2024-700797

特許第７４３８６０６号発明「高吸水性樹脂の製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

結 論 特許第７４３８６０６号の請求項１～５に係る特許を維持する。

理 由 第１ 手続の経緯 特許第７４３８６０６号（以下、「本件特許」という。）の請求項１～５に係る特許についての出願は、２０１９年（令和元年）８月１６日（パリ条約による優先権主張外国庁受理２０１８年（平成３０年）１１月１４日（ＫＲ）大韓民国）を国際出願日とする出願であって、令和６年２月１６日にその特許権の設定登録がされ、同年同月２７日に特許掲載公報が発行され、その後、その特許に対して、同年８月２３日に特許異議申立人株式会社日本触媒（以下、「申立人」という。）により特許異議の申立て（対象：全請求項）がなされたものである。 以降の手続の経緯は以下のとおりである。 令和６年１０月 ３日付け：通知書（方式） 同年 同月２４日 ：特許異議申立書及び証拠説明書の手続補正書 （方式） 令和７年 １月２４日付け：取消理由通知 同年 ４月３０日 ：意見書 同年 ７月１６日付け：審尋（申立人宛） 同年 ８月 ４日 ：回答書（申立人） 第２ 本件発明 本件特許の請求項１～５に係る発明（以下、それぞれ「本件発明１」～「本件発明５」という。まとめて、「本件発明」ということもある。）は、それぞれ、その特許請求の範囲の請求項１～５に記載された事項により特定される、以下のとおりのものである。 なお、以下において、隅付き括弧は「［ ］」と表記した。 「［請求項１］ 内部架橋剤および重合開始剤の存在下で、少なくとも一部が中和された酸性基を有する水溶性エチレン系不飽和単量体を架橋重合して、第１架橋重合体を含む含水ゲル重合体を形成する段階（段階１）； 前記含水ゲル重合体を乾燥する段階（段階２）； 前記乾燥された重合体を、直径が７１０μｍ以上である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下になるように粉砕して、直径が１８０μｍ未満である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して８．０ｗｔ％以下になるように粉砕して、粒子を製造する段階（段階３）、および 前記粉砕された粒子を２次粉砕する段階（段階４）を含み、 前記段階４は、６００μｍ以上８５０μｍ以下の直径範囲の中の基準直径を決定し、前記段階３で製造された粒子の中の直径が前記基準直径以上である粒子のみ２次粉砕し、前記基準直径は、７１０μｍである、 高吸水性樹脂の製造方法。 ［請求項２］ 前記段階１は、発泡剤の存在下で行う、請求項１に記載の製造方法。 ［請求項３］ 前記段階４で製造した粒子を、前記段階３で製造された粒子の中の２次粉砕していない粒子と合わせる、請求項１または２に記載の製造方法。 ［請求項４］ 前記段階４で製造した粒子を、直径が８５０μｍ以下、１５０μｍ以上である粒子と、直径が１５０μｍ未満である粒子に分級する段階を追加的に含む、請求項３に記載の製造方法。 ［請求項５］ 前記段階３で製造された粒子の中の直径が１５０μｍ未満である粒子に水を添加して再造粒し、前記段階２に循環させる、請求項１から４のいずれか一項に記載の製造方法。」 第３ 特許異議申立理由の概要 申立人は、証拠方法として下記２．に示す甲第１号証～甲第９号証（以下、「甲１」～「甲９」という。）を提出し、概略、以下の特許異議申立理由を主張している。また、申立人は、令和７年８月４日に提出した回答書（以下、「回答書」という。）に、下記２．に示す参考文献１～参考文献３を添付し、特許権者の主張に反論している。なお、特許異議申立理由の番号は当審が仮に付与した。 １．特許異議申立理由 （１）申立理由１（進歩性欠如） ア 申立理由１－１（甲１に基づく進歩性欠如） 本件発明１～５は、本件特許の優先日前に日本国内又は外国において、頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった下記の甲１に記載された発明に基づいて、その優先日前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下、「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができるものではなく、それらの発明についての特許は同法第２９条の規定に違反してされたものであるから、同法第１１３条第２号に該当し、取り消すべきものである。 