2022-700804

特許第７０２０５６８号発明「鋼の連続鋳造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

結 論 特許第７０２０５６８号の請求項１～５に係る特許を維持する。

理 由 第１ 手続の経緯 特許第７０２０５６８号（以下、「本件特許」という。）の請求項１～５に係る特許についての出願は、２０１９年（令和１年）１２月１０日（優先権主張 ２０１８年１２月１０日）を国際出願日とする出願であって、令和４年２月７日にその特許権の設定登録がされ、同月１６日に特許掲載公報が発行された。 その後、令和４年８月１５日に特許異議申立人 吉田敦子（以下、「申立人」という。）により、本件特許の請求項１～５に係る特許に対する特許異議の申立てがされた。 第２ 本件発明 本件特許の請求項１～５に係る発明（以下、それぞれ「本件発明１」～「本件発明５」といい、まとめて「本件発明」という。）は、それぞれ、その特許請求の範囲の請求項１～５に記載された事項により特定される次のとおりのものである。 「【請求項１】 鋳型から鋳片を鉛直方向下方に引き抜く垂直部と、前記垂直部から引き抜かれた前記鋳片を曲げる曲げ部とを備え、前記垂直部の上部側が、ロールと冷却スプレーノズルとを含み、前記ロール間の各段あたりに設置された、冷却水量を独立して制御できる前記スプレーノズルの冷却段数で決まる第１の冷却ゾーンと、 前記第１の冷却ゾーンから前記曲げ部までの間に位置する第２の冷却ゾーンを備える垂直曲げ型の連続鋳造装置を用いて鋼を連続的に鋳造する方法であって、 前記第１の冷却ゾーンにおいて、前記冷却スプレーノズルの一本当たりの水量Ｒ１（Ｌ／ｍｉｎ）に対する空気量Ａ１（Ｌ／ｍｉｎ）の比である気水比Ａ１／Ｒ１を１０以上とするとともに、前記冷却スプレーノズルから前記鋳片の表面に衝突する冷却水の衝突圧を１２ｇｆ／ｃｍ２以上とし、 前記第１の冷却ゾーンにおける冷却水密度Ｗ１（Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２）を５００Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２以上２０００Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２以下とし、 前記鋳片が前記第１の冷却ゾーンを通過する時間ｔ１（ｍｉｎ）との積として定義される冷却強度Ｗ１×ｔ１を３５０以上とし、 前記第１の冷却ゾーン通過後から前記曲げ部に到達するまでの前記第２の冷却ゾーンにおける冷却水密度Ｗ２（Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２）を前記第１の冷却ゾーンと比較して低下させることで、前記鋳片の前記第２の冷却ゾーンを通過する復熱時間ｔ２を０．５ｍｉｎ以上とすることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。 【請求項２】 前記第１の冷却ゾーンにおいて、前記冷却スプレーノズルの一本当たりの水量Ｒ１（Ｌ／ｍｉｎ）を２０Ｌ／ｍｉｎ以上５０Ｌ／ｍｉｎ以下とすることを特徴とする請求項１に記載の鋼の連続鋳造方法。 【請求項３】 前記垂直曲げ型の連続鋳造装置が、前記第１の冷却ゾーンから前記曲げ部までの間に第２の冷却ゾーンを備え、前記第２の冷却ゾーンにおいて、冷却水密度Ｗ２（Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２）を０Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２以上５０Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２以下とすることで前記鋳片の表面を復熱させることを特徴とする請求項１または２に記載の鋼の連続鋳造方法。 【請求項４】 前記第１の冷却ゾーンを通過後に前記鋳片の表面を復熱させ、前記鋳片が前記曲げ部に到達する時点で前記鋳片の表面の温度をＡｃ３点以上の温度とすることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の鋼の連続鋳造方法。 【請求項５】 前記ロールが分割ロールであることを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載の鋼の連続鋳造方法。」 第３ 特許異議申立理由及び申立人が提出した証拠 １ 特許異議申立理由の概要 （１）申立理由１：進歩性欠如（特許法第２９条第２項）（本件発明１～５） 本件発明１は、甲第１号証～甲第５号証に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものである。（特許異議申立書３８～４３頁等を参照。） 本件発明２、３は、甲第１号証～甲第６号証に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものである。（特許異議申立書４３～４４頁等を参照。） 本件発明４、５は、甲第１号証～甲第８号証に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものである。（特許異議申立書４４～４５頁等を参照。） （２）申立理由２：明確性要件違反（特許法第３６条第６項第２号）（本件発明１～５） 本件発明１の「前記ロール間の各段あたりに設置された、冷却水量を独立して制御できる前記スプレーノズルの冷却段数で決まる第１の冷却ゾーン」との記載は不明確である。 また、同様に、本件発明１を引用する本件発明２～５も不明確である。（特許異議申立書４５～４６頁を参照。） （３）申立理由３：サポート要件違反（特許法第３６条第６項第１号）（本件発明３～５） 本件発明３には、冷却水密度Ｗ２の値が規定されているが、復熱時間ｔ２は規定されていない。 他方、発明の詳細な説明の本件発明の実施例が示された表３（【００５７】）には、復熱時間ｔ２の値が示されているが、冷却水密度Ｗ２の値は示されていない。 このように、発明の詳細な説明の実施例では、復熱時間ｔ２の値は示されているものの、冷却水密度Ｗ２の値は示されていないから、本件発明３は、裏付けのないものである。 よって、本件発明３に係る発明は、発明の詳細な説明に記載したものではなく、同様に、本件発明３を引用する本件発明４、５は、発明の詳細な説明に記載したものではない。