2025-700549

特許第７５８９７８５号発明「厚鋼板の製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

結 論 特許第７５８９７８５号の請求項１～２に係る特許を維持する。

理 由 第１ 手続の経緯 本件の特許第７５８９７８５号（以下「本件特許」という。）の請求項１～２に係る特許についての出願（特願２０２３－１９４５９３号。以下「本願」という。）は、２０２２年（令和 ４年） ９月２２日（優先権主張 令和 ３年１１月１９日）を国際出願日とする特願２０２２－５７８７７６号の一部を令和 ５年１１月１５日に新たな特許出願としたものであって、令和 ６年１１月１８日にその特許権の設定登録がなされ、同年１１月２６日に特許掲載公報が発行された。本件は、その後、令和 ７年 ５月２３日に、その請求項１～２（全請求項）に係る特許について、特許異議申立人である後藤 麻衣子（以下「申立人」という。）により特許異議の申立てがされたものである。 第２ 本件特許発明 本件特許の請求項１～２に係る発明は、本願の願書に添付した特許請求の範囲の請求項１～２に記載された事項により特定される以下のとおりのものである。なお、以下において、本件特許の請求項１～２に係る発明を「本件特許発明１」～「本件特許発明２」といい、総称して「本件特許発明」という。また、本願の願書に添付した明細書を「本件明細書」という。 「【請求項１】 質量％で、 Ｃ ：０．０３～０．１８％、 Ｓｉ：０．０３～０．７０％、 Ｍｎ：０．３０～２．５０％、 Ｐ ：０．０３０％以下、 Ｓ ：０．０２００％以下、 Ａｌ：０．００１～０．１００％、 Ｏ ：０．０１００％以下および Ｎ ：０．０１００％以下 であり、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる成分組成を有し、 板厚中心位置における空隙欠陥の面積率が０．５％以下である、厚鋼板を製造するための方法であって、 前記成分組成を有するスラブを準備する、準備工程と、 該スラブを熱間圧延する、熱間圧延工程と、をそなえ、 該熱間圧延工程における以下の（ａ）および（ｂ）を満足する圧延パスでの合計の圧下率が３０％超である、厚鋼板の製造方法。 （ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上 （ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上 【請求項２】 前記成分組成が、さらに、質量％で、 Ｃｕ：２．００％以下、 Ｎｉ：２．５０％以下、 Ｃｒ：１．５０％以下、 Ｍｏ：１．００％以下、 Ｎｂ：０．１００％以下、 Ｔｉ：０．１００％以下、 Ｖ ：０．３０％以下、 Ｂ ：０．０１００％以下、 Ｗ ：０．５０％以下、 Ｃａ：０．０２００％以下、 Ｍｇ：０．０２００％以下および ＲＥＭ：０．０５００％以下 からなる群より選択される１種または２種以上を含む、請求項１に記載の厚鋼板の製造方法。」 第３ 申立理由の概要 申立人は、証拠方法として、下記４に示した甲第１～２号証（以下、「甲１」～「甲２」という。）を提出し、以下の理由により、本件特許の請求項１～２に係る特許を取り消すべきものであると主張している。 １ 申立理由１（新規性、進歩性） （１）申立理由１－１ 本件特許発明２は、甲１に記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができないものである。 また、本件特許発明２は、甲１に記載された発明に基いて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであって、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。 したがって、本件特許発明２に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 （２）申立理由１－２ 本件特許発明１～２は、甲２に記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができないものである。 また、本件特許発明１～２は、甲２に記載された発明及び甲1に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。 したがって、本件特許発明１～２に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 ２ 申立理由２（実施可能要件） 本件特許の発明の詳細な説明の記載は、請求項１～２に係る発明について、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものとはいえないから、請求項１～２に係る特許は、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものであり、同法第１１３条第４号に該当し、取り消されるべきものである。 ３ 申立理由３（サポート要件） 本件特許の特許請求の範囲の請求項１～２の記載は、特許を受けようとする発明が発明の詳細な説明に記載したものとはいえないから、請求項１～２に係る特許は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものであり、同法第１１３条第４号に該当し、取り消されるべきものである。 ４ 証拠方法 甲１：特開平９－４１０７７号公報 甲２：特開昭６０－５６０１７号公報 第４ 当合議体の判断 以下に述べるとおり、当合議体は、上記第３に示した申立理由１～３のいずれによっても、本件特許の請求項１～２に係る特許を取り消すことはできないと判断する。 １ 申立理由１（新規性、進歩性）について （１）申立理由１－１について ア 甲１の記載事項、及び甲１に記載された発明 （ア）甲１の記載事項 本願の優先日前に公知となった甲１には、「亀裂伝搬停止特性に優れた高張力鋼板およびその製造方法」（発明の名称）に関し、以下の記載がある。なお、下線は当合議体が付したものである。また、「・・・」は記載の省略を表す。以下同様である。 ａ 「【請求項１】重量％で、Ｃ：０．０２～０．１５％、Ｓｉ：０．３０％以下、Ｍｎ：０．４～１．５％、Ｃｕ：１．４％以下、Ｎｉ：０．５０～６．０％、Ｃｒ：０．８％以下、Ｍｏ：０．８％以下、Ｎｂ：０．０５％以下、Ｖ：０．０８％以下、Ｂ：０．００２５％以下、Ｔｉ：０．０３％以下、ｓｏｌＡｌ：０．００１～０．０８％およびＮ：０．