合材料（サーメット）を調製し使用する場合には、通常、平均粒径が凡そ０．１μｍ～２μｍの金属酸化物（例えば酸化ニッケル）と、平均粒径が凡そ０．１μｍ～２μｍの酸化物イオン伝導体（例えばＹＳＺ）とを混合して用いることが好ましい。なお、本明細書において「平均粒径」とは、一般的なレーザー回折・光散乱法に基づく粒度分布測定により測定した体積基準の粒度分布において、微粒子側からの累積５０％に相当する粒径（Ｄ５０粒径、メジアン径ともいう。）をいう。 【００３５】 第１のバインダとしては、脱バインダ処理（典型的には、５００℃以上で加熱焼成すること）によって蒸発除去し得るものであればよく、特に限定なく用いることができる。好適例として、ポリビニルブチラール等のブチラール系ポリマー；メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロース系ポリマー；メタクリル酸エステル等のエステル系ポリマー；ポリエチレンオキサイド等のエチレン系ポリマー；ポリイミド等のイミド系ポリマー；等が例示される。なかでもブチラール系ポリマーを好ましく用いることができる。 【００３６】 第１の溶剤としては、例えばエタノール、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）、イソブチルアルコール等の鎖状アルコール系溶剤；α－テルピネオール等の環状アルコール系溶剤；ブチルセロソルブアセテート、ブチルカルビトールアセテート等のエステル系溶剤；ブチルカルビトール等のエーテル系溶剤；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系溶剤；等の有機溶剤を好ましく用いることができ、なかでもイソプロピルアルコール等の鎖状アルコール系溶剤が好適である。 【００３７】 原料混合物には、必要に応じて、造孔材（気孔形成材）、可塑剤、酸化防止剤、増粘剤、分散剤等の各種添加剤や溶剤等を含ませることができる。なかでも、ガス拡散性を向上させる観点から造孔材を用いることが好ましい。造孔材としては、例えばカーボン、炭化ケイ素、窒化ケイ素、澱粉等を好ましく用いることができる。可塑剤としては、例えばグリセリンやフタル酸エステル等を好ましく用いることができる。分散剤としては、例えばポリアクリル酸アンモニウム塩、ポリカルボン酸アンモニウム塩等のアニオン系の高分子界面活性剤を好ましく用いることができる。 【００３８】 原料混合物の固形分全体に占める導電性材料（金属または金属酸化物）の割合は、通常凡そ３０質量％以上（典型的には４０質量％～６０質量％）とすることができ、例えば４５質量％～５５質量％とするとよい。酸化物イオン伝導体を使用する場合、原料混合物の固形分全体に占める該酸化物イオン伝導体の割合は、通常凡そ１０質量％～５０質量％とすることができ、例えば２０質量％～４０質量％とするとよい。また、原料混合物の固形分全体に占めるバインダの割合は、通常凡そ１質量％～２０質量％とすることができ、例えば２質量％～１０質量％とするとよい。各種添加剤（例えば造孔材や分散剤）を使用する場合、原料混合物の固形分全体に占める添加剤の割合は、通常凡そ１質量％～３０質量％とすることができ、例えば５質量％～２０質量％とするとよい。 また、原料混合物が溶剤を含む場合において、該原料混合物の固形分濃度（ＮＶ値）は、例えば５０質量％～７０質量％（典型的には５５質量％～６５質量％）程度に調整するとよい。これにより、作業性や成形性を向上することができる。 【００３９】 次に、上記原料混合物を任意の成形手法によって所望のサイズや厚みに成形する。後の焼成による熱収縮を考慮して、典型的には所望のアノード支持体のサイズ・厚みよりやや大きめ（例えば、所望の厚みの１．１倍程度）に成形するとよい。アノード支持体の成形には、ドクターブレード法等のシート成形法、スクリーン印刷法等の印刷法、ロール成形等の各種成形手法を用いることができる。なお、原料混合物の成形に際して、一般的な流体材料の塗工または印刷技術、例えば上記ドクターブレード法を採用する場合には、原料混合物に任意の液状媒体（例えば上記溶剤）を添加して、塗工に適した粘度となるよう調整するとよい。 このようにして、アノード支持体グリーンシートを得ることができる。」 （６）「【００４０】 ＜アノードアクティブ層グリーンシートの形成＞ 次に、上記アノード支持体グリーンシートの表面に、アノードアクティブ層グリーンシートを形成する。アノードアクティブ層グリーンシートの形成にあたっては、例えば、まず、第２の導電性材料と、第２のバインダと、第２の溶剤と、必要に応じて用いられる他の成分と、を用いてアノードアクティブ層形成用の原料混合物を調製し、かかる原料混合物をアノード支持体グリーンシートの一方の表面（典型的には表面全体）に所望の厚みで付与するとよい。なお、原料混合物の調製やその付与は、上記アノード支持体グリーンシートを成形する場合と同様に行うことができる。 【００４１】 第２の導電性材料、第２のバインダ、第２の溶剤、各種添加剤等は、上記アノード支持体の形成用として例示した材料の中から適宜選択して用いることができる。 好適な一態様では、導電性材料として上記アノード支持体の形成に用いるものよりも平均粒径が小さいものを使用する。具体的には、平均粒径が、通常０．０１μｍ～３μｍ程度であり、典型的には０．０５μｍ～２μｍであり、例えば０．１μｍ～０．５μｍの粉末状のものを用いるとよい。これにより、アノード支持体に比べて触媒活性点（比表面積）を増加させることができ、安定的に高い電極活性を実現することができる。 【００４２】 また、好適な他の一態様では、上述のような金属酸化物と酸化物イオン伝導体との複合材料（サーメット）を使用する。これにより、アノードアクティブ層と固体電解質層との整合性（例えば熱膨張係数の調和）をとることができる。なかでも、上記アノード支持体の形成に用いるものと同程度か若しくはより微粒な（より平均粒径の小さい）酸化物イオン伝導体を好ましく使用することができる。 【００４３】 また、好適な他の一態様では、第２のバインダとして、上記アノード支持体の形成に用いる第１のバインダと異なる系統（系）のものを用いる。例えば第１のバインダとしてポリビニルブチラール等のブチラール系ポリマーを用いる場合には、第２のバインダとして、メチルセルロース、エチルセルロース等のセルロース系ポリマーを用いるとよい。 【００４４】 また、好適な他の一態様では、第２の溶剤として、上記アノード支持体の形成に用いる第１の溶剤と異なる系統（系）のものを用いる。例えば第１の溶剤としてイソプロピルアルコール等のアルコール類を用いる場合には、第２の溶剤としてα－テルピネオール等の環状アルコール系溶剤を用いるとよい。これにより、シートアタック現象が生じることを高度に抑制することができる。 特に好適な一態様では、第２の溶剤として、上記アノード支持体の形成に用いる第１のバインダを溶解しない若しくは溶解し難いものを用いる。一好適例を挙げると、第１のバインダとしてブチラール系ポリマーを用いる場合に、第２の溶剤としてα－テルピネオール等の環状アルコール系溶剤を用いるとよい。これにより、より一層的確にシートアタックを防止することができる。なお、ここで「溶解しない」とは、第２の溶剤に対する第１のバインダの溶解性が凡そ０．０１ｇ／Ｌ以下であることをいい、「溶解し難い」とは、第２の溶剤に対する第１のバインダの溶解性が凡そ０．１ｇ／Ｌ以下であることをいう。 【００４５】 また、好適な他の一態様では、添加剤としての造孔材を用いる。これにより、アノードアクティブ層の多孔性を安定的に高めることができ、一層優れたガス拡散性や電極活性を実現することができる。 【００４６】 原料混合物の固形分全体に占める導電性材料（金属または金属酸化物）の割合は、通常凡そ３０質量％以上（典型的には４０質量％～８０質量％）とすることができ、例えば４５質量％～７０質量％とするとよい。酸化物イオン伝導体を使用する場合、原料混合物の固形分全体に占める該酸化物イオン伝導体の割合は、通常凡そ１０質量％～５０質量％とすることができ、例えば２０質量％～４０質量％とするとよい。また、原料混合物の固形分全体に占めるバインダの割合は、通常凡そ０．５質量％～１０質量％とすることができ、例えば１質量％～５質量％とするとよい。各種添加剤（例えば造孔材や分散剤）を使用する場合、原料混合物の固形分全体に占める添加剤の割合は、通常凡そ０．１質量％～２０質量％とすることができ、例えば０．５質量％～１０質量％とするとよい。 また、原料混合物が溶剤を含む場合において、該原料混合物の固形分濃度（ＮＶ値）は、例えば６０質量％～８０質量％（典型的には６５質量％～７５質量％）程度に調整するとよい。これにより、作業性（塗工性）や優れた触媒活性を実現することができる。 【００４７】 原料混合物の性状は、焼成後のアノードアクティブ層２０の気孔率Ｂが５体積％以上１５体積％以下となるよう調整するとよい。かかる気孔率に大きな影響を与え得る条件としては、例えば、導電性材料の性状（例えば上記平均粒径）、バインダや造孔材の含有割合、ＮＶ値等が考えられる。 また、原料混合物を付与する厚みは、焼成後のアノードアクティブ層２０の平均厚みＡが２０μｍ以上８０μｍ以下を満たすよう調整する。具体的には、アノード支持体グリーンシート上に、２０μｍ以上（例えば２２μｍ以上）であって、１５０μｍ以下（典型的には１００μｍ以下、例えば８０μｍ以下）の厚みでアノードアクティブ層形成用の原料混合物を付与するとよい。 このようにして、アノード支持体－アノードアクティブ層グリーンシートを得ることができる。」 （７）「【００６０】 以下、本発明に関するいくつかの実施例を説明するが、本発明をかかる具体例に示すものに限定することを意図したものではない。 【００６１】 ここでは、アノードアクティブ層の平均厚みＡ、および、制御パラメータＰを異ならせた時の発電性能を比較した。 まず、平均粒径０．８μｍの酸化ニッケル（ＮｉＯ）粉末と、平均粒径０．５μｍのイットリア安定化ジルコニア（８ｍｏｌ％Ｙ２Ｏ３－ＺｒＯ２、以下「８ＹＳＺ」と略称することがある。）粉末と、造孔材（カーボン）とを、５４：３６：１０の質量比率で混ぜ合わせ、混合粉末を得た。かかる混合粉末と、バインダ（ブチラール系ポリマー）と、可塑剤（フタル酸エステル）とを、１００：７：６の質量比率になるよう秤量し、溶剤（イソプロピルアルコール）中で混練することによって、ＮＶ値が凡そ６０質量％のスラリー状のアノード支持体形成用組成物を調製した。これをシート成形して、厚みが凡そ０．６ｍｍのアノード支持体グリーンシートを得た。 【００６２】 次に、平均粒径０．２μｍのＮｉＯ粉末と、平均粒径０．５μｍの８ＹＳＺ粉末と、造孔材（カーボン）とを、５７：３８：５の質量比率で混ぜ合わせ、混合粉末を得た。かかる混合粉末と、バインダ（エチルセルロース）と、分散剤（アニオン系の高分子界面活性剤）とを、１００：２：２の質量比率になるよう秤量し、溶剤（α－テルピネオール）中で混練することによって、ＮＶ値が凡そ７０質量％のスラリー状のアノードアクティブ層形成用組成物を調製した。これを、上記アノード支持体グリーンシートの表面に凡そ５μｍ～１３０μｍの厚みでスクリーン印刷した後、１２０℃で乾燥させた。このようにして、アノード支持体－アノードアクティブ層グリーンシートを得た。 【００６３】 次に、平均粒径０．