（特許異議申立書４６頁を参照。） ２ 申立人が提出した証拠 甲第１号証：特開２００２－３０７１４８号公報 甲第２号証：特開２００８－１８３６０７号公報 甲第３号証：特開２０１４－５０８７３号公報 甲第４号証：特開２０１８－９９７０４号公報 甲第５号証：特開２００７－１１８０４２号公報 甲第６号証：特開２０１０－２５３５２５号公報 甲第７号証：加藤徹、外３名、「低合金鋼スラブ表層部ミクロ組織制御による連鋳鋳片表面割れ防止技術の開発」、まてりあ、２００６年、第４５巻、第１号、ｐ．４５～４７ 甲第８号証：日本金属学会及び日本鉄鋼協会編、「鉄鋼材料便覧」、丸善株式会社、昭和５６年４月２０日、第２版、ｐ．３～５ （以下、それぞれ、「甲１」などという。） 第４ 当審の判断 １ 甲１の記載事項及び甲１発明等 （１）甲１の記載事項 （なお、下線部は当審で付した。以下同様。） 「【請求項２】 厚さが９０ｍｍ以上の矩形形状の鋼鋳片を垂直部分の長さが１．５～５．０ｍを有する垂直曲げ型連続鋳造装置を使用して連続鋳造する方法において、鋳片長辺面の２次冷却に関して鋳片が鋳型を通過後急冷却部分の通過所用時間Ｔ（分）とその間の平均水量密度Ｗ（リットル／分・ｍ2 ）の間に下記○２、○３式の関係を満足する条件で鋳片の全幅を２次冷却し、その後、曲げ部入り側に到達する直前の少なくとも０．３分間は１５０リットル／分・ｍ2 未満の冷却水量とすることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。 Ｔ＜２．０ ・・・○２ １１００－２５０×Ｔ＞Ｗ＞３５０／Ｔ ・・・○３」（当審注：「○２」、「○３」は、「２」、「３」をそれぞれ丸囲いしたもの。） 「【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、垂直曲げ型連続鋳造機を使用して鋼を連続鋳造する際に、鋳片の表面割れを防止或いは低減することが可能な鋼の連続鋳造装置及び連続鋳造方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】鋼中にＮｂ、Ｖ、Ｃｒ、Ｎｉなどの合金元素を含有した低合金鋼の連続鋳造時には鋳片表面部分に横割れ或いは横ひび割れと呼ばれる表面割れ（以下、単に「表面割れ」と言う。）が発生する場合がある。このような表面割れが発生する懸念があると、連続鋳造後圧延までの間に鋳片表面の検査、さらには、必要に応じて表面手入れを実施する必要が生じる。このため、鋳片を熱間で圧延する直送圧延ができないなど、コスト面で大きな損失が生じる。 ・・・ 【０００８】 【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した問題点に鑑みてなされたものであり、鋳型通過後直ちに２次冷却を行って急冷却することにより、表面温度を一旦Ａ3 変態温度以下に低下させ、鋳片表層部のミクロ組織を制御することにより特に地面側の表面割れを防止することが可能な垂直曲げ型の連続鋳造機、及び、この連続鋳造機を使用して適正な２次冷却条件で連続鋳造を行うことにより鋳片の表面割れを防止することが可能な連続鋳造方法を提供することを目的としている。 ・・・ 【００２０】本発明に係る鋼の連続鋳造装置は、上記した本発明者らの各種の実験や研究に基づいてなされたものであり、垂直部分の長さが１．５～５．０ｍを有する垂直曲げ型連続鋳造機の、鋳型通過後の垂直部の２次冷却系統を、鋳造方向に少なくとも２ゾーンに分割し、鋳型直下の第１のゾーンを急冷却部と、また、前記第１のゾーンに続く第２のゾーンである曲げ部の直前は水量密度の少ない弱冷却部とし、前記第１のゾーンの急冷却部では鋳片表面積及び鋳片通過所要時間Ｔ（分）に対して平均値で水の噴霧能力Ｍ（リットル／分・ｍ2）が上記した数式１の関係を満足する流路系統を有するミスト冷却としたことを要旨とするものである。 【００２１】〔請求項２規定の理由〕本発明者らは、垂直曲げ型の連続鋳造機で水量密度と急冷却部の通過時間を種々変化させて鋳造したところ、鋳片の組織と割れ発生状況には相関があることを知った。従って、一旦急冷却し復熱させる温度履歴を適正に付与することができれば、鋳片組織は、ベースはフェライトパーライト組織でフィルム状フェライトが生成しない組繊となる。このような組織が得られた場合には表面割れも発生しない。 【００２２】これに対して、フェライトパーライト組織でありながら粒界に沿ったフィルム状フェライトが生成した組織となったときには、割れがこのフィルム状フェライトに沿って発生することから割れ感受性が高く横ひび割れが発生しやすくなる。また、ベイナイト組織となる場合もあり、この時には粒界部にはフェライトが生成している。この組織の場合にも表面割れ感受性が高い。従って、連続鋳造の操業で鋳片表層部の組織を割れ発生の起点となるγ粒界に沿ったフェライトのない組織とすれば鋳片の割れを防止することが可能となる。 【００２３】２次冷却条件を種々変化させて連続鋳造したときに得られた鋳片の組織と割れ発生状況を図２に示す。この連続鋳造では、垂直部を２ゾーンに分けており、この図２では第１のゾーンの水量を表す。曲げ部に入る直前部分の第２のゾーンの水量密度は７０～１２０リットル／分・ｍ2であった。 ・・・ 【００２５】図２より明らかなように、第１のゾーンの水量密度が少ないときに横ひび割れが発生するような状況となっている。これは、急冷却時に表層部の温度が十分低下せず組織制御ができなかったことが原因と考えられる。この時の条件を数式化すると必要水量密度Ｗとして下記の数式２の関係が得られ、上記した数式１と一致している。 【００２６】 【数２】Ｗ＞３５０／Ｔ 【００２７】一方、水量を増加したときにはベイナイト組繊となり、粒界部にはフェライトが生成していた。図２中に△印で示してあるのがこの場合の例で、▲印では表面割れが発生していた状態のものを示す。この時の割れのほとんどは地面側のコーナー割れであった。これは水量が多く、或いは、急冷却時間が長く表面温度が低下したまま復熱できなかったときに発生する現象と考えられる。この条件を数式化するとほぼ直線として表せ、下記の数式３の関係が得られる。 【００２８】 【数３】１１００－２５０×Ｔ＞Ｗ 【００２９】上記した数式２，３を満足する水量でも２分以上冷却を継続した場合にはベイナイト組織となり粒界部にはフェライトが生成していた。これは冷却時間が長く表面温度が低下したまま復熱できなかったことが原因と考えられる。 【００３０】これらの結果を基に、割れが発生せず組織的にも良好な結果が得られた条件を数式化した結果、以下の数式４，５が得られた。 【００３１】 【数４】Ｔ＜２．０ 【００３２】 【数５】１１００－２５０×Ｔ＞Ｗ＞３５０／Ｔ 【００３３】次に、本発明者らは曲げ部に入る直前の冷却について検討した。垂直部を急冷却のみの１ゾーンとしたときにはベイナイト組織となり地面側のコーナー割れが発生していた。