イ 申立理由１－２（甲２に基づく進歩性欠如） 本件発明１～５は、本件特許の優先日前に日本国内又は外国において、頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった下記の甲２に記載された発明に基づいて、その優先日前に当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができるものではなく、それらの発明についての特許は同法第２９条の規定に違反してされたものであるから、同法第１１３条第２号に該当し、取り消すべきものである。 ウ 申立理由１－３（甲３に基づく進歩性欠如） 本件発明１～５は、本件特許の優先日前に日本国内又は外国において、頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった下記の甲３に記載された発明に基づいて、その優先日前に当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができるものではなく、それらの発明についての特許は同法第２９条の規定に違反してされたものであるから、同法第１１３条第２号に該当し、取り消すべきものである。 エ 申立理由１－４（甲４に基づく進歩性欠如） 本件発明１～５は、本件特許の優先日前に日本国内又は外国において、頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった下記の甲４に記載された発明に基づいて、その優先日前に当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができるものではなく、それらの発明についての特許は同法第２９条の規定に違反してされたものであるから、同法第１１３条第２号に該当し、取り消すべきものである。 （２）申立理由２（サポート要件違反） 本件特許は、特許請求の範囲の記載が下記の点で不備のため、特許法第３６条第６項第１号に適合するものではなく、本件発明１～５についての特許は同法同条第６項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるから、同法第１１３条第４号に該当し取り消すべきものである。 ア 粉砕条件について 仮に直径が７１０μｍ以上である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下になるように粉砕することが、甲１～甲４の記載から容易ではないという主張がなされるのであれば、本件発明１～５には、直径が７１０μｍ以上である粒子の割合を制御するための構成要件が不足している。装置については、本件明細書の段落［００４５］に、「具体的に、ボールミル（ｂａｌｌ ｍｉｌｌ）、ピンミル（ｐｉｎ ｍｉｌｌ）、ハンマーミル（ｈａｍｍｅｒ ｍｉｌｌ）、スクリューミル（ｓｃｒｅｗ ｍｉｌｌ）、ロールミル（ｒｏｌｌ ｍｉｌｌ）、ディスクミル（ｄｉｓｃ ｍｉｌｌ）またはジョグミル（ｊｏｇ ｍｉｌｌ）などを使用することができるが、上述の例に限定されるのではない。」との記載がある。しかしながら、甲１の実施例７及び甲２の実施例１によれば甲１及び甲２にロールミルの記載が、甲３の［００８７］によれば甲３にハンマー式粉砕機（ハンマーミル）の記載が、甲４の製造例１によれば甲４に回転軸に多数のピンを取り付けた解砕機（ピンミル）の記載がある。従って、仮に甲１～甲４で解決できない課題があるのなら、たとえ本件発明１～５にて、単に装置を特定してもなお課題を解決できると理解できない。以上、本件発明１～５は、特許法第３６条第６項第１号に規定されるサポート要件を充足していない。 イ 「製造された全体粒子の総重量」について 請求項１の「前記乾燥された重合体を、直径が７１０μｍ以上である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して」における「製造された全体粒子の総重量」とは、その前の工程である段階２の乾燥工程で製造された全体粒子の総重量を指している。しかし、甲９の３頁４～１０行によれば本件特許に対応する欧州出願において、２０２１年７月１９日付意見書で、特許権者はＤ６（甲２に対応）の実施例１における直径が７１０μｍ以上である粒子の割合について、「審査官により参照された量は、リサイクル粒子量を除いて算出された（１７５／（４２１－１７５）×１００＝７１重量％）。 