５μｍの８ＹＳＺ粉末と、バインダ（エチルセルロース）と、分散剤（カルボン酸系の高分子界面活性剤）とを、１００：３：３の質量比率になるよう秤量し、溶剤（α－テルピネオール）中で混練することによって、ＮＶ値が凡そ６５質量％のスラリー状の固体電解質層形成用組成物を調製した。これを、上記アノードアクティブ層グリーンシートの表面に凡そ１μｍ～２０μｍの厚みでスクリーン印刷した。このようにして、アノード支持体－アノードアクティブ層－固体電解質層（主体層）グリーンシートを得た。 【００６４】 次に、平均粒径０．２μｍのガドリニアドープセリア（１０ｍｏｌ％Ｇｄ２Ｏ３－ＣｅＯ２、１０ＧＤＣ。）粉末と、バインダ（エチルセルロース）と、分散剤（カルボン酸系の高分子界面活性剤）とを、１００：３：３の質量比率になるよう秤量し、溶剤（α－テルピネオール）中で混練することによって、ＮＶ値が凡そ６５質量％のスラリー状の反応抑止層形成用組成物を調製した。これを、上記固体電解質層グリーンシートの表面に凡そ５μｍの厚みでスクリーン印刷した後、１２０℃で乾燥させた。このようにして、アノード支持体－アノードアクティブ層－固体電解質層（主体層）－反応抑止層の４層構造からなる積層グリーンシートを得た。 【００６５】 次に、この積層グリーンシートを、大気雰囲気中において１４５０℃の温度で凡そ３時間焼成した。これにより、ハーフセル（例１～例９）を得た。得られたハーフセルの性状（各層の平均厚みおよび気孔率）を表１に示す。表１において、Ａはアノードアクティブ層の平均厚み（μｍ）を、Ｂはアノードアクティブ層の気孔率（体積％）を、Ｃは固体電解質層および反応抑止層の平均厚み（μｍ）を、Ｄは固体電解質層（主体層）および反応抑止層をあわせた全層における平均気孔率（体積％）を、表している。また、制御パラメータＰは、次式：Ｐ＝Ａ（μｍ）÷Ｃ（μｍ）×Ｂ（体積％）÷Ｄ（体積％）；により算出した。 【００６６】 このハーフセルの反応抑止層の表面にカソードを形成し、ＳＯＦＣの単セルを作製した。具体的には、まず、平均粒径１．０μｍのＬａＣｏＯ３系酸化物（Ｌａ０．６Ｓｒ０．４Ｃｏ０．２Ｆｅ０．８Ｏ３）粉末と、バインダ（エチルセルロース）と、溶剤（αーテルピネオール）とを、８０：４：１６の質量比率で混練することにより、スラリー状のカソード形成用組成物を調製した。次に、このカソード層形成用スラリーを、上記反応抑止層の上に凡そ３０μｍの厚みでスクリーン印刷した後、１１００℃の温度で１時間焼成することによって、セルを作製した。 上記ＳＯＦＣを温度５００℃～７００℃で動作させ、発電特性評価を行った。代表値として、作動温度６００℃における最大電力密度（Ｗ／ｃｍ２）の値を表１の「発電性能」の欄に示す。また、図３に制御パラメータＰと発電性能との関係を示す。 【００６７】 【表１】 ［図：0001404748000006.jpg］ 【００６８】 表１および図３に示すように、以下の条件： （１）２０μｍ≦Ａ≦５０μｍ； （２）２０≦Ｐ≦１２０； を満たす例１～例４では、相対的に高い発電性能を示した。なかでも、７５≦Ｐを満たす例１および例３では、６００℃における発電性能が０．２５Ｗ／ｃｍ２以上と高く、特に、１００≦Ｐ（１００≦Ｐ≦１２０）を満たす例４では、６００℃における発電性能が０．３Ｗ／ｃｍ２と最も高い発電性能を示した。 以上の結果より、ここに開示される製造方法によれば、アノードアクティブ層を備えるＳＯＦＣ全体の最適化を図ることができ、低温環境下でも発電性能の高いＳＯＦＣを安定的に実現することができるとわかった。」 ５ 甲第５号証の記載事項 甲第５号証には、「固体酸化物形燃料電池用燃料極」（発明の名称）に関して、以下の記載がある。 （１）「【技術分野】 【０００１】 本発明は、固体酸化物形燃料電池に用いられる燃料極に関する。」 （２）「【発明が解決しようとする課題】 【０００６】 しかしながら、固体酸化物形燃料電池には、更なる性能向上が求められている。そのため、固体酸化物形燃料電池の内部抵抗を低減することが必要となっており、その１つとして、燃料極と電解質間の界面抵抗の低減が求められている。 【０００７】 従って、本発明の課題は、燃料極と電解質間の界面抵抗が低い固体酸化物形燃料電池用燃料極を提供することにある。 【課題を解決するための手段】 【０００８】 本発明者らは、上記従来技術における課題を解決すべく、鋭意研究を重ねた結果、燃料極材料として、酸化ニッケルと電解質物質とを用い、且つ、酸化ニッケルと電解質物質の含有割合及び粒径を制御することにより、燃料極と電解質間の界面抵抗を極めて低くできることを見出し、本発明を完成するに至った。」 （３）「【００４２】 本発明の第三の形態の固体酸化物形燃料電池用燃料極（以下、本発明の燃料極（３）とも記載する。）は、電解質物質と酸化ニッケルとからなる平均粒径Ｄ５０が０．２～１．５μｍの複合粒子であり、且つ、該電解質物質の含有量と該酸化ニッケルの含有量との割合が３５：６５～５０：５０である複合粒子を、焼成して得られることを特徴とする固体酸化物形燃料電池用燃料極である。 【００４３】 本発明の燃料極（３）に係る該複合粒子は、一粒子が、電解質物質と酸化ニッケル（ＮｉＯ）とで構成されている粒子である。つまり、該複合粒子は、該電解質物質と酸化ニッケルとを含有する粒子である。該複合粒子について、図３を参照して説明する。図３は、本発明の燃料極（３）に係る該複合粒子の模式図である。図３中、複合粒子１１は、電解質物質の一次粒子１２と酸化ニッケルの一次粒子１３とが凝集した凝集体である。つまり、該複合粒子１１は、一次粒子の凝集体である二次粒子である。 【００４４】 本発明の燃料極（３）に係る該電解質物質は、本発明の燃料極（１）に係る該電解質物質粒子を構成する電解質物質と同様である。 【００４５】 本発明の燃料極（３）に係る該複合粒子の平均粒径Ｄ５０（二次粒子の平均粒径）は、０．２～１．５μｍ、好ましくは０．３～１．２μｍ、特に好ましくは０．４～１．０μｍである。 【００４６】 本発明の燃料極（３）に係る該複合粒子中の該電解質物質の一次粒子の平均粒径は、０．０１～０．５μｍ、好ましくは０．０２～０．２μｍ、特に好ましくは０．０２～０．１μｍである。 【００４７】 本発明の燃料極（３）に係る該複合粒子中の酸化ニッケルの一次粒子の平均粒径は、０．０１～０．５μｍ、好ましくは０．０２～０．２μｍ、特に好ましくは０．０２～０．１μｍである。 【００４８】 なお、本発明において、該複合粒子中の該電解質物質の一次粒子の平均粒径及び該複合粒子中の該酸化ニッケルの一次粒子の平均粒径は、該複合粒子の断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察し、ＴＥＭ観察から元素分析を実施し、その元素分布から電解質物質及び酸化ニッケルの一次粒子の粒径を測定して、得られた粒径の平均値を算出することによって、求められた値である。」 （４）「【００７２】 ＜性能評価＞ 該燃料極が形成されている電解質基板Ｊについて、燃料極と電解質間の界面抵抗を、交流インピーダンス法により求めた。その結果を表３に示す。 【００７３】 【表３】 ［図：0001404748000007.jpg］ 」 ６ 甲第６号証の記載事項 甲第６号証には、「燃料電池用電極触媒体、それを用いた燃料電池用空気極、およびその触媒活性評価方法」（発明の名称）に関して、以下の記載がある。 （１）「【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、燃料電池用電極触媒体、それを用いた燃料電池用空気極、およびその酸素還元活性を評価する触媒活性評価方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】ガスの電気化学的反応を利用して、化学エネルギを直接電気エネルギに変換する燃料電池は、カルノー効率の制約を受けないため発電効率が高く、排出されるガスがクリーンで環境に対する影響が極めて少ないことから、近年、発電用、低公害の自動車用電源等、種々の用途が期待されている。燃料電池は、その電解質により分類することができ、例えば、リン酸型燃料電池、溶融炭酸塩型燃料電池、固体酸化物型燃料電池、固体高分子型燃料電池等が知られている。」 （２）「【００１１】本発明の燃料電池用電極触媒体は、触媒粒子の平均結晶子径が５ｎｍ以下と小さいため、触媒として作用する表面積が大きく、触媒活性の高い触媒体となる。さらに、触媒粒子の（１１１）結晶面に垂直な方向の結晶子径の平均値Ｄ１１１と（１００）結晶面に垂直な方向の結晶子径の平均値Ｄ１００との比がＤ１００／Ｄ１１１＜１であるため、表面に（１００）結晶面が表れている触媒粒子の割合が大きく、酸素還元活性の高い触媒体となる。 【００１２】また、本発明の燃料電池用空気極は、白金を含む触媒粒子と、該触媒粒子を担持する導電性担体とからなる粉末状の電極触媒体を備えた燃料電池用空気極であって、前記触媒粒子の（１１１）結晶面に垂直な方向の結晶子径の平均値Ｄ１１１と（１００）結晶面に垂直な方向の結晶子径の平均値Ｄ１００との比がＤ１００／Ｄ１１１＜１であり、前記触媒粒子の平均結晶子径が５ｎｍ以下であることを特徴とする電極触媒体を備えることを特徴とする。すなわち、本発明の燃料電池用空気極は、上記電極触媒体を触媒として用いた空気極である。上記電極触媒体を用いることで、酸素還元活性は高くなり、過電圧の小さな空気極となる。その結果、出力の大きな燃料電池を構成することができる。また、触媒活性の高い上記電極触媒体を用いているため、より少ない触媒量で良好な電池性能を得ることができ、高価な白金を含む触媒体の使用量を低減可能な、より安価な空気極となる。 【００１３】さらに、本発明の電極触媒体の触媒活性評価方法は、白金を含む触媒粒子と、該触媒粒子を担持する導電性担体とからなる粉末状の燃料電池用電極触媒体の酸素還元活性を評価する電極触媒体の触媒活性評価方法であって、前記触媒粒子の（１１１）結晶面に垂直な方向の結晶子径の平均値Ｄ１１１と（１００）結晶面に垂直な方向の結晶子径の平均値Ｄ１００との比の値と、前記触媒粒子の平均結晶子径とに基づいて、酸素還元活性を評価することを特徴とする。上述したように、電極触媒体の酸素還元活性は、触媒粒子表面に表れる結晶面に依存する。また、触媒粒子の大きさが小さくその比表面積が大きいほど活性は高くなる。したがって、触媒粒子の結晶子径を調査することにより、その平均結晶子径を得るとともに、酸素還元活性の高い（１００）結晶面の表面への出現度合いを推測することができ、これらの値に基づいて電極触媒体の酸素還元活性を正確かつ簡便に評価できる。」 （３）「【００１９】触媒粒子の平均結晶子径は、反応に寄与する表面積を大きくし、触媒活性を高めるという観点から５ｎｍ以下とする。より触媒活性を高めるためには、３ｎｍ以下とすることが望ましい。平均結晶子径を求める方法は、特に限定されるものではなく、例えば上記同様、粉末Ｘ線回折法により求めることができ、また、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を利用して求めることもできる。例えば、電極触媒体をＴＥＭで観察し、識別できる触媒粒子の最長および最短の結晶子径を測定する。そして、それらの平均値をその触媒粒子の結晶子径とみなし、各触媒粒子の結晶子径を触媒粒子全体で平均した値を平均結晶子径とすればよい。