そこで、地面側の割れを防止するため、種々冷却条件を変化させて検討した結果、曲げ部に入るまでの２次冷却を弱め、ある程度復熱させる必要があることを知った。本発明者らは、この知見をもとに少なくとも０．３分間は水量密度を１５０リットル／分・ｍ2未満とする必要があることを見い出した。 ・・・ 【００３８】４００リットル／分・ｍ2以上の大水量と２００リットル／分・ｍ2未満の水量を同じ系列で噴霧しようとすると、水スプレーでは均一度が著しく低下するという問題がある。ここで冷却方式を水と空気の混合するミスト冷却にし、水量を変化するときには対応して空気量を変化すれば大水量時と水量減少時にいずれも均一な冷却が可能となる。このため、上記した本発明に係る鋼の連続鋳造装置では、冷却方式としてミスト冷却を採用することにした。 ・・・ 【００４４】また、連続鋳造の２次冷却は、通常鋳片の幅方向に複数のノズルを設置して行う。このため、水量分布均一化のための種々の努力にもかかわらず、ノズルの直前部とラップ部分、ロール接触部と噴霧部では水量分布が異なるのが現状である。本発明で規定する平均水量密度とはノズルから噴霧する水量を、対応する鋳片幅、ロール間隔で除した文字通り平均の水量密度のことである。 ・・・ 【００４６】 【実施例】以下、本発明の効果を確認するために行なった実施例に基づいて説明する。垂直部長さ２．５ｍ或いは３．０ｍを有する垂直曲げ型連続鋳造機を使用して種々の２次冷却条件で約２７０トンの溶鋼を鋳造し、鋳片表面割れ発生状況を調査した。鋳造した鋼の組成を下記表１に示す。鋳造した鋼は、ＮｂやＮｉを含有し、表面割れが発生しやすい鋼種である。 ・・・ 【００５５】次に、２次冷却水量や鋳造速度などの鋳造条件を各種変化して割れ発生状況を調査した。その際の条件と結果を下記表４及び表５に示す。 【００５６】 【表４】 ［図：0001392095000001.jpg］ 【００５７】 【表５】 ［図：0001392095000002.jpg］ 【００５８】本発明の条件を満足する実施例２及び３では、いずれもフィルム状フェライトが生成せず表面割れも発生していない。一方、第２のゾーンの水量密度を第１のゾーンと同程度にした比較例３では、ベイナイト組織となりγ粒界にはフェライトが生成しており地面側にはコーナー割れが発生していた。 【００５９】また、第１のゾーンの水量を本発明の条件より減少させた比較例４では、フィルム状フェライトが生成し横ひび割れが発生した。また、第１のゾーンの水量密度を増加した比較例５、及び、鋳造速度を低下して所要時間を増加した比較例６では、ベイナイト組繊となりγ粒界にはフェライトが生成しており地面側にはコーナー割れが発生していた。」 「【図２】 ［図：0001392095000003.jpg］ 」 （２）上記（１）から、以下の事項が理解できる。 ア 例えば請求項２の記載等から、「垂直曲げ型連続鋳造装置」は、鋳型から鋳片を鉛直方向下方に引き抜く垂直部と、垂直部から引き抜かれた鋳片を曲げる曲げ部とを備えるものであることが理解できる。 イ 段落【００２０】、【００２３】の記載等から、「垂直曲げ型連続鋳造装置」は、垂直部の上部側である鋳型直下に、急冷却部である第１のゾーンを備え、該第１の冷却ゾーンから曲げ部までの間に弱冷却部である第２のゾーンを備えることが理解できる。 ウ 段落【００４４】の記載等から、冷却部（急冷却部、弱冷却部）がロールとノズルとを含むことが理解できる。 エ 段落【００３８】の記載等から、冷却部における冷却方式として、水と空気を混合したミスト冷却を採用していることが理解できる。 オ 段落【００５６】の表４には、実施例３として、第１のゾーンにおける水量密度を７６０リットル／分・ｍ２、通過時間を１．００分として、第２のゾーンにおける水量密度を８０リットル／分・ｍ２、通過時間を１．４５分とした実施例が記載されており、当該実施例３は、請求項２の○２、○３式を満足している。 そして、上記実施例３において、第２のゾーンにおける水量密度（８０リットル／分・ｍ２）は第１のゾーンにおける水量密度（７６０リットル／分・ｍ２）と比較して低下していること、及び第１のゾーンにおける水量密度と通過時間（１．００分）の積が７６０であることが理解できる。 （３）甲１発明 上記（１）及び（２）から、甲１には、以下の発明（以下、「甲１発明」という。）が開示されているものと認められる。 ＜甲１発明＞ 「鋳型から鋳片を鉛直方向下方に引き抜く垂直部と、前記垂直部から引き抜かれた前記鋳片を曲げる曲げ部とを備え、前記垂直部の上部側が、ロールとノズルとを含む第１のゾーンと、 前記第１のゾーンから前記曲げ部までの間に位置する第２のゾーンを備える垂直曲げ型の連続鋳造装置を用いて鋼を連続的に鋳造する方法であって、 前記第１のゾーンにおいて、水と空気を混合したミスト冷却をし、 前記第１のゾーンにおける水量密度を７６０リットル／分・ｍ2とし、 前記鋳片が前記第１のゾーンを通過する通過時間を１分として、水量密度と通過時間との積を７６０とし、 前記第１のゾーン通過後から前記曲げ部に到達するまでの前記第２のゾーンにおける水量密度を前記第１のゾーンと比較して低下させ、前記鋳片の前記第２のゾーンを通過する時間１．４５分とする、鋼の連続鋳造方法。」 ２ 甲２～５に記載の技術的事項 （１）甲２に記載の技術的事項 「【０００３】 この二次冷却帯における鋳片の冷却は、鋳片の品質を大きく左右する要因の１つとなっている。例えば、冷却強度が強過ぎる場合には、鋳片表面に縦割れや横割れなどの割れが発生し、一方、冷却強度が低過ぎる場合には、鋳片表面温度が高くなり過ぎて凝固シェルの強度が低下し、溶鋼静圧による凝固シェルのバルジング（鋳片が膨らむこと）が大きくなり、このバルジングに起因して内部割れが発生したり中心偏析が悪化したりする。 【０００４】 従って、鋳片の冷却を精度良く制御するために、鋳造方向に長く伸びる二次冷却帯を鋳造方向で複数の部位に分割し、分割した各冷却ゾーン別に冷却水量を決定するのが一般的である。・・・ ・・・ 【００１４】 図１に示すように、垂直曲げ型連続鋳造機１は、鋳型４と、鋳型４の上方に配置されるタンディッシュ２と、鋳型４の直下に配置されるローラーエプロン５と、ローラーエプロン５の下方に設置される複数対のピンチロール７と、鋳造される鋳片１２を円弧状に曲げるための曲げロール８と、円弧状に曲げられた鋳片１２を平板状に曲げ戻すためのストレートナー９と、を備えている。タンディッシュ２の底部には浸漬ノズル３が設置されている。 【００１５】 ローラーエプロン５には複数対のガイドロール（図示せず）が配置されており、ローラーエプロン５の領域が二次冷却帯６となっている。