００６％以下を含み、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼板であって、該鋼板上下面のそれぞれ板厚５％以上に相当する表層部が、平均粒径１０μｍ以下の旧オーステナイト粒をもつマルテンサイト組織、またはマルテンサイトとベイナイトの混合組織から構成されることを特徴とする低温での亀裂伝播停止特性に優れた高張力鋼板。 【請求項２】請求項１に記載する範囲の組成を有する鋼片の熱間圧延において、一次圧延後、表面温度９５０℃以上から、平均冷却速度１５℃／ｓ以上にて冷却し、表面温度がＡｒ３点より２５℃以上低い温度でかつ３５０℃以上の温度範囲に至った後、冷却を中断し、外部の熱源によってまたは鋼片内部の熱によって表面温度がＡｃ１とＡｃ３の中間温度以上に復熱させる過程で、冷却停止から復熱終了までの間に累積圧下率５０％以上の二次圧延を行い、鋼板表層部に対してはオーステナイト未再結晶域の温度範囲にて、同時にまた板厚の中心から上下にそれぞれ２０％以上の範囲に相当する鋼板中心部に対してはオーステナイト再結晶領域の温度範囲にて圧下を付与し所定の板厚の鋼板とした後、焼入れし、Ａｃ１点以下で焼戻すことを特徴とする低温での亀裂伝播停止特性に優れた高張力鋼板の製造方法。」 ｂ 「【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、海洋構造物、タンク、ペンストックなどの大型鋼構造物に使用される低温靱性に優れた、とくに低温での亀裂伝播停止特性に優れた高張力鋼板、およびその鋼板を高い生産性のもとに製造する方法に関するものである。」 ｃ 「【０００８】 【発明が解決しようとする課題】本発明は現有の設備を用い、かつ高価な合金元素を使用することなく、優れた低温靱性および亀裂伝播停止特性をもつ７８０～９５０ＭＰａ級高張力鋼板およびその製造方法を提供することを課題としてなされたものである。 ・・・ 【００１０】 【課題を解決するための手段】本発明者らは、ＴＳレベル７８０～９５０ＭＰａ級の高張力鋼板の板厚方向の組織を変化させて、低温靱性、とくに低温での亀裂伝播停止特性を向上させる検討をおこなった。その結果、以下の組織を有する鋼板およびその組織を与える圧延および熱処理方法が目的を達成することを確認した。」 ｄ 「【００３３】表層部においてこのような組織を持つ鋼板は次に説明する圧延および熱処理方法によって製造することができる。 【００３４】３．圧延および熱処理条件 鋼片加熱温度：鋼片加熱温度は、完全にオーステナイト化することおよび後記する冷却後復熱中の圧延において鋼板中心部の温度を再結晶領域とするために９５０℃以上、望ましくは圧延能率向上のために１０００℃以上とする。しかし、オーステナイト結晶粒の粗大化を防止するため１２５０℃を上限とするのが望ましい。 【００３５】圧延および冷却：加熱後、鋼片は一次圧延に供され、その後鋼片は冷却される。冷却開始前の表面温度は中心部と大きな差異はない。図１は鋼板製造中の表面温度、表層部温度Ａ（表面から板厚の５％の厚さ位置）および中心部の温度Ｂ（板厚中心位置）を示す図面である。同図において、強制冷却開始温度は表面温度で９５０℃以上から行わなければならない。このときの冷却速度は、表層部と板厚中心部との温度差が充分つき板厚中心部では高温に保たれるように表面での冷却速度で１５℃／ｓ以上となる条件で冷却する必要がある。表面温度９５０℃以上から、冷却速度１５℃／ｓ以上にて冷却することにより、後記する復熱途中の二次圧延の際、表層部では未再結晶域圧延であり同時に中心部では再結晶域圧延となる状態が現出する。冷却速度が大きくなりすぎ冷却が適切な温度域で停止しないことを避けるために、平均冷却速度は２５℃／ｓ以下が望ましい。これら冷却速度は通常の制御冷却装置により制御できる範囲内のものである。 【００３６】なお、表面温度は実測することができるが、内部の温度分布は測定が容易でないので計算によって推定した。 【００３７】冷却における表面温度：前記した冷却における表面温度は、Ａｒ３点より２５℃以上低くかつ３５０℃以上にする必要がある。この結果、表面のみならず表面から板厚５％以上内側に入った位置においてもＡｒ３点以下に冷却され転位密度の高いマルテンサイトあるいはベイナイトが生成する。これら自体に対しても圧下を加え、さらに転位密度を高くすると、復熱によりオーステナイトに逆変態するとき極めて微細なオーステナイト粒が得られる。 【００３８】この冷却により板厚中心部に効果的に圧下をかけることが可能となる。本発明の組成範囲内の鋼の場合、Ａｒ３点は、フェライト変態開始温度ではなく、ベイナイトまたはマルテンサイトの変態開始温度を意味し、４５０～５００℃付近の温度である。充分な量のベイナイトまたはマルテンサイトを生成させるには、Ａｒ３点より５０℃以上低い温度に冷却されることが望ましい。Ａｒ３点より５０℃以上低い温度に冷却することにより、Ａｒ３点以下に冷却される表層部は表面片側づつ板厚の５％を超え、したがって合計１０％を超える。この結果、微細な組織の範囲が広がり、かつ中心部への圧下の効果が強化される。しかし、３５０℃より低温に冷却すると鋼板中心部にも冷却の効果が及び、復熱が不十分となるので３５０℃より低くすることは避けなければならない。 【００３９】復熱中の圧延：図１に示すように、表面温度をＡｒ３点より２５℃以上低い温度に急冷し、途中でその冷却を停止した後、外部の熱源によって加熱した後、または鋼片内部の熱によって復熱中に二次圧延を行う。外部の熱源による加熱は、あくまで補助的な加熱であり、中心部と表層部の温度の高低を逆転させるほどの加熱は行わない。この加熱はガス加熱炉、高周波加熱装置あるいは直接通電加熱装置等による加熱でよく、加熱方法にはとくに制約はない。外部からの加熱は圧延ライン上で行ってもよいし、またバイパスを設けてバイパスを通過中に行ってもよい。急冷停止からＡｃ１とＡｃ３の中間温度以上に復熱する間に累積圧下率５０％以上の二次圧延を行う。この二次圧延は、鋼板表層部に対してはオーステナイト未再結晶域の温度範囲にあり、同時に板厚中心から上下に２０％以上合計４０％以上に相当する鋼板中心部（図１に示す中心部）に対してはオーステナイト再結晶領域の温度範囲となる状態で圧下を付与することになる。表層部と中心部とで温度差があり、かつ表層部は未再結晶温度域での圧延により加工歪が解消せずに加工硬化しているので、圧下は板厚中心部に有効にかかり、内部の再結晶したオーステナイト粒径を微細化する。鋼板の表層部および中心部の温度分布は前記したように計算により推定可能である。」 ｅ 「【００５０】表１は本発明で定める組成範囲内の組成を有する発明鋼５種およびその範囲外の比較鋼７種の組成を示す一覧表である。表２はこれら鋼のＡｃ１点およびＡｃ３点を示す一覧表である。これらの組成を有する鋼を実験室的に溶製し、鋳造により得られた鋼片を種々の圧延および熱処理条件に供し板厚５０および７８ｍｍの鋼板とした。