なお、本明細書においては、上記ＴＥＭ観察による方法により求めた値を平均結晶子径として採用するものとする。」 ７ 甲第７号証の記載事項 甲第７号証には、「固体酸化物形燃料電池」（発明の名称）に関して、以下の記載がある。 （１）「【０００１】 【発明の属する技術分野】 本発明は、固体電解質層の一方の面に燃料極層を配し、他方の面に空気極層を配して成る発電セルを備えた固体酸化物形燃料電池に関し、特に、発電セルにおける電極過電圧（分極）の低減に関するものである。」 （２）「【００１８】 【実施例】 次に、上記した本発明の効果を確認するため、以下（１）～（３）の工程にて実施例（本発明）と比較例（従来例）の発電セルを製造し、各々の発電特性を比較した。 【００１９】 ［実施例］ 工程１：固体電解質層の製造 原材料としてＬａ２Ｏ３、ＳｒＣＯ３、Ｇａ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＣｏＯを用意し、これらを所定量秤量してボールミル混合した後、空気中で１２００℃に加熱して仮焼し、さらにボールミルで粉砕してランタンガレート系酸化物粉末を製造した。こうして得られたランタンガレート系酸化物粉末をドクターブレード法等の公知の方法で薄板形状に成形した後、空気中で１４５０℃に加熱し、表１に示す成分組成および厚さの板状固体電解質材料（実施例１～４）を製造した。 工程２：燃料極層の製造 本実施例では、以下に示す噴霧熱分解法により製造した。 硝酸ニッケル、硝酸セリウム、硝酸サマリウムを用意し、これらを所定量秤量し、水に溶解して水溶液とし、これを超音波霧化器で霧状にし、空気をキャリヤーガスとして管状電気炉に導入し、１０００℃の酸化雰囲気中でこの霧状の水溶液を乾燥して硝酸塩を熱分解すると共に反応させて、主として酸化ニッケルの微細粒子の周囲に酸化セリウムと酸化サマリウムの複合酸化物が付着した粒子構造を有する表１に示す配合比率の混合物粉末（高分散複合微粒子）を製造した。尚、前記酸化ニッケル粒子の平均粒子径は０．９μｍ以下とし、本実施例では０．２～０．５μｍのものを使用した。 この高分散複合微粒子を前記行程１で製造した固体電解質材料の一方の面にスクリーン印刷法等の公知の方法で所定の厚さに成形し、空気中で焼付けした。 尚、燃料極層は、この焼付け段階では酸化ニッケルと酸化セリウムと酸化サマリウムの複合酸化物の混合物であるが、発電時に導入される還元性の燃料ガスによって酸化ニッケルが還元して金属ニッケルとなる。 工程３：空気極層の製造 炭酸ストロンチウム、酸化サマリウムを用意し、これらを所定量秤量し、ボールミル混合した後、空気中で１０００℃で仮焼し、ボールミルで粉砕して表１に示す組成のサマリウム－ストロンチウム－コバルタイト粉末を製造し、これを前記固体電解質材料の他方の面にスクリーン印刷法等で所定の厚さに成形し、空気中で焼付けした。 【００２０】 ［比較例］ 固体電解質層は、従来通りの安定化ジルコニア（ＹＳＺ）（具体的には８％Ｙ２Ｏ３－ＺｒＯ２）を用い、また、空気極層はペロブスカイト型酸化物材料（具体的にはＬａ０．９Ｓｒ０．１ＣｏＯ３）を用いた。尚、燃料極層については前記実施例の場合と同様とした。 【００２１】 前記実施例１～４および比較例１の発電セルを８００℃および６６０℃の動作温度で作動した時の各々発電特性を測定し、表２および表３に示した。尚、表２は動作温度８００℃における電流密度２０００ｍＡ／ｃｍ２時の特性を示し、表３は動作温度６６０℃における電流密度１０００ｍＡ／ｃｍ２時の特性を示している。 【００２２】 【表１】 ［図：0001404748000008.jpg］ 」 ８ 甲第８号証の記載事項 甲第８号証には、「セラミックスラリーおよびその製造方法ならびに固体酸化物形燃料電池」（発明の名称）に関して、以下の記載がある。 （１）「【００６６】 燃料極層３中の安定化ＺｒＯ２または安定化ＣｅＯ２の含有量は、燃料極層３全体に対して、３５～６５体積％の範囲にあるのが好ましく、またＮｉあるいはＮｉＯの含有量は、６５～３５体積％であるのが好ましい。さらに、この燃料極層３の気孔率は、１５％以上であり、特に２０～４０％の範囲にあるのが好ましく、その厚みは、１～３０μｍである。気孔率は、断面のＳＥＭ写真を２値化処理し、画像解析ソフト（ＩｍａｇｅＪ）を用いて、画像解析により算出できる。」 ９ 甲第９号証の記載事項 甲第９号証には、「非水電解質二次電池」（発明の名称）に関して、以下の記載がある。 （１）「【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、非水電解質二次電池に関し、さらに詳しくは、例えばリチウムイオン二次電池のように、正極と負極とがセパレータを介して積層された電極体を非水系の有機電解液中に浸漬し、充放電の繰り返しにより電池出力が得られる非水電解質二次電池に関するものである。」 （２）「【０００５】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、電気自動車、とりわけハイブリッド車のようにガソリンエンジンによる動力出力と二次電池による電気出力とを併用する電気自動車のように、二次電池としての充電・放電の両特性が従来の二次電池以上に要求されるものでは、特に回生（充電）特性が不足しているという問題があった。 【０００６】そこで本発明者は、種々検討した結果、正極と負極との間に介在されるセパレータの厚み寸法を更に薄くすることが必要であり、これにより回生特性が向上することを見い出した。図２は回生特性を評価するため電流（Ａ）－電圧（Ｖ）特性の関係を示したものである。 【０００７】この図において回生特性は、Ｏ（Ａ）の縦軸直線と、カットオフ電圧（点線にて示す）、および電流／電圧直線により囲まれた部分の面積で表せる。そこでセパレータの厚みが薄くなると、電流Ｏ（Ａ）時の電流／電圧直線の接点の電圧（Ｖｏ）の位置が変わらず、電流／電圧直線の傾きが小さくなって回生特性が向上するとの考えに至ったものである。 【０００８】本発明の解決しようとする課題は、正極と負極との間に介在されるセパレータの厚みと気孔率とを適正に選択することにより、回生（充電）特性に優れ、しかも電極間の短絡（ショート）も回避されて安全性の高い非水電解質二次電池を提供することにある。 【０００９】 【課題を解決するための手段】この課題を解決するために本発明は、請求項１に記載したように正極と負極とがセパレータを介して積層された電極体を非水電解液に浸漬した非水電解質二次電池において、前記セパレータの厚み寸法を１０μｍ～３０μｍの範囲、望ましくは１５μｍ以上２５μｍ以下の範囲とすると共に、該セパレータの気孔率を３０％～６５％の範囲としたことを要旨としたものである。 【００１０】セパレータの厚みが薄いと電極間の短絡（ショート）が起き易くなり、逆にセパレータの厚みが厚いと正極および負極の活物質の体積が相対的に低下し、全体としての充放電容量の低下を招くことになり好ましくない。またセパレータの気孔率が小さいと抵抗が増加し、レート特性が悪くなり、逆にセパレータの気孔率が大きいと電極間のショートが起き易くなる。 【００１１】このようなことから、セパレータの厚みを５μｍ～３０μｍの範囲で薄くした時にはその気孔率も３５％～６５％の範囲で低目とし、逆にセパレータの厚みを厚くした時にはその気孔率を高目とするのがよい。これにより電極間のショートが回避されると共に、抵抗の抑制により優れた回生特性および出力特性が得られることとなる。セパレータの孔径は、０．０１μｍ以上０．４μｍ以下が望ましい。０．０１μｍ未満では、内部抵抗が大きく効率的な充放電が容易でない。また、０．４μｍより大きいと電極間ショートが生じ易くなる。」 １０ 甲第１０号証の記載事項 甲第１０号証には、「触媒材の製造方法、触媒材及びそれを用いた排気ガス浄化用触媒」（発明の名称）に関して、以下の記載がある。 （１）「【請求項１】 複数の結晶子が凝集して一次粒子を形成しているアルミナ粒子と、前記アルミナ粒子の表面の少なくとも一部を被覆するセリウムを含有する酸化物粒子とが複合化された触媒材の製造方法であって、 ベーマイトアルミナの酸性コロイド溶液を調製する工程と、 セリウムイオンを含有する酸性溶液を調製する工程と、 ｐＨが略一致した前記酸性コロイド溶液と前記酸性溶液を混合する工程と、を有する触媒材の製造方法。 ・・・」 （２）「【００４３】 得られたＸ線回折パターンを用いて、酸化物粒子の結晶子径を測定したところ、本発明の触媒材は高温熱処理後でも酸化物粒子は結晶子径が５～２０ｎｍの範囲にあり、粒子の粒成長が抑制されていた。また、この結晶子径は図２で観察された酸化物粒子の結晶子径と略一致していた。これに対し、図３の比較例１の触媒の結晶子径は、２０～３０ｎｍまで粒成長していた。従って、本発明の触媒材は高温に長時間晒されても酸化物粒子の粒成長が抑えられ、長期の耐熱性に優れた触媒が得られることが確認された。なお、酸化物粒子の結晶子径はＸ線回折パターンのピークの線幅から以下のシェラーの式により求められる。 【００４４】 Ｌ＝Ｋλ／β・ｃｏｓθ ［ただし、Ｌは結晶子径、Ｋはシェラー定数（０．９）、λは測定Ｘ線波長（１．５４Å）、βはピークの線幅、θは回折線のブラック角である。］ 以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものでない。」 第７ 当審の判断 以下に述べるように、特許異議申立書の申立理由及び当審から通知した取消理由によっては、本件特許の請求項１～５に係る特許を取り消すことはできない。 １ 申立理由１、取消理由１（明確性要件） （１）本件発明１～５について 本件訂正により、本件訂正前の請求項１における「一次粒子の平均粒子径」が「平均結晶子径」と訂正されたため、請求項１の記載と本件明細書の段落【００４１】、【００８１】の記載との間の不整合は解消した。 したがって、本件特許の請求項１及び請求項１の記載を直接又は間接的に引用する請求項２～５の記載は、特許を受けようとする発明が明確であるといえる。 （２）請求項６について 上記第２及び第３で述べたとおり、本件訂正により請求項６が削除されたため、請求項６に係る特許に対する申立理由１及び取消理由１は、それらの対象となる請求項が存在しないものとなった。 （３）申立理由１、取消理由１のまとめ 以上のとおり、申立理由１、取消理由１によっては、本件特許の請求項１～５に係る特許を取り消すことはできない。 ２ 取消理由２（明確性要件）（職権により発見した理由） （１）請求項２～５について 本件訂正により、請求項２において、Ｂ、Ｃが意味するもの、及び、ｘ、ｙ、ｚの取り得る数値範囲が特定された。また、特許権者が、令和 ５年 ３月１３日提出の意見書において、「式中のＯは、酸素を示すことが明らかです。」と述べるとおり、Ｏが酸素を示すことも明らかとなった。 したがって、本件特許の請求項２及び請求項２の記載を直接又は間接的に引用する請求項３～５の記載は、特許を受けようとする発明が明確であるといえる。 （２）請求項６について 上記第２及び第３で述べたとおり、本件訂正により請求項６が削除されたため、請求項６に係る特許に対する取消理由２は、その対象となる請求項が存在しないものとなった。 （３）取消理由２のまとめ 以上のとおり、取消理由２によっては、本件特許の請求項２～５に係る特許を取り消すことはできない。 ３ 申立理由２（サポート要件） （１）ア 本件発明が解決しようとする課題は、「電極抵抗が低い固体酸化物形セル用電極及びそれを用いた固体酸化物形セル」「を提供すること」であると認められる（段落【００１６】）。 イ 上記本件発明が解決しようとする課題に対し、本件発明１の固体酸化物形セル用電極は、「固体酸化物形セル用電極であって、空気極用の電子伝導性材料及び空気極用のイオン伝導性材料を含有し、 電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比が７５：２５～２５：７５であり、 電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における平均結晶子径が１ｎｍ～１μｍであり、 電極の膜厚が０．５μｍ～５０μｍであり、 電極の気孔率が１～３０体積％であり、 ０．５μｍ≦前記電極の膜厚≦１μｍの場合には、前記電極の気孔率が１～１５体積％であり、 １μｍ＜前記電極の膜厚≦５μｍの場合には、前記電極の気孔率が５～２０体積％であり、 ５μｍ＜前記電極の膜厚≦２５μｍの場合には、前記電極の気孔率が７～２５体積％であり、 ２５μｍ＜前記電極の膜厚≦５０μｍの場合には、前記電極の気孔率が１０～３０体積％である ことを特徴とする固体酸化物形セル用電極。」との技術的事項で特定されている。 ウ そして、本件明細書には、上記課題を解決するための手段として、以下の事項が記載されている。 （ア）「本発明者らは、上記従来技術における課題、つまり、「電極抵抗を低減するためには電極反応場の拡大とガス拡散経路の確保が必要であるが、両者のトレードオフの関係から両立することが困難」という課題を解決すべく、電極の材料と構造を制御することにより多くの電極試料を試作し、その性能評価を重ねた結果、電極材料として、異なる結晶構造を有する複数の酸化物又は金属材料が特定の粒子径であり、特定の含有割合で複合化され、電極が特定膜厚である場合に、気孔率を従来よりも低い値にすることができ、気孔率を特定の範囲とすることにより、電極抵抗を飛躍的に低減できることを見出し、本発明を開発するに至った。」（段落【００１７】） （イ）「本発明の電極は電子伝導性材料とイオン伝導性材料が複合化された多孔質体である。電極中の電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比（電子伝導性材料：イオン伝導性材料）は、７５：２５～２５：７５、好ましくは７０：３０～３０：７０、特に好ましくは６０：４０～４０：６０である。電極中の電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比が上記範囲内にあることにより、電子伝導性材料とイオン伝導性材料の接触点が増加することにより反応場が拡大され、電極抵抗が低くなる。（段落【００３８】） （ウ）「本発明の電極中の電子伝導性材料とイオン伝導性材料における平均結晶子径は、１ｎｍ～１μｍ、好ましくは５ｎｍ～０．５μｍ、特に好ましくは１０ｎｍ～０．２μｍである。電極中の電子伝導性材料とイオン伝導性材料における平均結晶子径が上記範囲内にあることにより、電子伝導性材料とイオン伝導性材料の接触点が増加すること及び電極内比表面積が増加することにより反応場が拡大され、電極抵抗が低くなる。」（段落【００４０】） （エ）「本発明の電極の膜厚は、０．５μｍ～５０μｍ、好ましくは０．５μｍ～２５μｍ、特に好ましくは０．５μｍ～５μｍである。電極の膜厚が上記範囲内にあることにより、ガス拡散抵抗が低減されるため電極抵抗が低くなる。」（段落【００４２】） （オ）「本発明の電極の気孔率は、１～３０体積％であり、好ましくは２～２５体積％、特に好ましくは３～２０体積％である。電極の気孔率が上記範囲に内にあることにより、電極内の電子伝導性材料とイオン伝導性材料の空間あたりの占有率が高くなり反応場が拡大されるため、電極抵抗が低くなる。（段落【００４３】） （カ）「本発明の電極では、その膜厚と気孔率が以下の範囲にあることにより、より電極抵抗が低くなる。 （Ｉ）０．５μｍ≦前記電極の膜厚≦１μｍの場合、前記電極の気孔率が１～１５体積％、好ましくは２～１３体積％、特に好ましくは３～１０体積％である。 （ＩＩ）１μｍ＜前記電極の膜厚≦５μｍの場合、前記電極の気孔率が５～２０体積％、好ましくは７～１８体積％、特に好ましくは１０～１５体積％である。 （ＩＩＩ）５μｍ＜前記電極の膜厚≦２５μｍの場合、前記電極の気孔率が７～２５体積％、好ましくは８～２０体積％、特に好ましくは１２～１８体積％である。 （ＩＶ）２５μｍ＜前記電極の膜厚≦５０μｍの場合、前記電極の気孔率が１０～３０体積％、好ましくは１２～２５体積％、特に好ましくは１５～２０体積％である。」（段落【００４４】） エ 上記ウの記載事項からすると、上記アに記載の課題において、固体酸化物形セル用電極及びそれを用いた固体酸化物形セルの電極抵抗を低減することは、「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比」、「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における平均結晶子径」、「電極の膜厚」、「電極の気孔率」及び「前記「電極の膜厚」と前記「電極の気孔率」との関係」を本件発明１のとおりに適正化することで解決するものと認められる。 オ そして、本件明細書の段落【００８３】の表１には、本件発明１で特定される条件を満たす実施例１～１２は、電極抵抗が低く、本件発明１のいずれかの条件を満たさない比較例１～１０は、電気伝導性材料とイオン導電性材料の組み合わせが同じ実施例と比較して電極抵抗が大きくなっていることから、本件発明１及び本件発明１の記載を直接又は間接的に引用する本件発明２～５は、本件明細書の発明の詳細な説明に記載されたものであって、発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるといえる。 カ 申立人は特許異議申立書の第１６～２０ページの「（ウ）電極の膜厚および気孔率の数値範囲について」において、本件発明１の発明特定事項に規定された電極の膜厚および気孔率の数値範囲は、実施例及び比較例の分布に鑑みて広すぎるため、出願時の技術常識に照らしても、その数値範囲内であれば課題を解決できると当業者が認識できない旨主張する。 しかしながら、申立人の主張は、単に、本件発明１の発明特定事項に規定された電極の膜厚および気孔率の数値範囲が広いことを主張するにとどまり、当該数値範囲に包含されるものの、実施例ではない態様では上記アの課題を解決できないことについて、具体的な根拠を何ら示していない。また、参照すべき技術常識すら提示していない。 よって、申立人の主張は採用できない。 キ 申立人は特許異議申立書の第２０～２３ページの「（エ）電極を構成する材料の粒径の数値範囲について」において、本件特許発明１の発明特定事項に規定された電極の構成材料の一次粒子の平均粒子径の数値範囲は、実施例および比較例の分布に鑑みて広すぎるため、出願時の技術常識に照らしても、その数値範囲内であれば課題を解決できると当業者が認識できない旨主張する。 しかしながら、申立人の主張は、単に、本件発明１の発明特定事項に規定された電極の構成材料の一次粒子の平均粒子径（平均結晶子径）の数値範囲が広いことを主張するにとどまり、当該数値範囲に包含されるものの、実施例ではない態様では上記アの課題を解決できないことについて、具体的な根拠を何ら示していない。また、参照すべき技術常識すら提示していない。 よって、申立人の主張は採用できない。 ク また、申立人は特許異議申立書の第２３～２７ページの「（オ）固体酸化物形セル用電極における電子伝導性材料及びイオン伝導性材料の含有形態について」において、電極における電子伝導性材料及びイオン伝導性材料の含有形態が、合成粉体材料としての含有形態以外の形態である場合に課題を解決できることの具体的根拠は一切記載されておらず、そのような形態で課題が解決できることは、出願時の技術常識に照らしても当業者に理解できるものではない旨主張する。 しかしながら、申立人は、電極における電子伝導性材料及びイオン伝導性材料の含有形態が、合成粉体材料としての含有形態以外の形態である場合に上記アの課題を解決できないことについて、具体的な根拠を何ら示していない。また、参照すべき技術常識すら提示していない。 よって、申立人の主張は採用できない。 （２）請求項６について 上記第２及び第３で述べたとおり、本件訂正により請求項６が削除されたため、請求項６に係る特許に対する申立理由２は、その対象となる請求項が存在しないものとなった。 （３）申立理由２のまとめ 以上のとおり、申立理由２によっては、本件特許の請求項１～５に係る特許を取り消すことはできない。 ４ 申立理由３、取消理由３（新規性、進歩性） （１）甲第１号証に記載された発明 ア 甲第１号証には、「金属酸化物及び固体電解質によって多孔質に形成された第１燃料極層（Ａ）と、金属酸化物及び固体電解質によって多孔質に形成され、第１燃料極層（Ａ）より気孔率が小さい第２燃料極層（Ｂ）と、固体電解質によって形成された固体電解質層（Ｃ）と、空気極層（Ｄ）とが、（Ａ）／（Ｂ）／（Ｃ）／（Ｄ）の順に積層されていることを特徴とする燃料電池用単セル。」に関する発明が記載されている（請求項１）。 イ 甲第１号証には、上記アの発明に関し、実施例４として、第１燃料極層（Ａ）が、ＮｉＯ：５５質量％、８ＹＳＺ（イットリア安定化ジルコニア）：４５質量％の組成を有し、厚みが５００μｍ、気孔率が４０容量％であり、第２燃料極層（Ｂ）が、ＮｉＯ：６０質量％、ＳｃＳＺ（スカンジア安定化ジルコニア）：４０質量％の組成を有し、厚みが２０μｍ、気孔率が１２容量％であり、固体電解質層（Ｃ）が、ＳｃＳＺ（スカンジア安定化ジルコニア）：１００質量％の組成を有し、厚みが８μｍであり、空気極層（Ｄ）が、ＬＳＭ（（Ｌａ，Ｓｒ）ＭｎＯ３）：１００質量％の組成を有し、厚みが５０μｍである燃料電池用単セルが記載されている。 ウ また、実施例５として、第１燃料極層（Ａ）が、ＮｉＯ：５５質量％、８ＹＳＺ（イットリア安定化ジルコニア）：４５質量％の組成を有し、厚みが５００μｍ、気孔率が４０容量％であり、第２燃料極層（Ｂ）が、ＮｉＯ：６０質量％、ＳｃＳＺ（スカンジア安定化ジルコニア）：４０質量％の組成を有し、厚みが７μｍ、気孔率が２５容量％であり、固体電解質層（Ｃ）が、ＳｃＳＺ（スカンジア安定化ジルコニア）：１００質量％の組成を有し、厚みが８μｍであり、空気極層（Ｄ）が、ＬＳＭ（（Ｌａ，Ｓｒ）ＭｎＯ３）：１００質量％の組成を有し、厚みが５０μｍである燃料電池用単セルが記載されている。 エ ここで、第２燃料極層（Ｂ）では、以下の粒径の材料粉末が使用されている（段落【００６３】）。 固体電解質：粒子径が０．１～０．８μｍの範囲にある細粒粉末（平均粒子径０．５μｍ）。 金属酸化物：粒子径が０．１～０．８μｍの範囲にある細粒粉末（平均粒子径０．３μｍ）。 オ そして、実施例４、５の「第２燃料極層（Ｂ）」、「前記（Ｂ）と固体電解質層（Ｃ）とが、（Ｂ）／（Ｃ）の順に積層されている」積層体、「第１燃料極層（Ａ）と前記（Ｂ）と前記（Ｃ）とが、（Ａ）／（Ｂ）／（Ｃ）の順に積層されている」積層体、及び「燃料電池用単セル」に着目すると、甲第１号証には、以下の８つの発明（以下、「甲１発明１Ａ」、「甲１発明１Ｂ」～「甲１発明４Ａ」、「甲１発明４Ｂ」という。）