この二次冷却帯６は、鋳型４の直下側から順に、第１ゾーン６ａ、第２ゾーン６ｂ、第３ゾーン６ｃ、第４ゾーン６ｄ、第５ゾーン６ｅ、第６ゾーン６ｆ、第７ゾーン６ｇ、第８ゾーン６ｈ、第９ゾーン６ｉの９つの冷却ゾーンに分かれており、これらの冷却ゾーンには、それぞれ、図２に示すように水スプレーノズルまたはエアーミストスプレーノズルからなるスプレーノズル１３が、鋳造方向に隣り合うガイドロールの間隙に設置されている。尚、図２は、スプレーノズル１３の配置を示す概略図で、図２（Ａ）は鋳造方向に平行な方向から見た配置図で、図２（Ｂ）は鋳造方向に垂直な方向から見た配置図である。 【００１６】 この場合、スプレーノズル１３への冷却水供給配管１４は、ルート１，２，３の３つの系統に分かれており、ルート１が鋳造可能な最大幅の鋳片に対してその中央部を冷却し、ルート３がその端部を冷却し、ルート２がルート１とルート３との間を冷却するように構成されている。第１ゾーン６ａから第９ゾーン６ｉまでの各冷却ゾーンで、それぞれ独立して二次冷却水の供給量が調整可能となっているのみならず、各冷却ゾーンのルート１，２，３の３つの系統でも独立して二次冷却水の供給量が調整可能となっている。それぞれのスプレーノズル１３は、鋳造方向に千鳥配置されており、これらのスプレーノズル１３から噴霧される二次冷却水によって鋳片１２は冷却されるようになっている。」 「【図１】 ［図：0001392095000004.jpg］ 【図２】 ［図：0001392095000005.jpg］ 以上から、甲２には、次の技術的事項（以下、「甲２に記載の技術的事項」という。）が記載されていると認められる。 ＜甲２に記載の技術的事項＞ 垂直曲げ型の連続鋳造装置を用いて鋼を連続的に鋳造する方法において、二次冷却帯は、鋳型４の直下側から順に、複数の冷却ゾーンに分かれており、これらの冷却ゾーンには、それぞれ、スプレーノズルが鋳造方向に隣り合うガイドロールの間隙に設置されており、各冷却ゾーンで、それぞれ独立して二次冷却水の供給量が調整可能となっていること。 （２）甲３に記載の技術的事項 「【請求項１】 連続鋳造装置で鋳造される鋳片に向けて、液体と気体とを混合したエアミストを噴射し、連続鋳造中の鋳片を冷却する二次冷却方法において、 前記エアミストの液体に対する気体の重量混合比を０．０２以上にすることを特徴とする、連続鋳造の二次冷却方法。 【請求項２】 前記エアミストの気体量を増やすことにより、液体量を変えずに前記エアミストの圧力を高めることを特徴とする、請求項１に記載の連続鋳造の二次冷却方法。 【請求項３】 前記液体が水であり、前記気体が空気であることを特徴とする、請求項１または２に記載の連続鋳造の二次冷却方法。」 「【０００１】 本発明は、連続鋳造機において鋳片を均一に冷却するための、連続鋳造の二次冷却方法に関するものである。 ・・・ 【０００３】 従来、鋳片３がほぼ鉛直下方に引き出される部分では、鋳片３の表面に噴射された冷却水の一部は、図５に示すように、排水されずにガイドロール４と鋳片３との間に滞留し、溜まり水１３となっていた。 【０００４】 一般に、ガイドロール４に滞留する溜まり水は、幅方向中央部で最も少なく、両側方に向かって増加する分布を示す。このように、鋳片３の幅方向で溜まり水１３の分布が異なると、均一な冷却ができない要因となる。さらに、ガイドロール４で鋳片３を強く押し付ける必要がある場合には、ガイドロール４の剛性を増すために、図２に示すように、ガイドロール４が鋳片３の幅方向に分割される。このような場合、分割された各ガイドロール４の間の軸受け部２１の位置では、冷却水の排水による溜まり水が発生しない。したがって、鋳片３がガイドロール４と接触している位置と軸受け部２１の位置とでは、溜まり水１３の分布が不均一となり、鋳片３の幅方向に冷却むらができる。 ・・・ 【０００９】 本発明の目的は、装置等を新設することなく低コストで、ガイドロール位置の溜まり水を低減させて鋳片を均一に冷却し、優れた品質の鋳片を製造するための連続鋳造の二次冷却方法を提供することにある。 ・・・ 【００１６】 図１は、本発明にかかる連続鋳造設備１の概要を示す。鋳型２の上側から、タンディッシュ（図示せず）内の溶鋼が注入され、鋳型２で一次冷却されて表面が凝固した状態の鋳片３が、鋳型２の下方から少しずつ引き出される。鋳型２の下方において、鋳片３は、それぞれ対向して設置された複数対のガイドロール４で挟み込まれながら連続的に送り出され、これにより、連続した鋳片３が生産される。図１は連続鋳造設備１の一例であり、鋳片３の両側のガイドロール４により、鋳片３が鋳型２のほぼ鉛直下方へ引き抜かれた後、徐々に９０度程度曲げられて、水平方向へ移動していく彎曲型である。本発明は、彎曲型の連続鋳造設備に限らず、垂直型などでも同様に適用できる。 【００１７】 ガイドロール４は、鋳片３の幅方向全体を押さえ付ける幅を有するものでもよいが、鋳片３を強く拘束するために剛性が必要な場合には、図２に示すように、幅方向に分割され、軸受け部２１で各ガイドロール４が連結される。 【００１８】 鋳片３は、冷却水を噴射する二次冷却手段によって冷却されながら、ガイドロール４で連続的に送り出される。二次冷却手段は、図３に示すように、各ガイドロール４同士の隙間から鋳片３に向けてエアミスト１２を噴射する二流体ノズル１１からなり、二流体ノズル１１内で空気と水が混合されて、エアミスト１２が噴射される。二流体ノズル１１は、鋳片３の幅方向に均一な水量密度分布を有する噴射パターンとなるように、鋳片３の幅方向に適宜間隔で複数、例えば２２００ｍｍ程度の幅の鋳片３に対して幅方向に７～８本配置される。そして、通常、１本の二流体ノズル当たり５～２０リットル／分程度の水量が噴射される。 【００１９】 このとき、エアミストの圧力が弱いと、図５に示すように、鋳片３に接触しているガイドロール４の上部に、エアミスト１２の排水が滞留して溜まり水１３ができる。ガイドロール４が、図２に示すように鋳片３の幅方向に分割されている場合には、ガイドロール４と鋳片３とが接触する部分のみに溜まり水１３ができるが、軸受け部２１には溜まり水ができない。その結果、鋳片３の幅方向に温度むらが生じ、均一な冷却ができなくなる。 【００２０】 そこで、本発明では、二流体ノズル内で生成されるエアミストの、水に対する空気の比率である気水比（重量混合比）Ａ／Ｗを高くすることで、エアミストの圧力を高くし、溜まり水１３を吹き飛ばすこととした。具体的には、従来はＡ／Ｗが０．００５～０．０１５程度であったが、本発明では０．０２以上とした。図４は、気水比毎の、ガイドロール４の溜まり水１３の高さを調べた結果を示すグラフである。図４に示すように、水量密度が０．０５～０．