表３はこれらの圧延、冷却および熱処理条件を示す一覧表である。また表４はこのような圧延および冷却に伴う板厚中心部および表層部での熱履歴を示す一覧表である。」 ｆ 「【表１】 ［図：0001428011000001.jpg］ 」 ｇ 「【表３】 ［図：0001428011000002.jpg］ 」 ｈ 「【表４】 ［図：0001428011000003.jpg］ 」 （イ） 甲１に記載された発明 上記（ア）に摘記した甲１の記載事項を総合勘案し、特に、請求項２、【００５０】の記載を前提として、発明鋼Ｘ１（表１）を用いた発明例１（表３、４）として記載された高張力鋼板の製造方法に着目すると、甲１には次の発明が記載されていると認められる。 「重量％で、Ｃ：０．１２％、Ｓｉ：０．１２％、Ｍｎ：０．８０％、Ｃｕ：０．３０％、Ｎｉ：１．５１％、Ｃｒ：０．５５％、Ｍｏ：０．５０％、Ｖ：０．０３３％、Ｔｉ：０．０１２％、Ｂ：０．００１３％、ｓｏｌＡｌ：０．０３４％、Ｎ：０．００４２％を含み、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼を溶製し、鋳造により得られた鋼片を１１６０℃に加熱して、圧延開始温度１１３０℃、圧延中断温度１０５０℃で、板厚１３５ｍｍまで一次圧延した後、表面温度１０００℃から４２５℃まで平均冷却速度２０℃／ｓで水冷し、表面温度が７２０℃、中心部温度が９７０℃となった時点で冷却を中断し、圧延を再開し、表面温度が８００℃、中心部温度が９１０℃となるまで累積圧下率６３％の二次圧延を行い、板厚５０ｍｍの鋼板とした後、焼入れし、６１５℃で焼戻す高張力鋼板の製造方法。」（以下、「甲１発明」という。） イ 本件特許発明２について （ア）対比 本件特許発明２と甲１発明とを対比する。 ａ 甲１発明の「鋼片」は、本件特許発明２の「スラブ」に相当する。 また、甲１発明において、「鋼を溶製し、鋳造」することによって「鋼片」を「得」ることは、鋼片を準備していることが明らかであるから、本件特許発明２の「スラブを準備する、準備工程」に相当する。 ｂ 甲１発明において、「重量％で、Ｃ：０．１２％、Ｓｉ：０．１２％、Ｍｎ：０．８０％、Ｃｕ：０．３０％、Ｎｉ：１．５１％、Ｃｒ：０．５５％、Ｍｏ：０．５０％、Ｖ：０．０３３％、Ｔｉ：０．０１２％、Ｂ：０．００１３％、ｓｏｌＡｌ：０．０３４％、Ｎ：０．００４２％、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる組成を有する」ことは、本件特許発明２において、「質量％で、 Ｃ ：０．０３～０．１８％、 Ｓｉ：０．０３～０．７０％、 Ｍｎ：０．３０～２．５０％、 Ｐ ：０．０３０％以下、 Ｓ ：０．０２００％以下、 Ａｌ：０．００１～０．１００％、 Ｏ ：０．０１００％以下および Ｎ ：０．０１００％以下であり、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる成分組成を有し、」「前記成分組成が、さらに、質量％で、 Ｃｕ：２．００％以下、 Ｎｉ：２．５０％以下、 Ｃｒ：１．５０％以下、 Ｍｏ：１．００％以下、 Ｎｂ：０．１００％以下、 Ｔｉ：０．１００％以下、 Ｖ ：０．３０％以下、 Ｂ ：０．０１００％以下、 Ｗ ：０．５０％以下、 Ｃａ：０．０２００％以下、 Ｍｇ：０．０２００％以下および ＲＥＭ：０．０５００％以下からなる群より選択される１種または２種以上を含む」ことと、「質量％で、 Ｃ ：０．０３～０．１８％、 Ｓｉ：０．０３～０．７０％、 Ｍｎ：０．３０～２．５０％、」「Ａｌ：０．００１～０．１００％、」「 Ｎ ：０．０１００％以下」である成分組成を有し、当該成分組成が、「さらに、質量％で、 Ｃｕ：２．００％以下、 Ｎｉ：２．５０％以下、 Ｃｒ：１．５０％以下、 Ｍｏ：１．００％以下、 Ｎｂ：０．１００％以下、 Ｔｉ：０．１００％以下、 Ｖ ：０．３０％以下、 Ｂ ：０．０１００％以下、 Ｗ ：０．５０％以下、 Ｃａ：０．０２００％以下、 Ｍｇ：０．０２００％以下および ＲＥＭ：０．０５００％以下 からなる群より選択される１種または２種以上を含む」ものである限りにおいて共通する。 ｃ 甲１発明の「一次圧延」及び「二次圧延」は、熱間で行われていることは明らかであるから、いずれも、本件特許発明２の「熱間圧延」に相当する。 ｄ 本件明細書【００４８】の「本発明の一実施形態に従う厚鋼板の板厚は、３０～２４０ｍｍが好ましい。」なる記載をみるに、本件特許発明２の「厚鋼板」は、３０～２４０ｍｍ程度の厚さを有する鋼板である。そして、甲１発明の「鋼板」及び「高張力鋼板」は、５０ｍｍの厚さを有するものであるから、いずれも、本件特許発明２の「厚鋼板」に相当する。 ｅ そうすると、本件特許発明２と甲１発明とは、 「質量％で、 Ｃ ：０．０３～０．１８％、 Ｓｉ：０．０３～０．７０％、 Ｍｎ：０．３０～２．５０％、 Ａｌ：０．００１～０．１００％、 Ｎ ：０．０１００％以下 である成分組成を有する、厚鋼板を製造するための方法であって、 前記成分組成を有するスラブを準備する、準備工程と、 該スラブを熱間圧延する、熱間圧延工程と、をそなえ、 前記成分組成が、さらに、質量％で、 Ｃｕ：２．００％以下、 Ｎｉ：２．５０％以下、 Ｃｒ：１．５０％以下、 Ｍｏ：１．００％以下、 Ｎｂ：０．１００％以下、 Ｔｉ：０．１００％以下、 Ｖ ：０．３０％以下、 Ｂ ：０．０１００％以下、 Ｗ ：０．５０％以下、 Ｃａ：０．０２００％以下、 Ｍｇ：０．０２００％以下および ＲＥＭ：０．０５００％以下 からなる群より選択される１種または２種以上を含む、厚鋼板の製造方法。」 である点で一致し、以下の点で相違する。 ＜相違点１－１＞ 本件特許発明２では、鋼の成分組成が「Ｐ ：０．０３０％以下、 Ｓ ：０．０２００％以下、」「Ｏ ：０．０１００％以下」と特定されているのに対して、甲１発明では、Ｐ、Ｓ、Ｏの含有量が不明である点。 ＜相違点１－２＞ 本件特許発明２では、「厚鋼板」の「板厚中心位置における空隙欠陥の面積率が０．５％以下である」のに対して、甲１発明では、「鋼板」及び「高張力鋼板」の「板厚中心位置における空隙欠陥の面積率」が不明である点。 ＜相違点１－３＞ 本件特許発明２では、熱間圧延工程における「（ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上」および「（ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上」「を満足する圧延パスでの合計の圧下率が３０％超である」のに対し、甲１発明では、二次圧延における「（ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上」および「（ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上」「を満足する圧延パスでの合計の圧下率が３０％超である」か否かが不明である点。 （イ）相違点についての判断 事案に鑑み、相違点１－３、相違点１－２について検討する。 ａ 相違点１－３が実質的な相違点であるかについて （ａ）本件明細書【００５５】の「上記（ａ）および（ｂ）で規定する温度条件を満足するか否かは、当該圧延パスの圧延開始時点のスラブの表面温度および板厚中心位置での温度により、判断する。」なる記載からみて、本件特許発明２における「（ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上」および「（ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上」「を満足する圧延パス」とは、圧延開始時点において、スラブの表面温度および板厚中心位置での温度が（ａ）及び（ｂ）の条件を満たす圧延パスを意味していることが明らかである。 （ｂ）一方、甲１発明において、二次圧延は、表面温度が７２０℃、中心部温度が９７０℃となった時点で再開されるものであり、表面温度が８００℃、中心部温度が９１０℃となるまで行うものである。そして、甲１の上記ア（ア）ｄに示した、二次圧延の「累積」圧下率が５０％以上であるとの記載（【００３９】）や技術常識を鑑みるに、該二次圧延は、複数回の圧延パスで行われる工程と解される。 したがって、甲１発明における二次圧延は、複数回の圧延パスで、板厚を１３５ｍｍから５０ｍｍとする工程と認められ、その合計の圧下率は６３％である。そして、甲１発明における上記複数回の圧延パスのうち、第１圧延パスについては、表面温度が７２０℃、中心部温度が９７０℃であるから、本件特許発明２における（ａ）及び（ｂ）の条件をいずれも満たすものである。 しかし、甲１発明における二次圧延において、第２圧延パス以降の各圧延パスについて、該（ａ）及び（ｂ）の条件を満たしているか否かは不明である。また、仮に、第２圧延パス以降の各圧延パスにおいて、該（ａ）及び（ｂ）の条件を満たす圧延パスがあるとしても、これらの条件を満たす各圧延パスにより、合計でどの程度の圧下率で圧延が行われたのかは不明である。 以上によれば、甲１発明において、二次圧延における「（ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上」および「（ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上」「を満足する圧延パスでの合計の圧下率が３０％超である」かどうかは不明である。 （ｃ）したがって、上記相違点１－３は実質的な相違点である。 ｂ 相違点１－３の容易想到性について 甲１には、二次圧延における第２圧延パス以降の各圧延パスの条件及び圧下率に着目した記載は見当たらないし、本願優先日当時の技術常識を考慮しても、二次圧延における第２圧延パス以降の各圧延パスの条件及び圧下率を所定の範囲に設定する動機付けがあるとはいえない。 そうすると、甲１発明において、上記相違点１－３に係る特定事項を備えることを当業者が容易に想到し得たとはいえない。 ｃ 相違点１－２が実質的な相違点であるかについて （ａ）甲１には、鋼板の板厚中心位置における空隙欠陥の面積率に着目した記載は見当たらない。 また、鋼板の板厚中心位置における空隙欠陥の減少には、圧延時の板厚中心位置の温度、表面と板厚中心位置における温度差、及び、圧下率以外にも、圧下時の表面温度等の他の条件が影響することは当業者において自明であるから、甲１発明において製造された鋼板が、「板厚中心位置における空隙欠陥の面積率が０．５％以下である」かどうかは不明である。 （ｂ）したがって、相違点１－２は実質的な相違点である。 ｄ 相違点１－２の容易想到性について 甲１には、鋼板の板厚中心位置における空隙欠陥の面積率に着目した記載は見当たらないし、本願優先日当時の技術常識を考慮しても、鋼板の板厚中心位置における空隙欠陥の面積率を０．５％以下に設定する動機付けがあるとはいえない。 そうすると、甲１発明において、上記相違点１－２に係る特定事項を備えることを当業者が容易に想到し得たとはいえない。 （ウ）小括 以上のとおり、本件特許発明２は、甲１に記載された発明であるとはいえない。 また、本件特許発明２は、甲１に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （２）申立理由１－２について ア 甲２の記載事項、及び甲２に記載された発明 （ア）甲２の記載事項 本願の優先日前に公知となった甲２には、「低温靱性の優れた厚鋼板の製造法」（発明の名称）に関し、以下の記載がある。 ａ 「２．特許請求の範囲 （１）鋼片または鋼塊をＡｃ３点以上に加熱し、粗熱間圧延した後、該粗熱間圧延材の平均温度が（Ａｒ３＋１００）℃以下になる迄強制冷却すると共に、上記粗熱間圧延材の表面部を冷却硬化せしめ、次いで該粗熱間圧延材の表層部と中心部との温度差を付けた状態で引続き仕上熱間圧延を行うことを特徴とする低温靱性の優れた厚鋼板の製造法。」 ｂ 「（産業上の利用分野） 本発明は低温靱性に優れ内部欠陥の少ない厚鋼板の製造法に関するものである。」（第１頁左欄第１８～２０行） ｃ 「（発明の目的） 本発明は上記のような従来法の欠点を排除しうる低温靱性の優れた厚鋼板の製造方法、即ち、粗熱間圧延後の鋼板中のオーステナイト結晶粒の粗大化を防止すると共に、鋼板中心部の内部欠陥も軽減しうる厚鋼板の製造方法を提供することを目的とするものである。 また、本発明は鋼片または鋼塊を粗熱間圧延した後、仕上圧延機に入る前の粗圧延材の表層部と中心部とに積極的に温度差をつける方法を提供するものである。」（第２頁左上欄第７～１７行） ｄ 「以下本発明を詳細に説明する。本発明の実施にあたり、先ず鋼片または鋼塊をＡｃ３点以上に加熱し、オーステナイト化した後、粗圧延を行なう。粗圧延の圧下量は後の仕上圧延における必要圧下量より決定されるが通常は０～８０％である。粗圧延終了後、粗圧延材は強制冷却により鋼板平均温度がＡｒ３点＋１００℃以下まで冷却される。この冷却の方法は噴流冷却、浸漬冷却など任意であり、冷媒も水、気体、溶融塩など任意のものが選ばれうる。上記の強制冷却終了温度がＡｒ３＋１００℃を超えると、仕上圧延温度が高いためオーステナイト結晶粒が部分的再結晶をおこし混粒が発生し靱性劣化の原因となる。強制冷却終了温度の下限は特に規定しないが通常はＡｒ３点以上が望ましい。しかし二相域圧延による高強度化を目的とする場合はＡｒ３点以下まで強制冷却してもよい。 