が記載されていると認められる。 ＜甲１発明１Ａ＞ 燃料電池用単セルにおける、第２燃料極層（Ｂ）であって、 平均粒子径０．３μｍのＮｉＯと平均粒子径０．５μｍのＳｃＳＺ（スカンジア安定化ジルコニア）から製造され、 ＮｉＯ：６０質量％、ＳｃＳＺ：４０質量％の組成を有し、厚みが２０μｍ、気孔率が１２容量％である、第２燃料極層（Ｂ）。 ＜甲１発明１Ｂ＞ 燃料電池用単セルにおける、第２燃料極層（Ｂ）であって、 平均粒子径０．３μｍのＮｉＯと平均粒子径０．５μｍのＳｃＳＺ（スカンジア安定化ジルコニア）から製造され、 ＮｉＯ：６０質量％、ＳｃＳＺ：４０質量％の組成を有し、厚みが７μｍ、気孔率が２５容量％である、第２燃料極層（Ｂ）。 ＜甲１発明２Ａ＞ 甲１発明１Ａの第２燃料極層（Ｂ）と、ＳｃＳＺ：１００質量％の組成を有し、厚みが８μｍである固体電解質層（Ｃ）とが、この順に積層されている積層体。 ＜甲１発明２Ｂ＞ 甲１発明１Ｂの第２燃料極層（Ｂ）と、ＳｃＳＺ：１００質量％の組成を有し、厚みが８μｍである固体電解質層（Ｃ）とが、この順に積層されている積層体。 ＜甲１発明３Ａ＞ ＮｉＯ：５５質量％、８ＹＳＺ（イットリア安定化ジルコニア）：４５質量％の組成を有し、厚みが５００μｍ、気孔率が４０容量％である第１燃料極層（Ａ）と、甲１発明１Ａの第２燃料極層（Ｂ）と、ＳｃＳＺ：１００質量％の組成を有し、厚みが８μｍである固体電解質層（Ｃ）とが、この順に積層されている積層体。 ＜甲１発明３Ｂ＞ ＮｉＯ：５５質量％、８ＹＳＺ（イットリア安定化ジルコニア）：４５質量％の組成を有し、厚みが５００μｍ、気孔率が４０容量％である第１燃料極層（Ａ）と、甲１発明１Ｂの第２燃料極層（Ｂ）と、ＳｃＳＺ：１００質量％の組成を有し、厚みが８μｍである固体電解質層（Ｃ）とが、この順に積層されている積層体。 ＜甲１発明４Ａ＞ 甲１発明３Ａの第１燃料極層（Ａ）と甲１発明１Ａの第２燃料極層（Ｂ）と固体電解質層（Ｃ）と、空気極層（Ｄ）とが、この順に積層されている燃料電池用単セル。 ＜甲１発明４Ｂ＞ 甲１発明３Ｂの第１燃料極層（Ａ）と甲１発明１Ｂの第２燃料極層（Ｂ）と固体電解質層（Ｃ）と、空気極層（Ｄ）とが、この順に積層されている燃料電池用単セル。 （２）本件発明１について ア 本件発明１と甲１発明１Ａとの対比・判断 （ア）対比 ａ 甲１発明１Ａにおいて、燃料電池用単セルは、固体酸化物形燃料電池用の単セルであり（段落【０００１】）、第２燃料極層（Ｂ）は電極であるから、甲１発明１Ａの「燃料電池用単セルにおける、第２燃料極層（Ｂ）」は、本件発明１の「固体酸化物形セル用電極」に相当する。 ｂ ＮｉＯは、本件明細書の段落【００３７】において、燃料極用の電子伝導性材料として例示されているから、甲１発明１Ａの「ＮｉＯ」は、本件発明１の「電子伝導性材料」に相当する。 ｃ ＳｃＳＺ（スカンジア安定化ジルコニア）は、本件明細書の段落【００３４】において、イオン伝導性材料として例示されているから、甲１発明１Ａの「ＳｃＳＺ（スカンジア安定化ジルコニア）」は、本件発明１の「イオン伝導性材料」に相当する。 ｄ 甲１発明１Ａにおいて、ＮｉＯとＳｃＳＺの質量比は６０：４０であり、これは、本件発明１の「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比が７５：２５～２５：７５であり」を満たすものである。 ｅ 甲１発明１Ａにおいて、第２燃料極層（Ｂ）の厚みは２０μｍ、気孔率は１２容量％であり、通常、容積％と体積％は等しい値となるから、甲１発明１Ａの第２燃料極層（Ｂ）の「厚みが２０μｍ」であること、第２燃料極層（Ｂ）の「気孔率が１２容量％」であることは、それぞれ、本件発明１の「電極の膜厚が０．５μｍ～５０μｍであり」、「電極の気孔率が１～３０体積％であり」に相当し、甲１発明１Ａにおける、「厚みが２０μｍ」、「気孔率が１２容量％」との関係は、本件発明１の「５μｍ＜前記電極の膜厚≦２５μｍの場合には、前記電極の気孔率が７～２５体積％であり」との関係を満たすものである。 ｆ 一方、甲１発明１Ａの第２燃料極層（Ｂ）は、平均粒子径０．３μｍのＮｉＯと平均粒子径０．５μｍのＳｃＳＺ（スカンジア安定化ジルコニア）から製造されるものであるが、本件発明１における、「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における平均結晶子径」は、本件明細書の段落【００７９】の「９５０℃で１時間焼成することで実施例１の電極を得た。」との記載、段落【００８１】の「実施例１～１２及び比較例１～１０の電極の一次粒子の平均粒子径を、Ｘ線回折（例：ＳｍａｒｔＬａｂ、リガク製）のピーク半値幅とシェラーの式（シェラー定数：０．９）により求めた。その結果を表１に示す。」との記載を踏まえると、作製した電極における平均結晶子径を意味すると解されるから、甲１発明１Ａの平均粒子径は、本件発明１の平均結晶子径に相当しない。 ｇ そうすると、本件発明１と甲１発明１Ａとは、以下の一致点１－１において一致するとともに、以下の相違点１－１、相違点１－２において相違する。 ＜一致点１－１＞ 固体酸化物形セル用電極であって、電子伝導性材料及びイオン伝導性材料を含有し、 電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比が７５：２５～２５：７５であり、 電極の膜厚が０．５μｍ～５０μｍであり、 電極の気孔率が１～３０体積％であり、 ０．５μｍ≦前記電極の膜厚≦１μｍの場合には、前記電極の気孔率が１～１５体積％であり、 １μｍ＜前記電極の膜厚≦５μｍの場合には、前記電極の気孔率が５～２０体積％であり、 ５μｍ＜前記電極の膜厚≦２５μｍの場合には、前記電極の気孔率が７～２５体積％であり、 ２５μｍ＜前記電極の膜厚≦５０μｍの場合には、前記電極の気孔率が１０～３０体積％である 固体酸化物形セル用電極。」である点。 ＜相違点１－１＞ 固体酸化物形セル用電極について、本件発明１は、空気極用の電子伝導性材料及び空気極用のイオン伝導性材料を含有するものであるに対し、甲１発明１Ａは、燃料電池用単セルの第２燃料極層である点。 ＜相違点１－２＞ 本件発明１は、作製した電極における「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における平均結晶子径が１ｎｍ～１μｍであ」るのに対し、甲１発明１Ａでは、第２燃料極層（Ｂ）が「平均粒子径０．３μｍのＮｉＯと平均粒子径０．５μｍのＳｃＳＺ（スカンジア安定化ジルコニア）から製造され」るものの、第２燃料極層（Ｂ）における平均結晶子径が不明である点。 （イ）判断 ａ 相違点１－１について （ａ）本件発明１の固体酸化物形セル用電極は、空気極用の電子伝導性材料及び空気極用のイオン伝導性材料を含有するものであるから、空気極であると認められる。一方、甲１発明１Ａは、燃料電池用単セルの燃料極であると認められる。ここで、空気極と燃料極とは異なる極であるから、相違点１－１は実質的な相違点である。 よって、本件発明１は、甲１発明１Ａであるとはいえない。 （ｂ）甲第１号証には、燃料電池単位セルの空気極層（Ｄ）に対して、第２燃料極層（Ｂ）である甲１発明１Ａを適用することが何ら記載されていないから、甲１発明１Ａにおいて、ＮｉＯ及びＳｃＳＺを空気極層用の材料とすることが動機付けられるとはいえない。 ｂ よって、相違点１－２について検討するまでもなく、本件発明１は、甲１発明１Ａに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 イ 本件発明１と甲１発明１Ｂとの対比・判断 （ア）対比・判断 本件発明１と甲１発明１Ｂとを対比すると、本件発明１と甲１発明１Ａとの対比に係る上記ア（ア）ａ～ｆについてと同様であることから、両者は、上記一致点１－１において一致するとともに、上記相違点１－１、相違点１－２において相違する。 そして、相違点１－１に対する判断は、上記ア（イ）ａで検討したとおりである。 ウ 小括 したがって、本件発明１は、甲第１号証に記載された発明であるとはいえない。また、本件発明１は、甲第１号証に記載された発明と甲第５号証又は甲第６号証に記載された一次粒子の粒径に係る事項、あるいは、甲第１号証に記載された発明と甲第２号証又は甲第７号証に記載された一次粒子の粒径に係る周知技術とに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 （３）本件発明３、４について 本件発明３、４は、本件発明１の記載を直接又は間接的に引用するものであるから、本件発明１が、甲第１号証に記載された発明であるとはいえない以上、本件発明３、４についても同様に、甲第１号証に記載された発明であるとはいえない。また、本件発明１が、甲第１号証に記載された発明と甲第５号証又は甲第６号証に記載された一次粒子の粒径に係る事項、あるいは、甲第１号証に記載された発明と甲第２号証又は甲第７号証に記載された一次粒子の粒径に係る周知技術とに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない以上、本件発明３、４についても同様に、甲第１号証に記載された発明と甲第５号証又は甲第６号証に記載された一次粒子の粒径に係る事項、あるいは、甲第１号証に記載された発明と甲第２号証又は甲第７号証に記載された一次粒子の粒径に係る周知技術とに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 （４）本件発明６について 上記第２及び第３で述べたとおり、本件訂正により請求項６が削除されたため、請求項６に係る特許に対する申立理由３及び取消理由３は、それらの対象となる請求項が存在しないものとなった。 （５）申立理由３、取消理由３のまとめ 以上のとおり、申立理由３、取消理由３によっては、本件特許の請求項１、３、４に係る特許を取り消すことはできない。 ５ 申立理由４、取消理由４（新規性、進歩性） （１）甲第２号証に記載された発明 ア 甲第２号証には、「イットリア安定化ジルコニアの粒子サイズとスプレーコーティングプロセスにより形成されたＮｉＯ－ＹＳＺフィルムの形態学的特性との関係」に関する発明が記載されている（表題）。 イ また、甲第２号証には、「ニッケル－イットリア安定化ジルコニア（Ｎｉ／ＹＳＺ）は、ＹＳＺが電解質として用いられているＳＯＦＣのために最も広く用いられているアノード材料である。」（第３４２１ページ左欄第１６行～右欄２行）との記載もあり、この記載によれば、上記アのＮｉＯ－ＹＳＺフィルムは、固体酸化物形燃料電池のアノード材料であると認められる。 ウ そして、甲第２号証の「２．１ 出発材料」には、「ＮｉＯ／ＹＳＺの名目質量比は、５６／４４であった」こと（第３４２２ページ左欄第２９～３０行）、「すべてのフィルムについて、堆積された層の厚さは約１０μｍであった」こと（第３４２２ページ左欄下から第６～５行）が記載されている。 エ ここで、甲第２号証の図１（第３４２２ページ右欄）には、ＹＳＺ上に堆積されたＬ２アノードフィルムの断面写真が示されており、図１から、ＮｉＯ及びＹＳＺの一次粒子の平均粒子径がそれぞれ１μｍ以下であり、１ｎｍ未満でないことが読み取れる。また、図１を画像処理することにより、気孔率を算出すると２０．