３０ｍ３／ｍｉｎ・ｍ２の範囲において、気水比０．０２前後を境界とし、空気量を多くすると、溜まり水１３の高さが急激に少なくなった。すなわち、空気量を増加し、エアミスト１２を高圧噴射すると、エアミスト１２の噴射面が図３に示すように広がるため、エアミスト１２を噴射させることで溜まり水１３を吹き飛ばすことができた。気水比Ａ／Ｗの上限は特に定めないが、図４に示すように、０．２０を超えても溜まり水の高さは大きく変化せず、また、従来の０．００５～０．０１５の範囲と比較すれば、０．２０または０．１０程度で十分な効果が期待できるため、０．１０～０．２０以下でよい。 「【図１】 ［図：0001392095000006.jpg］ 【図２】 ［図：0001392095000007.jpg］ 【図３】 ［図：0001392095000008.jpg］ 【図４】 ［図：0001392095000009.jpg］ 【図５】 ［図：0001392095000010.jpg］ 」 以上から、甲３には、次の技術的事項（以下、「甲３に記載の技術的事項」という。）が記載されていると認められる。 ＜甲３に記載の技術的事項＞ 垂直曲げ型の連続鋳造装置を用いて鋼を連続的に鋳造する方法において、エアミストの圧力を高くしてガイドロール上部の溜まり水を吹き飛ばすために、二流体ノズル内で生成されるエアミストの、水に対する空気の比率である気水比（重量混合比）Ａ／Ｗを０．０２以上とすること。 （３）甲４に記載の技術的事項 「【０００１】 本発明は、鋼の連続鋳造において鋳片の表面割れを防止し表面性状の良好な鋳片を製造する方法に関する。 ・・・ 【００１７】 【図１】パウダー塩基度ごとの冷却水衝突圧力とパウダー剥離率の関係 【００１８】 本発明が対象とする鋼は、鋳片表面にオーステナイト粒界割れが発生しやすい鋼種である。一般的に、Ｃ＝０．０６～０．２０％、Ｎｉ＝０．１～２％含有する鋼の鋳片ではオーステナイト粒界割れが発生しやすく、加えて、Ｎｂ、Ｖなどが含まれるとさらに割れが発生しやすい。 ・・・ 【００２０】 本発明は、Ｎｉ等の合金元素を含む鋼を連続鋳造するに際して、鋳型内の潤滑剤として用いる鋼の連続鋳造用パウダー（パウダーフィルム）を鋳型直下で鋳片の表面から均一に剥離すると同時に鋳片表面を強冷却し、さらに復熱を行った上で曲げ部と矯正部を通過させることにより、安定的に鋳片の表面割れを防止する。 【００２１】 本発明者らは、連続鋳造用パウダーフィルムの鋼片からの剥離性について実験的な検討（オフライン実験）を進めた。鋼片の表面に連続鋳造用パウダーを載せた上で１２００℃まで急速に加熱して、鋼片表面に溶融パウダーフィルム層を形成し、一定時間保持した後、表面にスプレー水を噴射して冷却する実験を行った。・・・ 【００２２】 そこで上記オフライン実験において、鋼片に吹き付ける冷却水の衝突圧力とパウダーフィルム剥離性との関係についても調査した。鋼片の表面に連続鋳造用パウダーを載せた上で１２００℃まで急速に加熱して鋼片表面に溶融パウダーフィルム層を形成し、０．５分保持した後、表面に種々の衝突圧力でスプレー水を噴射して冷却する実験を行った。その後、鋼片表面のうちでパウダーフィルム層が剥離した部分の面積率をパウダー剥離率（％）として評価した。鋼片上に載置する連続鋳造用パウダーとして、塩基度（ＣａＯ質量％／ＳｉＯ２質量％）が１．０から１．８の４種類のものを用いた。結果を図１に示す。 【００２３】 パウダーフィルムとスケールが反応する前の時間であれば、図１に示すように、衝突圧力を５ｇｆ／ｃｍ２以上となるように設定すれば、いずれのパウダー塩基度であっても、パウダーフィルムの剥離が促進されることが明らかになった。 ・・・ 【００３１】 以上のように、本発明の鋼の連続鋳造においては、鋳型内の潤滑剤として連続鋳造用パウダーを均一に剥離するため、鋳片表面に生成したスケールとの反応が進行しないうちに、パウダーを表面から除去する必要があるので、鋳型下端と１本目のロール間、もしくは１本目と２本目のロールとの間に設置した水冷ノズルから大量の水を鋳片に吹き付ける。そのときの衝突圧力はオフラインで水冷ノズルから所定量の冷却水・エアを噴霧しながら受圧センサーで測定することが可能である。また簡易的には、以下の式で見積もることができる。 ＰＣ＝１０－２×Ｗ０．８１×Ｖａ０．５／Ｈ０．２／（ＡＷ）０．２６３（ｇ／ｃｍ２） ここで、Ｗ：水量密度（Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２）、Ｖａ：圧空吐出流速（ｍ／ｓ）、Ｈ：噴射距離（ｍ）、ＡＷ：気水比＝（単位時間当たりに供給される空気の重量）／（単位時間当たりに供給される水の重量）である。 ・・・ 【００４４】 【表２】 ［図：0001392095000011.jpg］ 」 「【図１】 ［図：0001392095000012.jpg］ 」 そして、上記段落【００４４】の表２の本発明例５に、水冷ノズルから鋳片に吹き付ける冷却水の衝突圧を１２ｇｆ／ｃｍ２とした実施例が示されており、また、図１から、いずれの塩基度でも衝突圧力がおよそ１３ｇｆ／ｃｍ２以上でパウダー剥離率が１００％に達しているといえる。 以上から、甲４には、次の技術的事項（以下、「甲４に記載の技術的事項」という。）が記載されていると認められる。 ＜甲４に記載の技術的事項＞ 垂直曲げ型の連続鋳造装置を用いて鋼を連続的に鋳造する方法において、鋳型内の潤滑剤として用いる鋼の連続鋳造用パウダー（パウダーフィルム）を鋳型直下で鋳片の表面から均一に剥離すると同時に鋳片表面を強冷却するために、水冷ノズルから鋳片に吹き付ける冷却水・エアの衝突圧を１２ｇｆ／ｃｍ２以上とすること。 （４）甲５に記載の技術的事項 「【請求項１】 連続鋳造機の二次冷却帯に設置されたエアーミストスプレーを用いて鋳片を冷却するに際し、水と空気とが混合する直前の空気の圧力を０．５ＭＰａ以上１ＭＰａ以下の範囲とすることを特徴とする、連続鋳造鋳片の二次冷却方法。」 「【０００１】 本発明は、連続鋳造機の二次冷却帯において鋳片を冷却する方法に関し、詳しくは、エアーミストスプレーにより効率的に鋳片を冷却する方法に関するものである。 ・・・ 【００１０】 本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、連続鋳造機の二次冷却帯において、エアーミストスプレーにより効率的に鋳片を冷却する方法を提供することである。 ・・・ 【００１５】 図１に示すように、エアーミストスプレー３は、水を供給する水供給管７と、空気を供給する空気供給管８と、水供給管７と空気供給管８とが合流して供給される水及び空気が混合される混合部６と、混合された水及び空気の流路となる混合配管５と、混合配管５の先端部に装着されるノズルチップ４とを備えている。