強制冷却を受けた粗圧延材は放冷の場合と比較して板厚方向に大きな温度分布が生じており粗圧延材表層部は低温部となっており硬く、中心部は高温部であるためやわらかくなっている。このような鋼を再加熱せずに大きな温度差をつけたまま仕上圧延をすると圧延変形抵抗は表層部で大きく中心部で小さいため仕上圧延における圧下量が中心部に集中し、ザクなどの板厚中心部特有の欠陥が圧着されて中心部の内質が改善される。本発明の目的である表層部と中心部の温度差の増大およびオーステナイト結晶粒の粗大化防止の観点から、強制冷却速度は大きいほど良い。」（第２頁右上欄第８行～左下欄第１５行） ｅ 「粗圧延、仕上圧延の圧下率の配分については、前記のように強制冷却時の粗圧延材の板厚が厚いほど強制冷却によって温度分布がつきやすいので、仕上圧延の圧下率を４０％以上とすることが望ましい。より好ましい仕上圧延圧下率は６０％以上であり、圧延機能力が許せば粗圧下率０％すなわち仕上圧下率１００％でもかまわない。」（第２頁左下欄第２０行～右下欄第６行） ｆ 「すなわち、本発明はＣ：０．３ｗｔ％以下、Ｓｉ：０．５ｗｔ％以下、Ｍｎ：３．０ｗｔ％以下、Ａｌ：０．０５ｗｔ％以上０．２ｗｔ％未満を含有し、残部Ｆｅ及び不可避不純物よりなるような通常製造されている、厚鋼板の化学成分の鋼に対して有効である。なおこれら成分に必要に応じてＣｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｖ等を添加してもよいことは勿論である。」（第２頁右下欄第１９行～第３頁左上欄第５行） ｇ 「次に本発明を実施例にもとづいて説明する。 まず第１表に示す代表的な成分の供試鋼について第２表に示す本発明および比較法を適用した場合について説明する。 ［図：0001428011000004.jpg］ ［図：0001428011000005.jpg］ 」（第３頁左上欄第７行～右上欄末行） ｈ 「（発明の効果） 前記実施例より明らかなように粗圧延材に強制冷却をほどこした鋼は比較鋼に比して良好な伸び、靱性を示しさらに降伏応力も高い。これにより粗圧延材強制冷却によるオーステナイト結晶粒粗大化防止および内部欠陥の軽減効果が顕著に認められた。さらに本発明により制御圧延時の粗圧延と仕上圧延間の温度低下待ち時間が著しく短縮され生産性も飛躍的に向上した。」（第５頁左上欄第１～９行） （イ） 甲２に記載された発明 上記（ア）に摘記した甲２の記載事項を総合勘案し、特に、特許請求の範囲の記載を前提として、供試鋼Ｇ（第１表～第３表）として記載された厚鋼板の製造法に着目すると、甲２には、次の発明が記載されていると認められる。 「Ｃ：０．１２ｗｔ％、Ｓｉ：０．２５ｗｔ％、Ｍｎ：１．０ｗｔ％、Ａｌ：０．０３ｗｔ％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避不純物よりなる鋼片または鋼塊を、１２００℃に加熱して、粗圧延終了温度１０００℃で板厚５０ｍｍまで粗熱間圧延した後、粗熱間圧延材の平均温度が（Ａｒ３＋１００）℃以下になるまで平均冷却速度８．０℃／ｓｅｃで強制冷却するとともに、上記粗熱間圧延材の表面部を冷却硬化せしめ、次いで、該粗熱間圧延材の表層部と中心部との温度差を１００℃とした状態で引き続き、仕上圧延開始温度８００℃、仕上圧下率４０％で仕上熱間圧延を行う厚鋼板の製造法。」（以下、「甲２発明」という。） イ 本件特許発明１について （ア）対比 本件特許発明１と甲２発明とを対比する。 ａ 甲２発明の「鋼片または鋼塊」は、本件特許発明１の「スラブ」に相当する。 また、甲２発明において、「鋼片または鋼塊」を用いていることは、「鋼片または鋼塊」を準備していることが明らかであるから、本件特許発明１の「スラブを準備する、準備工程」に相当する。 ｂ 甲２発明において、「Ｃ：０．１２ｗｔ％、Ｓｉ：０．２５ｗｔ％、Ｍｎ：１．０ｗｔ％、Ａｌ：０．０３ｗｔ％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避不純物よりなる」ことは、本件特許発明１において、「質量％で、 Ｃ ：０．０３～０．１８％、 Ｓｉ：０．０３～０．７０％、 Ｍｎ：０．３０～２．５０％、 Ｐ ：０．０３０％以下、 Ｓ ：０．０２００％以下、 Ａｌ：０．００１～０．１００％、 Ｏ ：０．０１００％以下および Ｎ ：０．０１００％以下であり、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる成分組成を有」することと、「質量％で、 Ｃ ：０．０３～０．１８％、 Ｓｉ：０．０３～０．７０％、 Ｍｎ：０．３０～２．５０％、」「Ａｌ：０．００１～０．１００％、」である「成分組成を有」するものである限りにおいて共通する。 ｃ 甲２発明の「粗熱間圧延」及び「仕上熱間圧延」は、本件特許発明１の「熱間圧延」に相当する。 ｄ そうすると、本件特許発明１と甲２発明とは、 「質量％で、 Ｃ ：０．０３～０．１８％、 Ｓｉ：０．０３～０．７０％、 Ｍｎ：０．３０～２．５０％、 Ａｌ：０．００１～０．１００％、 である成分組成を有する、厚鋼板を製造するための方法であって、 前記成分組成を有するスラブを準備する、準備工程と、 該スラブを熱間圧延する、熱間圧延工程と、をそなえる、厚鋼板の製造方法。」 である点で一致し、以下の点で相違する。 ＜相違点２－１＞ 本件特許発明１では、鋼の成分組成が「Ｐ ：０．０３０％以下、 Ｓ ：０．０２００％以下、」「Ｏ ：０．０１００％以下、 Ｎ：０．０１００％以下」と特定されているのに対して、甲２発明では、Ｐ、Ｓ、Ｏ、Ｎの含有量が不明である点。 ＜相違点２－２＞ 本件特許発明１では、「厚鋼板」の「板厚中心位置における空隙欠陥の面積率が０．５％以下である」のに対して、甲２発明では、「厚鋼板」の「板厚中心位置における空隙欠陥の面積率」が不明である点。 ＜相違点２－３＞ 本件特許発明１では、熱間圧延工程における「（ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上」および「（ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上」「を満足する圧延パスでの合計の圧下率が３０％超である」のに対し、甲２発明では、「粗熱間圧延」及び「仕上熱間圧延」における「（ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上」および「（ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上」「を満足する圧延パスでの合計の圧下率が３０％超である」か否かが不明である点。 （イ）相違点についての判断 事案に鑑み、上記相違点２－３、相違点２－２について検討する。 ａ 相違点２－３が実質的な相違点であるかについて （ａ）上記（１）イ（イ）ａ（ａ）に示したのと同様に、本件特許発明１における「（ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上」および「（ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上」「を満足する圧延パス」とは、圧延開始時点において、スラブの表面温度および板厚中心位置での温度が（ａ）及び（ｂ）の条件を満たす圧延パスを意味していることが明らかである。 （ｂ）一方、甲２発明における仕上熱間圧延は、技術常識を鑑みるに、複数回の圧延パスで行うことが通常である。 そして、甲２発明において、仕上熱間圧延は、圧延開始温度が８００℃であり、圧延開始時の粗熱間圧延材の表層部と中心部との温度差が１００℃とした状態で行われるものであるところ、「粗熱間圧延材の平均温度が（Ａｒ３＋１００）℃以下になるまで」「強制冷却する」ことから、上記圧延開始温度である８００℃とは、粗熱間圧延材の平均温度と解されるから、仕上熱間圧延開始時の中心部の温度は、少なくとも８００℃を超えるものである。 したがって、甲２発明は、仕上熱間圧延における第１圧延パスについては、本件特許発明１における（ａ）及び（ｂ）の条件をいずれも満たすものである。 しかし、甲２発明における仕上熱間圧延において、第２圧延パス以降の各圧延パスについて、該（ａ）及び（ｂ）の条件を満たしているか否かは不明である。また、仮に、第２圧延パス以降の各圧延パスにおいて、該（ａ）及び（ｂ）の条件を満たす圧延パスがあるとしても、これらの条件を満たす各圧延パスにより、合計でどの程度の圧下率で圧延が行われたのかは不明である。 以上によれば、甲２発明において、仕上熱間圧延における「（ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上」および「（ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上」「を満足する圧延パスでの合計の圧下率が３０％超である」かどうかは不明である。 （ｃ）なお、甲２発明は、「仕上圧下率４０％で仕上熱間圧延を行う」ものであるが、該「仕上圧下率」は、上記ア（ア）ｅに示した「粗圧下率０％すなわち仕上圧下率１００％でもかまわない」なる記載からみて、全熱間圧延に対して仕上熱間圧延をどの程度の割合で行うのかを表しており、本件特許発明１における「圧下率」とは異なる指標であることは明らかである。 （ｄ）したがって、上記相違点２－３は実質的な相違点である。 ｂ 相違点２－３の容易想到性について 甲２には、仕上熱間圧延における第２圧延パス以降の各圧延パスの条件及び圧下率に着目した記載は見当たらないし、本願優先日当時の技術常識を考慮しても、仕上熱間圧延における第２圧延パス以降の各圧延パスの条件及び圧下率を所定の範囲に設定する動機付けがあるとはいえない。 そうすると、甲２発明において、上記相違点２－３に係る特定事項を備えることを当業者が容易に想到し得たとはいえない。この判断は、甲１を参酌しても変わるものではない。 ｃ 相違点２－２が実質的な相違点であるかについて （ａ）甲２には、厚鋼板の板厚中心位置における空隙欠陥の面積率に着目した記載は見当たらない。 また、厚鋼板の板厚中心位置における空隙欠陥の減少には、圧延時の板厚中心位置の温度、表面と板厚中心位置における温度差、及び、圧下率以外にも、圧下時の表面温度等の他の条件が影響することは、当業者において自明であるから、仮に、上記相違点２－３が実質的な相違点ではないと解したとしても、甲２発明の厚鋼板が、「板厚中心位置における空隙欠陥の面積率が０．５％以下である」かどうかは不明である。 （ｂ）したがって、相違点２－２は実質的な相違点である。 ｄ 相違点２－２の容易想到性について 甲２には、厚鋼板の板厚中心位置における空隙欠陥の面積率についての記載は見当たらないし、本願優先日当時の技術常識を考慮しても、厚鋼板の板厚中心位置における空隙欠陥の面積率を所定以下に設定する動機付けがあるとはいえない。 そうすると、甲２発明において、上記相違点２－２に係る特定事項を備えることを当業者が容易に想到し得たとはいえない。この判断は、甲１を参酌しても変わるものではない。 （ウ）小括 以上のとおり、本件特許発明１は、甲２に記載された発明であるとはいえない。 また、本件特許発明１は、甲２に記載された発明及び甲１に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 ウ 本件特許発明２について 本件特許の請求項２は、請求項１の記載を直接的に引用するものであるから、本件特許発明２は、本件特許発明１の発明特定事項をすべて備えたものである。 したがって、上記イのとおり、本件特許発明１が甲２に記載された発明であるとはいえず、甲２に記載された発明及び甲１に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものともいえない以上、同様に、本件特許発明２は、甲２に記載された発明であるとはいえないし、甲２に記載された発明及び甲１に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものともいえない。 （３）まとめ 以上のとおり、本件特許発明２は、甲１に記載された発明であるとはいえず、特許法第２９条第１項第３号に該当しないものである。また、本件特許発明１～２は、甲２に記載された発明であるとはいえず、特許法第２９条第１項第３号に該当しないものである。 さらに、本件特許発明２は、甲１に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえず、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものとはいえない。また、本件特許発明１～２は、甲２に記載された発明及び甲１に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえず、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものとはいえない。 したがって、申立理由１によっては、同発明に係る特許を取り消すことはできない。 ２ 申立理由２（実施可能要件） （１）本件明細書の記載 本件明細書には、以下の記載がある。 ア 「【００４９】 次に、本発明の一実施形態に従う厚鋼板の製造方法を説明する。 