１体積％となる（特許異議申立書の第３３ページを参照。なお、気孔率をＳＥＭ写真を２値化処理することにより求める手法は、甲第８号証により公知であり、本件明細書においても、ＳＥＭ画像のコントラストを画像処理することで気孔率を求めている（段落【００８１】）。）。 オ 一方、図１のアノードフィルムＬ２に用いられた粉末である、ＮｉＯ／ＹＳＺ１０００（表１参照）の結晶サイズに関して、表２には、ＹＳＺの結晶サイズが３５ｎｍ、ＮｉＯの結晶サイズが７２ｎｍであることが記載されている。そして、上記結晶サイズは、ＸＲＤパターンから推測されることから、結晶子径であるといえる。 カ 以上から、甲第２号証には、「ＮｉＯ－ＹＳＺフィルム」、「ＹＳＺ上に堆積されたアノードフィルム」及び「ＮｉＯ－ＹＳＺフィルムをアノードに用いた固体酸化物形燃料電池」に関する、以下の４つの発明（以下、「甲２発明１Ａ」、「甲２発明１Ｂ」、「甲２発明２」、「甲２発明３」という。）が記載されていると認められる。 ＜甲２発明１Ａ＞ 固体酸化物形燃料電池のアノード材料であるＮｉＯ－ＹＳＺフィルムであって、 ＮｉＯとＹＳＺの質量比が５６：４４であり、 ＮｉＯとＹＳＺの各材料における一次粒子の平均粒子径が１ｎｍ～１μｍであり、 ＮｉＯ－ＹＳＺフィルムの層の厚さが約１０μｍであって、 ＮｉＯ－ＹＳＺフィルムの気孔率が２０．１体積％である 固体酸化物形燃料電池のアノード材料であるＮｉＯ－ＹＳＺフィルム。 ＜甲２発明１Ｂ＞ 固体酸化物形燃料電池のアノード材料であるＮｉＯ－ＹＳＺフィルムであって、 結晶子径が７２ｎｍのＮｉＯ粉末と、結晶子径が３５ｎｍＹＳＺ粉末から製造され、 ＮｉＯとＹＳＺの質量比が５６：４４であり、 ＮｉＯ－ＹＳＺフィルムの層の厚さが約１０μｍであって、 ＮｉＯ－ＹＳＺフィルムの気孔率が２０．１体積％である 固体酸化物形燃料電池のアノード材料であるＮｉＯ－ＹＳＺフィルム。 ＜甲２発明２＞ ＹＳＺ上に甲２発明１ＡのＮｉＯ－ＹＳＺフィルム又は甲２発明１ＢのＮｉＯ－ＹＳＺフィルムが堆積された積層体。 ＜甲２発明３＞ 甲２発明２の積層体を有する固体酸化物形燃料電池。 （２）本件発明１について ア 本件発明１と甲２発明１Ａとの対比・判断 （ア）対比 ａ 甲２発明１Ａにおいて、アノードは、固体酸化物形燃料電池の燃料極であるから、甲２発明１の「固体酸化物形燃料電池のアノード材料であるＮｉＯ－ＹＳＺフィルム」は、本件発明１の「固体酸化物形セル用電極」に相当する。 ｂ ＮｉＯは、本件明細書の段落【００３７】において、燃料極用の電子伝導性材料として例示されているから、甲２発明１Ａの「ＮｉＯ」は、本件発明１の「電子伝導性材料」に相当する。 ｃ ＹＳＺ（イットリア安定化ジルコニア）は、本件明細書の段落【００３４】において、イオン伝導性材料として例示されているから、甲２発明１Ａの「ＹＳＺ」は、本件発明１の「イオン伝導性材料」に相当する。 ｄ 甲２発明１Ａにおいて、ＮｉＯとＹＳＺの質量比は５６：４４であり、これは、本件発明１の「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比が７５：２５～２５：７５であり」を満たすものである。 ｅ 甲２発明１Ａの「ＮｉＯ－ＹＳＺフィルムの層の厚みが約１０μｍ」であること、「ＮｉＯ－ＹＳＺフィルムの気孔率が２０．１体積％」であることは、それぞれ、本件発明１の「電極の膜厚が０．５μｍ～５０μｍであり」、「電極の気孔率が１～３０体積％であり」に相当し、甲２発明１Ａにおける、「厚みが約１０μｍ」、「２０．１体積％」との関係は、本件発明１の「５μｍ＜前記電極の膜厚≦２５μｍの場合には、前記電極の気孔率が７～２５体積％であり」との関係を満たすものである。 ｆ そうすると、本件発明１と甲２発明１Ａとは、以下の一致点２－１において一致するとともに、以下の相違点２－１、相違点２－２において相違する。 ＜一致点２－１＞ 固体酸化物形セル用電極であって、電子伝導性材料及びイオン伝導性材料を含有し、 電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比が７５：２５～２５：７５であり、 電極の膜厚が０．５μｍ～５０μｍであり、 電極の気孔率が１～３０体積％であり、 ０．５μｍ≦前記電極の膜厚≦１μｍの場合には、前記電極の気孔率が１～１５体積％であり、 １μｍ＜前記電極の膜厚≦５μｍの場合には、前記電極の気孔率が５～２０体積％であり、 ５μｍ＜前記電極の膜厚≦２５μｍの場合には、前記電極の気孔率が７～２５体積％であり、 ２５μｍ＜前記電極の膜厚≦５０μｍの場合には、前記電極の気孔率が１０～３０体積％である 固体酸化物形セル用電極。」である点。 ＜相違点２－１＞ 固体酸化物形セル用電極について、本件発明１は、空気極用の電子伝導性材料及び空気極用のイオン伝導性材料を含有するものであるに対し、甲２発明１Ａは、固体酸化物形燃料電池のアノード材料であるＮｉＯ－ＹＳＺフィルムである点。 ＜相違点２－２＞ 本件発明１は、「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における平均結晶子径が１ｎｍ～１μｍ」であるのに対し、甲２発明１Ａでは、「ＮｉＯとＹＳＺの各材料における一次粒子の平均粒子径が１ｎｍ～１μｍ」である点。 （イ）判断 ａ 相違点２－１について （ａ）本件発明１の固体酸化物形セル用電極は、空気極用の電子伝導性材料及び空気極用のイオン伝導性材料を含有するものであるから、空気極であると認められる。一方、甲２発明１Ａは、固体酸化物形燃料電池の燃料極であると認められる。ここで、空気極と燃料極とは異なる極であるから、相違点２－１は実質的な相違点である。 よって、本件発明１は、甲２発明１Ａであるとはいえない。 （ｂ）甲第２号証には、固体酸化物形燃料電池のカソードに対して、アノード材料である甲１発明２Ａを適用することが何ら記載されていないから、甲１発明２Ａにおいて、ＮｉＯ－ＹＳＺフィルムをカソード用の材料とすることが動機付けられるとはいえない。 ｂ よって、相違点２－２について検討するまでもなく、本件発明１は、甲２発明１Ａに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 イ 本件発明１と甲２発明１Ｂとの対比・判断 （ア）対比 ａ 甲２発明１Ｂにおいて、アノードは、固体酸化物形燃料電池の燃料極であるから、甲２発明１Ｂの「固体酸化物形燃料電池のアノード材料であるＮｉＯ－ＹＳＺフィルム」は、本件発明１の「固体酸化物形セル用電極」に相当する。 ｂ ＮｉＯは、本件明細書の段落【００３７】において、燃料極用の電子伝導性材料として例示されているから、甲２発明１Ｂの「ＮｉＯ」は、本件発明１の「電子伝導性材料」に相当する。 ｃ ＹＳＺ（イットリア安定化ジルコニア）は、本件明細書の段落【００３４】において、イオン伝導性材料として例示されているから、甲２発明１Ｂの「ＹＳＺ」は、本件発明１の「イオン伝導性材料」に相当する。 ｄ 甲２発明１Ｂにおいて、ＮｉＯとＹＳＺの質量比は５６：４４であり、これは、本件発明１の「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比が７５：２５～２５：７５であり」を満たすものである。 ｅ 甲２発明１Ｂの「ＮｉＯ－ＹＳＺフィルムの層の厚みが約１０μｍ」であること、「ＮｉＯ－ＹＳＺフィルムの気孔率が２０．１体積％」であることは、それぞれ、本件発明１の「電極の膜厚が０．５μｍ～５０μｍであり」、「電極の気孔率が１～３０体積％であり」に相当し、甲２発明１Ｂにおける、「厚みが約１０μｍ」、「２０．１体積％」との関係は、本件発明１の「５μｍ＜前記電極の膜厚≦２５μｍの場合には、前記電極の気孔率が７～２５体積％であり」との関係を満たすものである。 ｆ 一方、甲２発明１ＢのＮｉＯ－ＹＳＺフィルムは、結晶子径が７２ｎｍのＮｉＯ粉末と結晶子径が３５ｎｍＹＳＺ粉末から製造されるものであるが、本件発明１における、「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における平均結晶子径」は、本件明細書の段落【００７９】の「９５０℃で１時間焼成することで実施例１の電極を得た。」との記載、段落【００８１】の「実施例１～１２及び比較例１～１０の電極の一次粒子の平均粒子径を、Ｘ線回折（例：ＳｍａｒｔＬａｂ、リガク製）のピーク半値幅とシェラーの式（シェラー定数：０．９）により求めた。その結果を表１に示す。」との記載を踏まえると、作製した電極における平均結晶子径を意味すると解されるから、甲２発明１Ｂの結晶子径は、本件発明１の平均結晶子径に相当しない。 ｇ そうすると、本件発明１と甲２発明１Ｂとは、上記一致点２－１において一致するとともに、上記相違点２－１と以下の相違点２－３において相違する。 ＜相違点２－３＞ 本件発明１は、作製した電極における「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における平均結晶子径が１ｎｍ～１μｍであ」るのに対し、甲２発明１Ｂでは、ＮｉＯ－ＹＳＺフィルムが「結晶子径が７２ｎｍのＮｉＯ粉末と結晶子径が３５ｎｍＹＳＺ粉末から製造され」るものの、ＮｉＯ－ＹＳＺフィルムにおける平均結晶子径が不明である点。 （イ）判断 ａ 相違点２－１について 相違点２－１に対する判断は、上記ア（イ）ａで検討したとおりである。 ｂ よって、相違点２－３について検討するまでもなく、本件発明１は、甲２発明１Ｂに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 ウ 小括 したがって、本件発明１は、甲第２号証に記載された発明であるとはいえない。また、本件発明１は、甲第２号証に記載された発明と甲第８号証又は甲第９号証に記載された気孔率に係る事項とに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 （３）本件発明３について 本件発明３は、本件発明１の記載を直接又は間接的に引用するものであるから、本件発明１が、甲第２号証に記載された発明であるとはいえない以上、本件発明３についても同様に、甲第２号証に記載された発明であるとはいえない。また、本件発明１が、甲第２号証に記載された発明と甲第８号証又は甲第９号証に記載された気孔率に係る事項とに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない以上、本件発明３についても同様に、甲第２号証に記載された発明と甲第８号証又は甲第９号証に記載された気孔率に係る事項とに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 （４）本件発明６について 上記第２及び第３で述べたとおり、本件訂正により請求項６が削除されたため、請求項６に係る特許に対する申立理由４及び取消理由４は、それらの対象となる請求項が存在しないものとなった。 （５）申立理由４、取消理由４のまとめ 以上のとおり、申立理由４、取消理由４によっては、本件特許の請求項１、３に係る特許を取り消すことはできない。 ６ 申立理由５（進歩性） （１）甲第３号証に記載された発明 ア 甲第３号証には、「燃料極と空気極と両者の間に配置される固体電解質膜とを備えた固体電解質型燃料電池において、 固体電解質膜が、希土類酸化物をドープしたセリアからなり、 燃料極と固体電解質膜とが同時焼成によって形成されており、焼成後の燃料極の気孔率が１０～５０％で、相対密度が５０～９０％であることを特徴とするセリア系固体電解質型燃料電池。」に関する発明が記載されている（請求項１）。 イ 甲第３号証には、上記アの発明に関し、実施例３として、平均粒径１μｍの酸化ニッケル（ＮｉＯ）粉末と、平均粒径２μｍＳＤＣの粉末とを、重量比５０：５０で混合し、この混合物にカーボンブラック（平均粒径～１μｍ）を加え、ボールミルを用いて１～１２時間混合し、この混合物にバインダとしてポリビニルアルコールを添加しペーストを得て、このペーストと気孔形成剤とを配合し、直径２０ｍｍの金型を用いて１０～２０ＭＰａの加圧力でプレス成形し、円盤型の燃料極用グリーンを得て、燃料極用グリーンを約１００℃で１時間乾燥させ、次いで、燃料極用グリーン上に固体電解質ペーストを成膜し、このようにして作製した燃料極グリーン／固体電解質膜用グリーンを、約１００℃で１時間乾燥後、電気炉を用いて１４５０℃で５時間焼成し、多孔質燃料極／固体電解質膜の焼結体を得たことが記載されている（段落【００４４】～【００４８】）。 ウ ここで、得られた燃料極は、その厚さが４μｍで、その気孔率が、固体電解質膜の相対密度を１００％として電解質膜の厚さの実測値から電解質膜の重量を計算で求め、これらの値で補正した結果１３％である（段落【００４８】、【００５１】の表１）。 エ そして、甲第３号証には、多孔質燃料極／固体電解質膜／空気極の焼結体も記載されている（段落【００４９】） オ そうすると、甲第３号証には、特に、実施例３に着目すると、以下の３つの発明（以下、「甲３発明１」～「甲３発明３」という。）が記載されていると認められる。 ＜甲３発明１＞ セリア系固体電解質型燃料電池の燃料極であって、 平均粒径１μｍの酸化ニッケル（ＮｉＯ）粉末と、平均粒径２μｍＳＤＣ（ＣｅＳｍＯ）の粉末から製造され、 ＮｉＯとＳＤＣの重量比が５０：５０であり、 燃料極の厚さが４μｍであり、 燃料極の気孔率が、固体電解質膜の相対密度を１００％として電解質膜の厚さの実測値から電解質膜の重量を計算で求め、これらの値で補正した結果１３％である、 セリア系固体電解質型燃料電池の燃料極。 ＜甲３発明２＞ 固体電解質膜上に甲３発明１の燃料極が形成された積層体。 ＜甲３発明３＞ 甲３発明２の積層体を有するセリア系固体電解質型燃料電池。 （２）本件発明１について ア 本件発明１と甲３発明１との対比・判断 （ア）対比 ａ 甲３発明１において、燃料極は、セリア系固体電解質型燃料電池の燃料極であるから、甲３発明１の「セリア系固体電解質型燃料電池の燃料極」は、本件発明１の「固体酸化物形セル用電極」に相当する。 ｂ ＮｉＯは、本件明細書の段落【００３７】において、燃料極用の電子伝導性材料として例示されているから、甲３発明１の「ＮｉＯ」は、本件発明１の「電子伝導性材料」に相当する。 ｃ ＳＤＣ（ＣｅＳｍＯ）は、本件明細書の段落【００３４】において、イオン伝導性材料として例示されているから、甲３発明１の「ＳＤＣ」は、本件発明１の「イオン伝導性材料」に相当する。 ｄ 甲３発明１において、ＮｉＯとＳＤＣの重量比は５０：５０であり、これは、本件発明１の「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比が７５：２５～２５：７５であり」を満たすものである。 ｅ 甲３発明１の「燃料極の厚さが４μｍ」であること、「燃料極の気孔率が１３％」であることは、気孔率が通常体積％であることを踏まえると、それぞれ、本件発明１の「電極の膜厚が０．５μｍ～５０μｍであり」、「電極の気孔率が１～３０体積％であり」に相当し、甲３発明１における、厚さが４μｍ」、「気孔率が１３％」との関係は、本件発明１の「５μｍ＜前記電極の膜厚≦２５μｍの場合には、前記電極の気孔率が７～２５体積％であり」との関係を満たすものである。 ｆ そうすると、本件発明１と甲３発明１とは、以下の一致点３－１において一致するとともに、以下の相違点３－１～相違点３－３において相違する。 ＜一致点３－１＞ 固体酸化物形セル用電極であって、電子伝導性材料及びイオン伝導性材料を含有し、 電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比が７５：２５～２５：７５であり、 電極の膜厚が０．５μｍ～５０μｍであり、 電極の気孔率が１～３０体積％であり、 ０．５μｍ≦前記電極の膜厚≦１μｍの場合には、前記電極の気孔率が１～１５体積％であり、 １μｍ＜前記電極の膜厚≦５μｍの場合には、前記電極の気孔率が５～２０体積％であり、 ５μｍ＜前記電極の膜厚≦２５μｍの場合には、前記電極の気孔率が７～２５体積％であり、 ２５μｍ＜前記電極の膜厚≦５０μｍの場合には、前記電極の気孔率が１０～３０体積％である 固体酸化物形セル用電極。」である点。 ＜相違点３－１＞ 固体酸化物形セル用電極について、本件発明１は、空気極用の電子伝導性材料及び空気極用のイオン伝導性材料を含有するものであるに対し、甲３発明１は、セリア系固体電解質型燃料電池の燃料極である点。 ＜相違点３－２＞ 本件発明１は、「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における平均結晶子径が１ｎｍ～１μｍ」であるのに対し、甲３発明１では、燃料極が「平均粒径１μｍの酸化ニッケル（ＮｉＯ）粉末と、平均粒径２μｍＳＤＣ（ＣｅＳｍＯ）の粉末から製造され」るものの、燃料極における平均結晶子径が不明である点。 ＜相違点３－３＞ 気孔率の求め方について、本件発明１は、「電極断面を、クロスセクションポリッシャ（例：Ａｒイオンビーム、ＩＢ－０９０２０ＣＰ型、日本電子製）により平滑化した後、ＳＥＭ（ＪＳＭ－５６００、日本電子製）で観察し、ＳＥＭ画像のコントラストを画像処理することにより、電極の気孔率を得」るのに対し、甲３発明１は、「固体電解質膜の相対密度を１００％として電解質膜の厚さの実測値から電解質膜の重量を計算で求め、これらの値で補正した結果」である点。 （イ）判断 ａ 相違点３－１について （ａ）本件発明１の固体酸化物形セル用電極は、空気極用の電子伝導性材料及び空気極用のイオン伝導性材料を含有するものであるから、空気極であると認められる。一方、甲３発明１は、セリア系固体酸化物型燃料電池の燃料極であると認められる。ここで、空気極と燃料極とは異なる極であるから、相違点３－１は実質的な相違点である。 （ｂ）甲第３号証には、セリア系固体酸化物型燃料電池の空気極に対して、燃料極である甲３発明１を適用することが何ら記載されていないから、甲３発明において、酸化ニッケル（ＮｉＯ）及びＳＤＣ（ＣｅＳｍＯ）を空気極用とすることが動機付けられるとはいえない。 ｂ よって、相違点３－２、相違点３－３について検討するまでもなく、本件発明１は、甲３発明１に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 ウ 小括 したがって、本件発明１は、甲第３号証に記載された発明と甲第５号証又は甲第６号証に記載された一次粒子の粒径に係る事項、あるいは、甲第３号証に記載された発明と甲第２号証又は甲第７号証に記載された一次粒子の粒径に係る周知技術とに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 （３）本件発明３について 本件発明３は、本件発明１の記載を直接又は間接的に引用するものであるから、本件発明１が、甲第３号証に記載された発明と甲第５号証又は甲第６号証に記載された一次粒子の粒径に係る事項、あるいは、甲第３号証に記載された発明と甲第２号証又は甲第７号証に記載された一次粒子の粒径に係る周知技術とに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない以上、本件発明３についても同様に、甲第３号証に記載された発明と甲第５号証又は甲第６号証に記載された一次粒子の粒径に係る事項、あるいは、甲第３号証に記載された発明と甲第２号証又は甲第７号証に記載された一次粒子の粒径に係る周知技術とに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 （４）本件発明６について 上記第２及び第３で述べたとおり、本件訂正により請求項６が削除されたため、請求項６に係る特許に対する申立理由５は、その対象となる請求項が存在しないものとなった。 （５）申立理由５のまとめ 以上のとおり、申立理由５によっては、本件特許の請求項１、３に係る特許を取り消すことはできない。 ７ 申立理由６、取消理由５（新規性、進歩性） （１）甲第４号証に記載された発明 ア 甲第４号証には、「アノード支持体と、アノードアクティブ層と、固体電解質層と、カソードとがこの順に積層されてなる固体酸化物形燃料電池の製造方法であって、 アノード支持体グリーンシートの表面に、アノードアクティブ層グリーンシートと固体電解質層グリーンシートとをこの順に形成して積層グリーンシートを得ること、ここで、前記固体電解質層グリーンシートは前記カソードと対向する側の表面に反応抑止層グリーンシートを包含するか若しくは包含しない；および、 前記積層グリーンシートを焼成してハーフセルを得ること； を包含し、 ここで、前記ハーフセルは、前記アノードアクティブ層の平均厚みをＡ（μｍ）とし、前記アノードアクティブ層の気孔率をＢ（体積％）とし、前記固体電解質層の平均厚みをＣ（μｍ）とし、前記固体電解質層の気孔率をＤ（体積％）としたときに、以下の条件： （１）前記アノードアクティブ層の平均厚みＡが、２０μｍ≦Ａ≦８０μｍ； （２）次式：Ｐ＝Ａ÷Ｃ×Ｂ÷Ｄにより算出される制御パラメータＰが、２０≦Ｐ≦１２０； を満たすよう構築する、製造方法」「により得られた固体酸化物形燃料電池。」に関する発明が記載されている（請求項７）。 イ 上記アの発明に関し、実施例として、アノード支持体と、アノードアクティブ層と、固体電解質層と、反応抑止層と、カソードとをこの順に積層する工程が以下のように記載されている。 （ア）「平均粒径０．８μｍの酸化ニッケル（ＮｉＯ）粉末と、平均粒径０．５μｍのイットリア安定化ジルコニア（８ｍｏｌ％Ｙ２Ｏ３－ＺｒＯ２、以下「８ＹＳＺ」と略称することがある。）粉末と、造孔材（カーボン）とを、５４：３６：１０の質量比率で混ぜ合わせ、混合粉末を得た。かかる混合粉末と、バインダ（ブチラール系ポリマー）と、可塑剤（フタル酸エステル）とを、１００：７：６の質量比率になるよう秤量し、溶剤（イソプロピルアルコール）中で混練することによって、ＮＶ値が凡そ６０質量％のスラリー状のアノード支持体形成用組成物を調製した。これをシート成形して、厚みが凡そ０．６ｍｍのアノード支持体グリーンシートを得た。」（段落【００６１】） （イ）「平均粒径０．２μｍのＮｉＯ粉末と、平均粒径０．５μｍの８ＹＳＺ粉末と、造孔材（カーボン）とを、５７：３８：５の質量比率で混ぜ合わせ、混合粉末を得た。かかる混合粉末と、バインダ（エチルセルロース）と、分散剤（アニオン系の高分子界面活性剤）とを、１００：２：２の質量比率になるよう秤量し、溶剤（α－テルピネオール）中で混練することによって、ＮＶ値が凡そ７０質量％のスラリー状のアノードアクティブ層形成用組成物を調製した。