ノズルチップ４は、鋳造方向に隣り合う、鋳片２の支持・案内装置である鋳片支持ロール１の間隙に配置され、ノズルチップ４から噴出される霧状の水粒子１１（これ以降「ミスト」と称す）が鋳片２の表面に衝突することで、鋳片２が冷却される構成になっている。水供給管７には供給される水の圧力を測定する水圧測定用圧力計９が設置され、また、空気供給管８には供給される空気の圧力を測定する空気圧測定用圧力計１０が設置されている。尚、水供給管７は水を供給するポンプ（図示せず）に連結され、空気供給管８は空気を供給するポンプ（図示せず）に連結されている。また、図１では、鋳片２の左側片側のみに鋳片支持ロール１及びエアーミストスプレー３が設置されているが、図１では鋳片２の右側を省略しており、右側にも鋳片支持ロール１及びエアーミストスプレー３が設置されている。 ・・・ 【００３１】 また更に、ミスト１１の衝突圧を変化させた実験から、冷却能力を高く維持するためには、ミスト１１の衝突圧は２ｋＰａ以上であることが好ましいことが分った。ミスト１１の衝突圧が２ｋＰａ未満の場合には、衝突圧が低すぎて冷却能力が低下する。ミスト１１の衝突圧の上限は供給する空気の圧力に応じて自ずと決まることになる。 【００３２】 即ち、エアーミストスプレー３による冷却能力を向上させるには、供給する空気の圧力が０．５ＭＰａ以上１．０ＭＰａ以下となるノズルチップ４を使用する必要があり、そして、これに加えてミスト１１の噴霧厚みが４０ｍｍ以上でミスト１１の衝突圧が２ｋＰａ以上となるノズルチップ４を使用することが好ましいことが分った。つまり、これらの条件を満足するノズルチップ４を設計する必要のあることが分った。このような設計思想に基づいたノズルチップ４を混合配管５に装着して供給する空気の圧力を０．５ＭＰａ以上１．０ＭＰａ以下とすれば、鋳片２を効率的に冷却することが達成される。 【００３３】 ノズルチップ４の設計に当たっては、１本当たりのエアーミストスプレー３から供給できる噴霧量と圧力条件とを把握することが必要である。ここで、噴霧量とは、水或いは空気を供給するポンプから供給される水量及び空気量を指し、圧力条件とは供給される水及び空気の圧力を指している。ノズルチップ４の構造が異なると、同一量の水量及び空気量を供給する場合でも圧力条件は異なってくる。空気の供給圧力が０．５ＭＰａ以上１．０ＭＰａ以下とならない場合には、設備を改造してこの条件を満足しない限り、本発明を実施することはできない。」 「【図１】 ［図：0001392095000013.jpg］ 」 以上から、甲５には、次の技術的事項（以下、「甲５に記載の技術的事項」という。）が記載されていると認められる。 ＜甲５に記載の技術的事項＞ 鋼を連続的に鋳造する方法において、連続鋳造機の二次冷却帯において、エアーミストスプレーによる冷却能力を向上させるために、供給する空気の圧力が０．５ＭＰａ以上１．０ＭＰａ以下となるノズルチップを使用し、当該ノズルチップから鋳片の表面に噴出されるミストの衝突圧を２ｋＰａ以上とすること。 なお、「２ｋＰａ」は、換算すると、「２０．４ｇｆ／ｃｍ２」に相当する。 ３ 申立理由１（進歩性欠如）についての判断 （１）本件発明１について ア 対比 甲１発明の「ノズル」はその機能に鑑みれば本件発明１の「冷却スプレーノズル」に相当し、以下同様に、「第１のゾーン」は「第１の冷却ゾーン」に、「第２のゾーン」は「第２の冷却ゾーン」に、「水量密度」は「冷却水密度」に、それぞれ相当する。 また、甲１発明の「前記第１のゾーンにおける水量密度を７６０リットル／分・ｍ２」とすることは、本件発明１の「前記第１の冷却ゾーンにおける冷却水密度Ｗ１（Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２）を５００Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２以上２０００Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２以下」とすることに包含され、同様に、甲１発明の「前記鋳片が前記第１のゾーンを通過する通過時間を１分として、水量密度と通過時間との積を７６０」とすることは、本件発明１の「前記鋳片が前記第１の冷却ゾーンを通過する時間ｔ１（ｍｉｎ）との積として定義される冷却強度Ｗ１×ｔ１を３５０以上」とすることに包含されるものである。 さらに、甲１発明の「第２のゾーン」は、「水量密度を第１のゾーンと比較して低下され」るゾーンであって、鋳片が復熱するゾーンであるといえることから、「前記鋳片の前記第２のゾーンを通過する時間」は、本件発明１の「前記鋳片の前記第２の冷却ゾーンを通過する復熱時間ｔ２」に相当し、甲１発明の「前記第１のゾーン通過後から前記曲げ部に到達するまでの前記第２のゾーンにおける水量密度を前記第１のゾーンと比較して低下させ、前記鋳片の前記第２のゾーンを通過する時間１．４５分」とすることは、本件発明１の「前記第１の冷却ゾーン通過後から前記曲げ部に到達するまでの前記第２の冷却ゾーンにおける冷却水密度Ｗ２（Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２）を前記第１の冷却ゾーンと比較して低下させることで、前記鋳片の前記第２の冷却ゾーンを通過する復熱時間ｔ２を０．５ｍｉｎ以上」とすることに包含されるものである。 そして、甲１発明の「前記第１のゾーンにおいて、水と空気を混合したミスト冷却」をすることと、本件発明１の「前記第１の冷却ゾーンにおいて、前記冷却スプレーノズルの一本当たりの水量Ｒ１（Ｌ／ｍｉｎ）に対する空気量Ａ１（Ｌ／ｍｉｎ）の比である気水比Ａ１／Ｒ１を１０以上とするとともに、前記冷却スプレーノズルから前記鋳片の表面に衝突する冷却水の衝突圧を１２ｇｆ／ｃｍ２以上」とすることとは、「前記第１の冷却ゾーンにおいて、水と空気を混合したミスト冷却」をする点では共通している。 イ 一致点、相違点 以上から、本件発明１と甲１発明とは、以下の点で一致し、以下の点で相違する。 ＜一致点＞ 鋳型から鋳片を鉛直方向下方に引き抜く垂直部と、前記垂直部から引き抜かれた前記鋳片を曲げる曲げ部とを備え、前記垂直部の上部側が、ロールと冷却スプレーノズルとを含む第１の冷却ゾーンと、 前記第１の冷却ゾーンから前記曲げ部までの間に位置する第２の冷却ゾーンを備える垂直曲げ型の連続鋳造装置を用いて鋼を連続的に鋳造する方法であって、 前記第１の冷却ゾーンにおいて、水と空気を混合したミスト冷却をし、 前記第１の冷却ゾーンにおける冷却水密度Ｗ１（Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２）を５００Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２以上２０００Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２以下とし、 前記鋳片が前記第１の冷却ゾーンを通過する時間ｔ１（ｍｉｎ）との積として定義される冷却強度Ｗ１×ｔ１を３５０以上とし、 前記第１の冷却ゾーン通過後から前記曲げ部に到達するまでの前記第２の冷却ゾーンにおける冷却水密度Ｗ２（Ｌ／ｍｉｎ／ｍ２）を前記第１の冷却ゾーンと比較して低下させることで、前記鋳片の前記第２の冷却ゾーンを通過する復熱時間ｔ２を０．５ｍｉｎ以上とする、鋼の連続鋳造方法。 ＜相違点１＞ 第１の冷却ゾーンが、本件発明１では、「前記ロール間の各段あたりに設置された、冷却水量を独立して制御できる前記スプレーノズルの冷却段数で決まる第１の冷却ゾーン」とされているのに対し、甲１発明では、第１のゾーンがそのようなものであるか不明な点。 ＜相違点２＞ 第１の冷却ゾーンにおけるミスト冷却について、本件発明１では、「前記第１の冷却ゾーンにおいて、前記冷却スプレーノズルの一本当たりの水量Ｒ１（Ｌ／ｍｉｎ）に対する空気量Ａ１（Ｌ／ｍｉｎ）の比である気水比Ａ１／Ｒ１を１０以上とするとともに、前記冷却スプレーノズルから前記鋳片の表面に衝突する冷却水の衝突圧を１２ｇｆ／ｃｍ２以上」としているのに対し、甲１発明では、第１のゾーンおけるミスト冷却について、その気水比及び冷却水の衝突圧は不明である点。 ウ 相違点についての検討 以下、相違点について検討する。 事案に鑑みて、相違点２について検討する。 （ア）本件発明１において、気水比Ａ１／Ｒ１を１０以上とするとともに、冷却水の衝突圧を１２ｇｆ／ｃｍ２以上とする点に関して、本件明細書の段落【００３０】には次の記載がある。 「【００３０】 （第１の冷却ゾーン２１における気水比） 冷却スプレーノズル２１ｂからの冷却水の衝突圧を増加させるには、冷却水量を増加させるか、もしくは、冷却水量を担保した状態で空気量を増加させることが有効である。ここで、冷却水量を単に増加させた場合、ロール２１ａにおけるたまり水が発生し易い。たまり水を抑制しつつ冷却水の衝突圧を増加させるには、冷却水量に対する空気量の比（気水比）を増大させることが好ましい。この観点から、本実施形態の鋼の連続鋳造方法においては、第１の冷却ゾーン２１において、冷却スプレーノズル２１ｂの一本当たりの水量Ｒ１（Ｌ／ｍｉｎ）に対する空気量Ａ１（Ｌ／ｍｉｎ）の比である気水比Ａ１／Ｒ１を１０以上とする。・・・」 すなわち、本件発明１は、たまり水の抑制と冷却水の衝突圧の増加という相反する事象を解決するために、「気水比Ａ１／Ｒ１を１０以上」とする点と「冷却水の衝突圧を１２ｇｆ／ｃｍ２以上」とする点とを同時に採用することで、相乗的な効果を奏するものであるといえる。 （イ）当該相乗的な効果を具体的に検討すると、本件特許明細書の段落【００５６】の表３には、「気水比Ａ１／Ｒ１が１０以上」とすることに加えて「冷却水の衝突圧を１２ｇｆ／ｃｍ２以上」とすることにより表面の割れが顕著に抑制できていること（表３の実施例１～１０では、割れ個数が０～４に収まっている点を参照。）を理解できる。 これに対して、比較例４、５では、「気水比Ａ１／Ｒ１が１０以上」とされているものの（比較例４、５で、それぞれ２０、１５）、「冷却水の衝突圧を１２ｇｆ／ｃｍ２以上」とされていない（比較例４、５で、それぞれ１１、１０）ことに起因して、表面に多数の割れ（比較例４、５で、それぞれ２２、３５個）が生じていることを理解できる。 このように、本件発明１における「気水比Ａ１／Ｒ１を１０以上」とする点と「冷却水の衝突圧を１２ｇｆ／ｃｍ２以上」とする点は、同時に採用することにより、表面の割れが顕著に抑制できる効果を奏するから、「気水比」と「冷却水の衝突圧」は、密接な技術的関係にあるというべきである。 （ウ）これを前提に、甲２～甲５を検討すると、まず、甲３（上記２（２）を参照。）には、垂直曲げ型の連続鋳造装置を用いて鋼を連続的に鋳造する方法において、エアミストの圧力を高くしてガイドロール上部の溜まり水を吹き飛ばすために、二流体ノズル内で生成されるエアミストの、水に対する空気の比率である気水比（重量混合比）Ａ／Ｗを０．０２以上とするとの技術的事項が記載されているところ、当該「気水比（重量混合比）Ａ／Ｗを０．０２」とは、水量Ｒ１（Ｌ／ｍｉｎ）に対する空気量Ａ１（Ｌ／ｍｉｎ）の比である気水比Ａ１／Ｒ１の値に換算すると１５．５に相当するから、甲３には、相違点２に係る本件発明１の「前記冷却スプレーノズルの一本当たりの水量Ｒ１（Ｌ／ｍｉｎ）に対する空気量Ａ１（Ｌ／ｍｉｎ）の比である気水比Ａ１／Ｒ１を１０以上とする」ことに包含される技術的事項は記載されているといえる。 そして、甲１発明と甲３に記載の技術的事項とは、垂直曲げ型の連続鋳造装置を用いて鋼を連続的に鋳造する方法において、冷却ゾーンにて、水と空気を混合したミスト冷却を行う点では共通しているから、甲１発明に甲３に記載の技術的事項を適用して、甲１発明のノズルから噴射されるミストの気水比Ａ１／Ｒ１を１０以上とすることは容易になし得るといえる余地はある。 しかしながら、甲３には、「前記冷却スプレーノズルから前記鋳片の表面に衝突する冷却水の衝突圧を１２ｇｆ／ｃｍ２以上」とすることは記載されていない。 （エ）さらに、冷却スプレーノズルから鋳片の表面に衝突する冷却水の衝突圧を１２ｇｆ／ｃｍ２以上とすることが、上記甲４及び甲５に記載されているとしても（上記２（３）、（４）を参照。）、相違点２に係る本件発明１の構成とするために、甲１発明に甲３に記載の技術的事項を適用するように改変した上で、さらに、甲４及び甲５に記載の技術的事項を適用するように改変することは、甲１発明を多段階に改変することに該当するところ、本件発明１における「気水比」と「冷却水の衝突圧」の密接な技術的関係を前提とすれば、そのような多段階の改変を要する本件発明１が、甲１発明に基づいて容易になし得たものということはできない。 （オ）さらに、本件発明１により奏する効果（上記（ア）及び（イ））について検討すると、甲１発明、甲３に記載の技術的事項並びに甲４及び甲５に記載の技術的事項からでは予測し得ない有利な効果であることは明らかである。 （カ）以上から、甲１発明に甲３～甲５に記載の技術的事項を適用して、相違点２に係る本件発明１の構成とすることが、当業者にとって容易になし得るものということはできない。 また、甲２（上記２（１）を参照。）