本発明の一実施形態に従う厚鋼板の製造方法は、 上記した成分組成を有するスラブ（鋼素材）を準備する、準備工程と、 該スラブを熱間圧延する、熱間圧延工程と、をそなえ、 該熱間圧延工程における以下の（ａ）および（ｂ）を満足する圧延パスでの合計の圧下率が３０％超である、というものである。 （ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上 （ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上 これにより、上記した本発明の一実施形態に従う厚鋼板を、好適に製造することができる。以下、各工程について説明する。」 イ 「【００５２】 ［熱間圧延工程］ ついで、準備工程で準備したスラブを必要に応じて加熱し、熱間圧延を施して厚鋼板（熱延鋼板）とする。そして、この際、以下の条件を満足させることが極めて重要である。 【００５３】 （ａ）および（ｂ）を満足する圧延パス（以下、所定条件の圧延パスともいう）での合計の圧下率：３０％超 （ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上 （ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上 スラブの板厚中心位置近傍に存在する空隙欠陥を閉塞させて金属結合により圧着するには、スラブの板厚中心位置における温度が７００℃以上の状態でひずみを加えることが有効である。また、スラブの板厚中心位置近傍に加わるひずみ量を増加させるには、スラブの表面と板厚中心位置における温度差を１００℃以上とした状態で、圧延を行うことが必要である。このようなスラブの板厚中心位置近傍に存在する空隙欠陥の閉塞および圧着のために必要なひずみ量を確保する観点から、所定条件の圧延パスでの合計の圧下率は３０％超とする。所定条件の圧延パスでの合計の圧下率は、好ましくは４０％以上である。なお、所定条件の圧延パスでの合計の圧下率の上限は特に限定されるものではないが、所定条件の圧延パスでの合計の圧下率は６５％以下とすることが好ましい。 【００５４】 なお、所定条件の圧延パスでの合計の圧下率は、次式（１）により算出する。 ｒｔ＝１００×｛（ｔｉ１－ｔｆ１）／ｔｉ１＋（ｔｉ２－ｔｆ２）／ｔｉ２＋（ｔｉ３－ｔｆ３）／ｔｉ３＋・・・＋（ｔｉＮ－ｔｆＮ）／ｔｉＮ｝ ・・・（１） ここで、 ｒｔは、所定条件の圧延パスでの合計の圧下率（％） ｔｉＮは、所定条件の圧延パスのうち、Ｎ番目の圧延パスの圧延開始時点でのスラブの板厚（ｍｍ）、 ｔｆＮは、所定条件の圧延パスのうち、Ｎ番目の圧延パスの圧延終了時点でのスラブの板厚（ｍｍ）、 Ｎは、所定条件の圧延パスのパス数、である。 【００５５】 また、上記（ａ）および（ｂ）で規定する温度条件を満足するか否かは、当該圧延パスの圧延開始時点のスラブの表面温度および板厚中心位置での温度により、判断する。 【００５６】 なお、スラブの表面と板厚中心位置における温度差の調整方法は特に限定されない。例えば、スラブの表面を空冷または水冷などにより強制冷却することにより、スラブの表面と板厚中心位置における温度差を上記の範囲に調整することができる。 【００５７】 上記以外の条件については限定されず、常法に従えばよい。 例えば、スラブ加熱温度は９５０～１３００℃とすることが好ましい。熱間圧延における合計の圧延パスは、５～６０パスとすることが好ましい。Ｎ（所定条件の圧延パスのパス数）は、５～５０パスとすることが好ましい。熱間圧延の圧下比（＝［熱間圧延開始（最初の圧延パス開始）時点のスラブの厚さ（ｍｍ）］／［熱間圧延終了（最終の圧延パス終了）後に得られる鋼板の板厚（ｍｍ）］）は、１．６～１６とすることが好ましい。仕上げ圧延終了温度（最終パスの出側温度）は、６５０～１０００℃とすることが好ましい。」 （２）実施可能要件についての判断 ア 上記第２のとおり、本件特許発明１は、「板厚中心位置における空隙欠陥の面積率が０．５％以下である、厚鋼板を製造するための方法であって、」「該熱間圧延工程における以下の（ａ）および（ｂ）を満足する圧延パスでの合計の圧下率が３０％超である、厚鋼板の製造方法。 （ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上 （ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上」に関する発明である。 イ 一方、上記（１）イに示した本件明細書の【００５３】には、「（ａ）および（ｂ）を満足する圧延パス（以下、所定条件の圧延パスともいう）での合計の圧下率：３０％超 （ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上 （ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上 スラブの板厚中心位置近傍に存在する空隙欠陥を閉塞させて金属結合により圧着するには、スラブの板厚中心位置における温度が７００℃以上の状態でひずみを加えることが有効である。また、スラブの板厚中心位置近傍に加わるひずみ量を増加させるには、スラブの表面と板厚中心位置における温度差を１００℃以上とした状態で、圧延を行うことが必要である。このようなスラブの板厚中心位置近傍に存在する空隙欠陥の閉塞および圧着のために必要なひずみ量を確保する観点から、所定条件の圧延パスでの合計の圧下率は３０％超とする。」と記載されている。 該記載によれば、（ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上、及び、（ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上なる条件を満足する圧延パスでの合計の圧下率が３０％超であることで、板厚中心位置近傍に存在する空隙欠陥の閉塞および圧着がなされることが理解される。 ウ 申立人は特許異議申立書において、発明の詳細な説明には、板厚中心位置における空隙欠陥の面積率を０．５％以下にするにあたって、（ａ）および（ｂ）を満足する圧延パスでの合計の圧下率を３０％超とする以外の要件については、常法に従えばよいと記載されているのみで、何らの言及もないことを主張している（第２５頁第１１～末行）。 エ しかし、上記（ａ）および（ｂ）を満足する圧延パスでの合計の圧下率を３０％超とする以外の要件については、スラブ加熱温度や圧延パス数、圧下比、仕上げ圧延終了温度等の条件が上記（１）イに示した【００５７】に記載されている。そして、板厚中心位置における空隙欠陥の面積率が０．５％以下となる適切な条件を、該【００５７】に記載された事項を参照し、適宜に選択して、本件特許発明１を実施することは、当業者に過度の試行錯誤を強いるものではない。 