しかし我々は、リサイクル粒子量を含めて算出することが正しいと考えており、４１重量％が正しい量である。」と主張している。すなわち、特許権者は、乾燥工程で製造された全体粒子の総重量に対して直径が７１０μｍ以上である粒子を特定割合に制御することは間違いであり、一次粉砕する重合体の総重量に対して制御することを主張している。確かに本件発明１～５は、本件明細書の［０００９］～［００１１］の記載を参照すると、粉砕条件に関する技術であるから、乾燥工程で製造された全体粒子の総重量に対して制御しても課題を解決できるとは考えられない。以上のことから、本件発明１～５は、特許法第３６条第６項第１号に規定されるサポート要件を充足していない。 （３）申立理由３（明確性要件違反） 本件特許は、特許請求の範囲の記載が下記の点で不備のため、特許法第３６条第６項第２号に適合するものではなく、本件発明１～５についての特許は同法同条第６項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるから、同法第１１３条第４号に該当し取り消すべきものである。 仮に、本件請求項１に記載の「前記乾燥された重合体を、直径が７１０μｍ以上である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して」を「一次粉砕する重合体の総重量に対して」と解釈できるというなら、２通りの解釈ができることになる。しかも、前記２通りの解釈の間には、直径が７１０μｍ以上である粒子の量を表す数値に大きな差が生じることとなる。従って、本件発明１および本件発明１を引用する本件発明２～５は、特許法第３６条第６項第２号に規定される明確性要件を充足していない。 ２．証拠方法 甲１：国際公開第２０１１／０３４１４６号 甲２：国際公開第２０１１／０３４１４７号 甲３：国際公開第２０１０／１１４０５８号 甲４：国際公開第２０１４／０８４２８１号 甲５：米国特許第６２２８９３０号明細書 甲６：国際公開第２０１２／００２４５５号 甲７：本件特許に係る出願の審査において特許権者が令和５年１１月２日付けで提出した意見書 甲８：特表２００８－５２７１１６号公報 甲９：ＥＰ３７０８６０７Ａに係る欧州特許出願の審査において特許権者が２０２１年７月１９日付けで欧州特許庁に提出した意見書 参考文献１："日本工業規格 高吸水性樹脂の吸水速度試験方法 ＪＩＳ Ｋ ７２２４－１９９６"，第１刷，財団法人日本規格協会，平成８年３月３１日 参考文献２：国際公開第２０１５／０９３５９４号 参考文献３：国際公開第２０１０／０９５４２７号 証拠の表示は当審による。 第４ 取消理由通知に記載した取消理由の概要 本件発明１～５についての特許に対して、令和７年１月２４日付けで特許権者に通知した取消理由の概要は、以下のとおりである。 １．取消理由１－１（甲１に基づく進歩性欠如） 本件発明１～５は、本件特許の優先日前に日本国内又は外国において、頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった甲１に記載された発明に基づいて、その優先日前に当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができるものではなく、それらの発明についての特許は同条の規定に違反してされたものであるから、同法第１１３条第２号に該当し、取り消すべきものである。 ２．取消理由１－２（甲２に基づく進歩性欠如） 本件発明１～５は、本件特許の優先日前に日本国内又は外国において、頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった甲２に記載された発明に基づいて、その優先日前に当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができるものではなく、それらの発明についての特許は同条の規定に違反してされたものであるから、同法第１１３条第２号に該当し、取り消すべきものである。 第５ 取消理由通知に記載した取消理由についての判断 当審は、取消理由通知に記載したいずれの取消理由によっても、本件発明についての特許を取り消すことはできないと判断する。理由は以下のとおり。 １．取消理由１－１（甲１に基づく進歩性欠如）について （１）甲１に記載された事項 甲１には以下の事項が記載されている。 （１－１）「［００１３］ そこで本発明は、上記問題点を改善するために、原料の変更や高額な設備投資を必要とせずに、簡便な手法で、大スケールの生産において、吸水性樹脂の物性（例えば、吸水速度や耐ダメージ性）を向上および安定させる方法を提供することを目的とする。 課題を解決するための手段 ［００１４］ 上記課題を解決するために、本発明者らは、従来、上記の通液性や吸水速度の改良方法でなんら注目されて来なかった吸水性樹脂の粉砕工程に着目し、所定量以上を循環させることで、（同じ粒度で比較しても）吸水性樹脂の吸水速度や耐ダメージ性が向上することを見出し、本発明を完成させるに至った。」 （１－２）「図面の簡単な説明 ［００２０］・・・ ［図２］図２は、粉砕重合体を分級後に別の粉砕工程（第２粉砕工程）に再度供給するフローを示す概略図である。図１の概念図において、目的粒度のｏｎ品のみを第２粉砕工程に供給した後、第２分級工程で再度、”目的粒度（例えば８５０～１５０μｍ）”／ｏｎ品／微粉に分級して、ｏｎ品のみを粉砕工程（第２の粉砕工程）に供給し、第２分級工程のｏｎ品は必要により再粉砕（例えば第１粉砕工程または第２粉砕工程）に供給する。 ・・・ ［図１１］図１１は、図５の概念図において、さらに、図８の概念図にある、第１分級工程での”ｏｎ品（粗粒）”を大小２つの粒度（例えば、小粗粒として５ｍｍ～８５０μｍ、大粗粒として５ｍｍ－ｏｎ）の分級して、得られた２種類のｏｎ品を異なる粉砕工程（粉砕工程１、粉砕工程１’）に供給する概念図である。言い換えれば、図８の概念図において、さらに、第１分級工程ののちにさらに、図５の概念図に記載の第２，第３の粉砕工程および分級工程を追加する、概念図である。」 （１－３）「［００４３］ さらに、得られる吸水性樹脂の諸物性を改善するために、アクリル酸（塩）水溶液または重合後の含水ゲル、乾燥物または粉体に、澱粉、ポリアクリル酸（塩）、ポリエチレンイミン等の水溶性樹脂または吸水性樹脂や、各種の発泡剤（炭酸塩、アゾ化合物、気泡等）、界面活性剤、後述の添加剤を任意成分として添加してもよい。その添加量として、上記水溶性樹脂または吸水性樹脂は、単量体１００重量％に対して０～５０重量％が好ましく、０～２０重量％がより好ましく、０～１０重量％が特に好ましく、０～３重量％が最も好ましい。また、上記発泡剤、界面活性剤または添加剤は、単量体１００重量％に対して０～５重量％が好ましく、０～１重量％がより好ましい。」 （１－４）「［００６６］ 本発明では耐ダメージ性の観点から循環粉砕比は１．１０以上、好ましくは１．１５以上、より好ましくは１．２０以上、さらに好ましくは１．３０以上、特に好ましくは１．３５以上、最も好ましくは１．４０以上である。また、吸水速度（例えばＦＳＲ）の観点から、循環粉砕比の上限は１．５０以下、好ましくは１．４０以下、より好ましくは１．３５以下、さらに好ましくは１．３０以下、さらにより好ましくは１．２５以下、いっそう好ましくは１．２０以下、特に好ましくは１．１５以下である。 ［００６７］ 従来、粉砕の技術常識からは、目的粒度（例えば、８５０～１５０μｍまたは７１０μｍ通過物）に対して可能な限り分級後のオン品（篩上部）を低減させており、通常、オン１０％未満（本発明で規定する循環粉砕比が１．１０未満）、さらには５％未満（同１．０５未満）、特に１％未満（同１．０１未満）とされてきたが、本発明では、吸水性樹脂の表面架橋工程前に、目的粒度に比べて分級後のオン品を増加させることで、表面架橋（特に有機表面架橋剤での表面架橋）後の吸水速度（ＦＳＲ）を高い値に保持しつつ、吸水性樹脂の耐ダメージ性を向上させることができる。 ［００６８］ （制御方法） 上述した範囲（１．１０～１．５０）に循環粉砕比を制御するには、粉砕工程を経て得られた粉砕重合体（粉砕された吸水性樹脂）が分級工程を経て分級重合体（分級された吸水性樹脂）とされたうえで、上記分級重合体の少なくとも一部が同一または別の粉砕工程に再度供給される。分級工程は国際公開特許２００８／１２３４７７号などに例示の風力分級や気流分級でもよいが、効果の面で好ましくは篩分級が適用され、その際に、１種類以上の目開きの篩で分級される。その際、好ましくは、分級工程で目開きの異なる２種類以上、さらには３種類以上の篩が使用され、その最上部を含むオン品（例：粒子径８５０μｍ以上の粒子）が再度粉砕され、通過物（例：粒子径８５０μｍ未満の粒子）の分級重合体が表面架橋工程に供給される。