にも、相違点２に係る本件発明１の構成は記載されていないから、甲１発明に甲２～５に記載の技術的事項を適用して、相違点２に係る本件発明１の構成とすることも容易になし得るものではない。 さらに、その他の証拠（甲６～甲８）にも、相違点２に係る本件発明１の構成は記載されていない。 （キ）なお、申立人は、特許異議申立書の４１～４３頁（「相違点（ロ）について」の項を参照。）において、鋳片を二次冷却する際にたまり水を抑制するために、気水比Ａ１／Ｒ１を１０以上とすることは、甲３の記載に基づいて当業者が容易に想到し得るものであり、甲４、５の記載に基づいて、連続鋳造片の二次冷却において、冷却水の衝突圧を１２ｇｆ／ｃｍ２以上とすることは周知であるから、第１の冷却ゾーンの冷却について、冷却スプレーノズルの一本当たりの水量Ｒ１（Ｌ／ｍｉｎ）に対する空気量Ａ１（Ｌ／ｍｉｎ）の比である気水比Ａ１／Ｒ１を１０以上とするとともに、前記冷却スプレーノズルから前記鋳片の表面に衝突する冷却水の衝突圧を１２ｇｆ／ｃｍ２以上とすることは、甲３～５に基づいて、当業者が容易に想到し得るものである旨を主張しているが、甲１発明に甲３に記載の技術的事項を適用した上で、さらに、甲４及び甲５に記載の技術的事項を適用することは、多段階の改変に該当し、そのような多段階の改変を要する本件発明１が、甲１発明に基づいて容易になし得たものということはできないことは上記（エ）で説示したとおりである。よって、申立人の主張は採用できない。 エ 小括 したがって、相違点１について検討するまでもなく、本件発明１は、甲１発明、甲２～５に記載の技術的事項及びその他の証拠（甲６～甲８）に基づいて、当業者が容易になし得たものとはいえない。 （２）本件発明２～５について 本件発明２～５は、本件発明１の構成を含んでさらに限定したものに相当し、本件発明２～５と甲１発明とは、上記相違点２を有するものであるから、本件発明１と同様の理由により、甲１発明等に基づいて、当業者が容易になし得たものとはいえない。 （３）申立理由１についてのむすび したがって、本件発明は、甲１発明等に基づいて、当業者が容易になし得たものとはいえないから、申立理由１によって請求項１～５に係る特許を無効とすることはできない。 ４ 申立理由２（明確性要件違反）についての判断 申立人は、本件発明１の「前記ロール間の各段あたりに設置された、冷却水量を独立して制御できる前記スプレーノズルの冷却段数で決まる第１の冷却ゾーン」との記載は不明確である旨を主張している（上記第３の（２）を参照。）。 しかしながら、上記記載において、「スプレーノズル」が「前記ロール間の各段あたりに設置された」ものであるとともに、スプレーノズルの冷却段は「冷却水量を独立して制御できる」ものであること、及び「前記スプレーノズルの冷却段数」で「第１の冷却ゾーン」が決定されること、すなわち、２本のロール間を各段（冷却段）として各段にスプレーノズルが設置され、各段において冷却水量を独立して制御でき、その冷却段数によって第１の冷却ゾーンが決定されることが理解できるものであるから、不明確ということはできない。 そして、上記記載がそのように理解できることは、上記記載と関連する、本件特許明細書の段落【００５０】の「連続鋳造装置の二次冷却帯において、鋳型直から１～６本目までの５段のロール間に、１段あたりミストスプレーノズルを幅方向１５０ｍｍごとに１５本設置し、各段の冷却水量を独立して制御できるものとした。この冷却ゾーンを「第１の冷却ゾーン」と称し、・・・」との記載とも矛盾するところはない。 したがって、申立人の主張する申立理由２によって、請求項１及び請求項１を引用する請求項２～５に係る特許を取り消すことはできない。 なお、申立人は、特許異議申立書の４５頁において、ロールが１本あるいは２本では、どのようにして、冷却水量を独立して制御できるスプレーノズルを構成できるのか不明であるため、上記「前記ロール間の各段あたりに設置された、冷却水量を独立して制御できる前記スプレーノズルの冷却段数で決まる」との記載は明確でない旨の主張をしているが、特許を受けようとする発明が明確であるか否かは、特許請求の範囲の記載だけではなく、願書に添付した明細書の記載及び図面を考慮し、また、当業者の出願当時における技術常識を基礎として、特許請求の範囲の記載が、第三者の利益が不当に害されるほどに不明確であるか否かという観点から判断されるべきであるところ、本件発明１の上記記載は、「少なくとも、ロールが３本以上であり冷却段が２段以上の場合において、２段以上の冷却段にスプレーノズルが設置され、各段において冷却水量を独立して制御でき、２段以上の冷却段数によって第１の冷却ゾーンが決定される」ことを特定するものであることを理解できるから、第三者の利益が不当に害されるほどに不明確であるということはできず、申立人の主張は採用できない。 ５ 申立理由３（サポート要件違反）についての判断 申立人は、本件発明３には、冷却水密度Ｗ２の値が規定されているが、復熱時間ｔ２は規定されておらず、他方、発明の詳細な説明の本件発明の実施例が示された表３（【００５７】）には、復熱時間ｔ２の値が示されているが、冷却水密度Ｗ２の値は示されていないから、本件発明３は、裏付けのないものである旨を主張している。 しかしながら、本件発明３は本件発明１を引用するものであり、本件発明１には「前記鋳片の前記第２の冷却ゾーンを通過する復熱時間ｔ２を０．５ｍｉｎ以上とすること」が特定されている。 さらに、本件特許明細書の段落【００５７】の表３には、冷却水密度Ｗ２の値は明記されていないものの、復熱時間ｔ２を０．５ｍｉｎ以上とした実施例１～１０は示されており、加えて、当該表３の結果に関連して、段落【００５１】に、「実験条件」として、「第１の冷却ゾーン直下から曲げ部までの冷却ゾーン（第２の冷却ゾーン）においては、平均水量密度Ｗ２と通過時間ｔ２の積が０～５０（Ｌ／ｍ２）となる冷却条件として、第１の冷却ゾーン通過後、曲げ部に到達するまでに鋳片を復熱させるようにした。」との記載があることから、当業者であれば、冷却水密度Ｗ２の値を算出でき、発明の詳細な説明に、「冷却水密度Ｗ２」について実質的に記載されているに等しいというべきである。 以上から、本件発明３が発明の詳細な説明により裏付けられていないということはできない。 したがって、申立人の主張する申立理由３によって、請求項３及び請求項３を引用する請求項４、５に係る特許を取り消すことはできない。 第５ むすび したがって、特許異議の申立ての理由及び証拠によっては、本件特許の請求項１～５に係る特許を取り消すことはできない。 また、他に本件特許の請求項１～５に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり決定する。