オ これらの点は、本件特許の請求項１の記載を直接的に引用する本件特許発明２についても同様である。 （３）小括 以上のとおり、本件特許の発明の詳細な説明の記載は、本件特許発明１～２について、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものであり、特許法第３６条第４項第１号に適合するものであるから、申立理由２によって、同請求項に係る特許を取り消すことはできない。 ３ 申立理由３（サポート要件） （１）本件明細書の記載 本件明細書には、以下の記載がある。 ア 「【００１２】 本発明は、上記の現状に鑑み開発されたものであって、特別な設備を必要とせずに低コストで（換言すれば、高い生産性の下で）製造可能である、内質特性に優れた厚鋼板を提供することを目的とする。また、本発明は、上記の厚鋼板の製造方法を提供することを目的とする。」 イ 「【００４６】 板厚中心位置における空隙欠陥の面積率：０．５％以下 厚鋼板内部の空隙欠陥は、延性破壊、脆性破壊および疲労破壊等の破壊の起点となる。特に、厚鋼板の板厚中心位置において空隙欠陥が多量に残存する、具体的には、板厚中心位置における空隙欠陥の面積率が０．５％を超えると、このような破壊が生じる頻度が高くなり、内質特性に優れた厚鋼板が得られない。そのため、板厚中心位置における空隙欠陥の面積率は０．５％以下とする。板厚中心位置における空隙欠陥の面積率は、好ましくは０．３％以下である。なお、板厚中心位置における空隙欠陥の面積率の下限は特に限定されず、０％であってもよい。」 ウ 「【００６０】 次に、準備したスラブに、表２に示す条件で熱間圧延を行い、表２に示す板厚（ｍｍ）の厚鋼板を得た。なお、熱間圧延の圧下比は２．５～３．５の範囲とし、Ｎ（所定条件の圧延パスのパス数）は、５～３７パスとした。また、スラブの表面温度は放射温度計で測定した値を用い、スラブの板厚中心温度は熱電対により測温した値を用いた。なお、スラブの表面と板厚中心位置における温度差は、スラブの表面を空冷または水冷などにより強制冷却することにより、調整した。上記以外の条件については、常法に従うものとした。 【００６１】 かくして得られた各厚鋼板について、以下の要領で、板厚中心位置における空隙欠陥の面積率を測定した。測定結果を表２に併記する。」 エ 「【００６４】 ［板厚方向引張試験］ 得られた各厚鋼板から、該厚鋼板の長手方向（圧延方向）中央位置において、引張試験片の長手方向が厚鋼板の板厚方向と平行になるように、引張試験片を採取した。ここで、引張試験片は、引張試験片の長手方向中心位置が、厚鋼板の板厚中心位置（板厚１／２位置）となるように採取した。また、板幅方向の採取ピッチを１００ｍｍとして、当該引張試験片を板幅全幅にわたり採取した。引張試験片の形状は、ＡＳＴＭ Ａ７７０（２００７） Ｔｙｐｅ３形状のものとした。ついで、採取した各引張試験片を用い、ＡＳＴＭ Ａ３７０（２０１０）に準拠した引張試験を行い、絞り率を測定した。そして、厚鋼板の板幅全幅にわたり採取した各引張試験片で測定した絞り率のうち、最小値を当該厚鋼板の絞り率とした。そして、その値が３５％以上の場合に、優れた内質特性が得られていると評価した。」 オ 「【００６６】 【表２】 ［図：0001428011000006.jpg］ 【００６７】 表２に示したように、本発明例の厚鋼板ではいずれも、優れた内質特性が得られた。また、本発明例の厚鋼板はいずれも、一般的な熱間圧延設備により製造可能であり、特別な設備を必要とせずに低コストで（高い生産性の下で）製造可能なものであった。」 （２）サポート要件に関する判断 ア 上記第２のとおり、本件特許発明１は、「板厚中心位置における空隙欠陥の面積率が０．５％以下である、厚鋼板を製造するための方法であって、」「該熱間圧延工程における以下の（ａ）および（ｂ）を満足する圧延パスでの合計の圧下率が３０％超である、厚鋼板の製造方法。 （ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上 （ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上」に関する発明である。 イ 一方、上記（１）アの記載からすると、本件特許発明１において解決すべき課題（以下、単に「課題」という。）は、内質特性に優れた厚鋼板を製造する方法を提供することと認められる。 ウ そして、（１）イに示した【００４６】の記載からみて、板厚中心位置における空隙欠陥の面積率が０．５％以下であれば、破壊が生じる頻度の少ない、内質特性に優れた厚鋼板が得られると認められる。また、（１）ウ～オに記載された実施例からみて、板厚中心位置における空隙欠陥の面積率が０．５％以下である本発明例１～２１は、絞り率が高く内質特性に優れた厚鋼板が得られているといえ、上記アに示した課題を解決できると認められる。 したがって、厚鋼板の板厚中心位置における空隙欠陥の面積率が０．５％以下であれば、内質特性が向上し、上記課題を解決できることが理解できる。 エ 申立人は、特許異議申立書において、本件明細書の実施例には、スラブの板厚中心位置における温度、及びスラブの表面と板厚中心位置における温度差のいずれについても一切記載されておらず、これらが本件特許発明１の範囲内であれば、上記課題を解決できると当業者が認識できるとはいえないことを挙げ、サポート要件を満たさないことを主張している（第２６頁第６～末行）。 しかし、該実施例の各々には「所定条件の圧延パスでの合計の圧下率」が明記されており、該「所定条件の圧延パス」とは、上記２（１）アに示した【００４９】の記載をみるに、「（ａ）スラブの板厚中心位置における温度：７００℃以上」および「（ｂ）スラブの表面と板厚中心位置における温度差：１００℃以上」の条件を満たす圧延パスであることは明らかである。 オ そうすると、本件特許発明１は、発明の詳細な説明において、上記イの課題が解決できることを当業者が認識できるように記載された範囲を超えるものとはいえない。 カ これらの点は、本件特許の請求項１の記載を直接的に引用する本件特許発明２についても同様である。 （３）小括 以上のとおり、本件特許の特許請求の範囲の請求項１～２の記載は、特許を受けようとする発明が発明の詳細な説明に記載したものといえ、特許法第３６条第６項第１号に適合するものであるから、申立理由３によって、同請求項に係る特許を取り消すことはできない。 第５ むすび 以上のとおりであるから、申立人による特許異議の申立ての理由によっては、本件特許の請求項１～２に係る特許を取り消すことはできない。 また、他に本件特許の請求項１～２に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり決定する。