さらに好ましくは、最上部を含むオン品（粒子径８５０μｍ以上の粒子）が再度粉砕され、通過物（例：粒子径８５０μｍ未満の粒子）から微粉（例：粒子径１５０μｍ未満の粒子）が除去されたものが表面架橋工程に供給される。好適なフローは図１～図３に示される。なお、図１～図１２において、物性の向上および安定化のため、粉砕工程や分級工程は好ましくは後述の一定温度以上（さらには減圧工程）であり、また、各工程間は好ましくは空気輸送（露点０℃以下）で連結されてなる。 ［００６９］ 本発明において用いられる篩の数や目開き（μｍ）は適宜決定され、目開きが１種類のみ（ｏｎ品と通過物の分級）でもよいが、物性向上から好ましくは、異なる目開きで大小に２種類以上、好ましくは３～６種類、さらに好ましくは４～６種類で使用され、その目開きは大きい方の篩が７１０～２０００μｍ、中間篩は８５０～１５０μｍ、下の篩は３００～４５μｍ、さらには２５０～１０６μｍなどから選択される。また、本発明で目的粒度（例えば８５０～１５０μｍ）に対して、ｏｎ品除去の篩（や微粉除去の篩）は１つのみ（例えば８５０μｍ）でもよく、さらに２種類以上（特に２種類、目的粒度の上限の篩とその上の篩を併用、例えば８５０μｍと２ｍｍの併用）でもよく、微粉除去の篩も同様に１種類または２種類以上（特に２種類）が使用される。」 （１－５）「［０１８１］ ［実施例１］ 重合工程（ベルト上での静置重合）、ゲル細粒化（解砕）工程、乾燥工程、粉砕工程、分級工程、表面架橋工程（表面架橋剤の噴霧工程、加熱工程）、冷却工程、整粒工程および各工程間の輸送工程の各装置が接続され、各工程を連続して行うことができる吸水性樹脂の連続製造装置を用いた。各工程はそれぞれ１系列または２系列以上（並列で分岐；図４を参照）あってもよく、以下の実施例において２系列以上ある場合は全系列の合計量を示している。この連続製造装置の生産能力は、１時間あたり約３５００ｋｇである。この連続製造装置を用いて、吸水性樹脂粉体を連続製造した。 ［０１８２］ まず、以下の組成からなる単量体水溶液（１）を作成した。 ［０１８３］ 単量体水溶液（１） アクリル酸：１９３．３重量部 ４８重量％水酸化ナトリウム水溶液：６４．４重量部 ポリエチレングリコールジアクリレート（平均ｎ数９）：１．２６重量部 ０．１重量％エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）５ナトリウム水溶液：５２重量部 脱イオン水：１３４重量部 次に、上記の単量体水溶液（１）の温度を４０℃に調整した。得られた単量体水溶液（１）を定量ポンプによって連続フィードし、単量体水溶液（１）に、４８重量％水酸化ナトリウム水溶液９７．１重量部をラインミキシングにて連続混合した。この時中和熱によって、モノマーの温度は８５℃まで上昇した。 ［０１８４］ 次いで、４重量％過硫酸ナトリウム水溶液８．０５重量部をラインミキシングにて連続混合した。このラインミキシングにより得られた連続混合物を、両端に堰を有する平面ベルトに厚み約７．５ｍｍで供給して、連続的に３分間重合を行い、含水ゲル状架橋重合体（１）を得た。 ［０１８５］ この含水ゲル状架橋重合体（１）をベルト進行方向に対して垂直方向に、おおよそ等間隔に連続して切断した。次に、孔径２２ｍｍのミートチョッパーで約１．５ｍｍに細分化した。この細分化されたゲルを連続通風バンド乾燥機の移動する多孔板上に広げて載せ、１８５℃で３０分間乾燥し、乾燥重合体（１）２４６重量部（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量）を得た。 ［０１８６］ 当該乾燥重合体（１）（約６０℃）の全量を３段ロールミルに連続供給することで粉砕し、粉砕重合体（１）を得た。この３段ロールミルのロールギャップは、上から順に、０．８ｍｍ／０．６５ｍｍ／０．４８ｍｍであった。粉砕工程の減圧度は０．２９ｋＰａとした。 ［０１８７］ この粉砕工程の後、得られた粉砕重合体（１）（約６０℃）を目開き７１０μｍおよび１７５μｍの金属篩網を有する篩い分け装置で、７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ）、７１０μｍの篩を透過し、１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ）、１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ）に連続的に分級した。