これを、上記アノード支持体グリーンシートの表面に凡そ５μｍ～１３０μｍの厚みでスクリーン印刷した後、１２０℃で乾燥させた。このようにして、アノード支持体－アノードアクティブ層グリーンシートを得た。」（段落【００６２】） （ウ）「平均粒径０．５μｍの８ＹＳＺ粉末と、バインダ（エチルセルロース）と、分散剤（カルボン酸系の高分子界面活性剤）とを、１００：３：３の質量比率になるよう秤量し、溶剤（α－テルピネオール）中で混練することによって、ＮＶ値が凡そ６５質量％のスラリー状の固体電解質層形成用組成物を調製した。これを、上記アノードアクティブ層グリーンシートの表面に凡そ１μｍ～２０μｍの厚みでスクリーン印刷した。このようにして、アノード支持体－アノードアクティブ層－固体電解質層（主体層）グリーンシートを得た。」（段落【００６３】） （エ）「平均粒径０．２μｍのガドリニアドープセリア（１０ｍｏｌ％Ｇｄ２Ｏ３－ＣｅＯ２、１０ＧＤＣ。）粉末と、バインダ（エチルセルロース）と、分散剤（カルボン酸系の高分子界面活性剤）とを、１００：３：３の質量比率になるよう秤量し、溶剤（α－テルピネオール）中で混練することによって、ＮＶ値が凡そ６５質量％のスラリー状の反応抑止層形成用組成物を調製した。これを、上記固体電解質層グリーンシートの表面に凡そ５μｍの厚みでスクリーン印刷した後、１２０℃で乾燥させた。このようにして、アノード支持体－アノードアクティブ層－固体電解質層（主体層）－反応抑止層の４層構造からなる積層グリーンシートを得た。」（段落【００６４】） （オ）「この積層グリーンシートを、大気雰囲気中において１４５０℃の温度で凡そ３時間焼成した。これにより、ハーフセル（例１～例９）を得た。得られたハーフセルの性状（各層の平均厚みおよび気孔率）を表１に示す。表１において、Ａはアノードアクティブ層の平均厚み（μｍ）を、Ｂはアノードアクティブ層の気孔率（体積％）を、Ｃは固体電解質層および反応抑止層の平均厚み（μｍ）を、Ｄは固体電解質層（主体層）および反応抑止層をあわせた全層における平均気孔率（体積％）を、表している。・・・このハーフセルの反応抑止層の表面にカソードを形成し、ＳＯＦＣの単セルを作製した。」（段落【００６５】、【００６６】） ウ また、上記イの工程で製造されたハーフセルの性状として、表１の例２には、アノードアクティブ層の平均厚みが５０μｍ、アノードアクティブ層の気孔率が１５体積％であることが記載されている。 エ そして、上記ＳＯＦＣの単セル（例２）における「アノードアクティブ層」、「前記アノードアクティブ層」と「固体電解質層（主体層）」とが、この順に積層されている積層体、「アノード支持体」、「前記アノードアクティブ層」、「前記固体電解質層（主体層））とが、この順に積層されている積層体、及び「ＳＯＦＣの単セル」に着目すると、甲第４号証には、以下の４つの発明（以下、「甲４発明１」～「甲４発明４」という。）が記載されていると認められる。 ＜甲４発明１＞ ＳＯＦＣの単セルにおけるアノードアクティブ層であって、 平均粒径０．２μｍのＮｉＯ粉末と、平均粒径０．５μｍの８ＹＳＺ粉末と、造孔材（カーボン）とを、５７：３８：５の質量比率で混ぜ合わせた混合粉末から製造され、 アノードアクティブ層の平均厚みが５０μｍであり、 アノードアクティブ層の気孔率が１５体積％である アノードアクティブ層。 ＜甲４発明２＞ 甲４発明１のアノードアクティブ層と固体電解質層（主体層）とが、この順に積層されている積層体。 ＜甲４発明３＞ アノード支持体と甲４発明１のアノードアクティブ層と固体電解質層（主体層）とが、この順に積層されている積層体。 ＜甲４発明４＞ 甲４発明３のアノード支持体と甲４発明１のアノードアクティブ層と固体電解質層（主体層）と、カソードとが、この順に積層されているＳＯＦＣの単セル。 （２）本件発明１について ア 本件発明１と甲４発明１との対比・判断 （ア）対比 ａ 甲４発明１において、ＳＯＦＣの単セルにおけるアノードアクティブ層は固体酸化物形燃料電池の単セルにおける燃料極であるから、甲４発明１の「ＳＯＦＣの単セルにおけるアノードアクティブ層」は、本件発明１の「固体酸化物形セル用電極」に相当する。 ｂ ＮｉＯは、本件明細書の段落【００３７】において、燃料極用の電子伝導性材料として例示されているから、甲４発明１の「ＮｉＯ」は、本件発明１の「電子伝導性材料」に相当する。 ｃ ８ＹＳＺ（イットリア安定化ジルコニア）は、本件明細書の段落【００３４】において、イオン伝導性材料として例示されているから、甲４発明１の「８ＹＳＺ」は、本件発明１の「イオン伝導性材料」に相当する。 ｄ 甲４発明１において、ＮｉＯと８ＹＳＺの質量比は５７：３８（おおよそ「６０：４０」に対応）であり、これは、本件発明１の「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比が７５：２５～２５：７５であり」を満たすものである。 ｅ 甲４発明１の「アノードアクティブ層の平均厚みが５０μｍ」であること、「アノードアクティブ層の気孔率が１５体積％」であることは、それぞれ、本件発明１の「電極の膜厚が０．５μｍ～５０μｍであり」、「電極の気孔率が１～３０体積％であり」に相当し、甲４発明１における、「平均厚みが５０μｍ」、「気孔率が１５体積％」との関係は、本件発明１の「２５μｍ＜前記電極の膜厚≦５０μｍの場合には、前記電極の気孔率が１０～３０体積％であり」との関係を満たすものである。 ｆ 一方、甲４発明１のアノードアクティブ層は、平均粒径０．２μｍのＮｉＯ粉末と、平均粒径０．５μｍの８ＹＳＺ粉末から製造されるものであるが、本件発明１における、「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における平均結晶子径」は、本件明細書の段落【００７９】の「９５０℃で１時間焼成することで実施例１の電極を得た。」との記載、段落【００８１】の「実施例１～１２及び比較例１～１０の電極の一次粒子の平均粒子径を、Ｘ線回折（例：ＳｍａｒｔＬａｂ、リガク製）のピーク半値幅とシェラーの式（シェラー定数：０．９）により求めた。その結果を表１に示す。」との記載を踏まえると、作製した電極における平均結晶子径を意味すると解されるから、甲４発明１の平均粒子径は、本件発明１の平均結晶子径に相当しない。 ｇ そうすると、本件発明１と甲４発明１とは、以下の一致点４－１において一致するとともに、以下の相違点４－１、相違点４－２において相違する。 ＜一致点４－１＞ 固体酸化物形セル用電極であって、電子伝導性材料及びイオン伝導性材料を含有し、 電子伝導性材料とイオン伝導性材料の質量比が７５：２５～２５：７５であり、 電極の膜厚が０．５μｍ～５０μｍであり、 電極の気孔率が１～３０体積％であり、 ０．５μｍ≦前記電極の膜厚≦１μｍの場合には、前記電極の気孔率が１～１５体積％であり、 １μｍ＜前記電極の膜厚≦５μｍの場合には、前記電極の気孔率が５～２０体積％であり、 ５μｍ＜前記電極の膜厚≦２５μｍの場合には、前記電極の気孔率が７～２５体積％であり、 ２５μｍ＜前記電極の膜厚≦５０μｍの場合には、前記電極の気孔率が１０～３０体積％である 固体酸化物形セル用電極。」である点。 ＜相違点４－１＞ 固体酸化物形セル用電極について、本件発明１は、空気極用の電子伝導性材料及び空気極用のイオン伝導性材料を含有するものであるに対し、甲４発明１は、ＳＯＦＣの単セルにおけるアノードアクティブ層である点。 ＜相違点４－２＞ 本件発明１は、作製した電極における「電子伝導性材料とイオン伝導性材料の各材料における平均結晶子径が１ｎｍ～１μｍであ」るのに対し、甲４発明１では、アノードアクティブ層が「平均粒径０．２μｍのＮｉＯ粉末と、平均粒径０．５μｍの８ＹＳＺ粉末と」から製造されるものの、アノードアクティブ層における平均結晶子径が不明である点。 （イ）判断 ａ 相違点４－１について （ａ）本件発明１の固体酸化物形セル用電極は、空気極用の電子伝導性材料及び空気極用のイオン伝導性材料を含有するものであるから、空気極であると認められる。一方、甲４発明１は、ＳＯＦＣの単セルの燃料極であると認められる。ここで、空気極と燃料極とは異なる極であるから、相違点４－１は実質的な相違点である。 よって、本件発明１は、甲４発明１であるとはいえない。 （ｂ）甲第４号証には、ＳＯＦＣの単セルのカソードに対して、アノードアクティブ層である甲４発明１を適用することが何ら記載されていないから、甲４発明１において、ＮｉＯ及び８ＹＳＺをカソード用の材料とすることが動機付けられるとはいえない。 ｂ よって、相違点４－２について検討するまでもなく、本件発明１は、甲４発明１に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 イ 小括 したがって、本件発明１は、甲第４号証に記載された発明であるとはいえない。また、本件発明１は、甲第４号証に記載された発明と甲第５号証又は甲第６号証に記載された一次粒子の粒径に係る事項、あるいは、甲第４号証に記載された発明と甲第２号証又は甲第７号証に記載された一次粒子の粒径に係る周知技術とに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 （３）本件発明３、４について 本件発明３、４は、本件発明１の記載を直接又は間接的に引用するものであるから、本件発明１が、甲第４号証に記載された発明であるとはいえない以上、本件発明３、４についても同様に、甲第４号証に記載された発明であるとはいえない。また、本件発明１が、甲第４号証に記載された発明と甲第５号証又は甲第６号証に記載された一次粒子の粒径に係る事項、あるいは、甲第４号証に記載された発明と甲第２号証又は甲第７号証に記載された一次粒子の粒径に係る周知技術とに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない以上、本件発明３、４についても同様に、甲第４号証に記載された発明と甲第５号証又は甲第６号証に記載された一次粒子の粒径に係る事項、あるいは、甲第４号証に記載された発明と甲第２号証又は甲第７号証に記載された一次粒子の粒径に係る周知技術とに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 （４）本件発明６について 上記第２及び第３で述べたとおり、本件訂正により請求項６が削除されたため、請求項６に係る特許に対する申立理由６及び取消理由５は、それらの対象となる請求項が存在しないものとなった。 （５）申立理由６、取消理由５のまとめ 以上のとおり、申立理由６、取消理由５によっては、本件特許の請求項１、３、４に係る特許を取り消すことはできない。 第８ まとめ 以上のとおりであるから、特許異議申立書の申立理由及び当審から通知した取消理由によっては、本件訂正後の請求項１～５に係る特許を取り消すことはできない。 また、他に本件訂正後の請求項１～５に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 そして、請求項６が本件訂正により削除されたことにより、申立人による請求項６に係る特許異議の申立てについては、申立ての対象が存在しないものとなったため、特許法第１２０条の８第１項で準用する同法第１３５条の規定により却下する。 よって、結論のとおり決定する。