７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ）については再度３段ロールミルに供給され粉砕された。なお、分級工程の減圧度は０．１１ｋＰａとし、露点１０℃、温度７５℃の空気を２［ｍ３／ｈｒ］で篩装置内を通過させた。揺動式円形篩い分け装置（振動数：２３０ｒｐｍ、ラジアル傾斜（勾配）：１１ｍｍ、タンジェンシャル傾斜（勾配）：１１ｍｍ、偏心量：３５ｍｍ、装置の温度：５５℃）で分級し、この篩い分け装置が据え付けられている架台は、接地抵抗値が５Ωの接地（除電）を行った。 ［０１８８］ この時のリサイクルされていた７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ）は６５重量部であった。すなわち、３段ロールミルへの総供給量は３１１重量部（粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量）であり、また循環粉砕比は１．２６であった。こうして、連続的に７１０～１７５μｍの粒子径を有する吸水性樹脂粉体（１）を得た。 ［０１８９］ 得られた吸水性樹脂粉体（１）１００重量部に１，４－ブタンジオール０．３重量部、プロピレングリコール０．６重量部、および脱イオン水３．０重量部の混合液である表面処理剤（共有結合性表面架橋剤を含有）を均一に混合した後、混合物を２０８℃にて４０分間加熱処理した。次いで、これを冷却し、イオン結合性表面架橋剤としての硫酸アルミニウム２７．５重量％水溶液（酸化アルミニウム換算で８重量％）１．１７重量部、乳酸ナトリウム６０重量％水溶液０．１９６重量部、およびプロピレングリコール０．０２９重量部からなる混合液を均一に混合した。 ［０１９０］ その後、得られた粒子を目開き７１０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕した。なお、ここで解砕とは、７１０～１７５μｍの粒子径を有する吸水性樹脂粉体（１）の表面架橋時の凝集を７１０μｍ通過物としてほぐす操作である。こうして、表面架橋された吸水性樹脂粉末（１）からなる吸水剤（１）を得た。」 （１－６）「［０１９１］ ［実施例２］ 実施例１と同様の操作において、１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ）を米国特許第６２２８９３０号明細書に記載されたＧｒａｎｕｌａｔｉｏｎ Ｅｘａｍｐｌｅ １の方法に準じて造粒した。この造粒物をミートチョッパーで細分化したゲルと共に連続通風バンド乾燥機の移動する多孔板上に広げて載せ、１８５℃にて３０分間乾燥し、乾燥重合体（１）２９５重量部（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量）を得た。 ［０１９２］ 乾燥工程以降は実施例１と同じ操作を行った。こうして、表面架橋された吸水性樹脂粉末（２）からなる吸水剤（２）を得た。なおこの時にリサイクルされた７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ）は６３重量部であった。すなわち、３段ロールミルへの総供給量は３５８重量部（粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量）であり、また循環粉砕比は１．２１であった。」 （１－７）「［０１９９］ ［実施例７］ 図１１に示したフローで乾燥重合体を粉砕・分級した以外は実施例２と同様の操作を行った。すなわち、図１１は、４つの分級機（上流側から第１分級機、第２分級機、第３分級機、第４分級機と称する。）と５つの粉砕機とから構成される。 ［０２００］ このフローにおいて、第１分級機は、上から目開き１５ｍｍ、７１０μｍ、１７５μｍを有する３種類の篩がこの順序で設置されている。また、第２～４分級機は、上から目開き７１０μｍ、１７５μｍを有する２種類の篩がこの順序で設置されている。 ［０２０１］ 乾燥工程で得られた乾燥重合体は、実施例２と同様に３段ロールミルで粉砕され、第１分級機に供給される。 ［０２０２］ 第１分級機において、目開き１５ｍｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ’）は粉砕機（ＰｉｎＭｉｌｌ）に供給され、粉砕後、再度第１分級機に供給される。次に、目開き７１０μｍを透過しなかった粒子（Ａ１）は上記とは異なる粉砕機（３段ロールミル）に供給され、粉砕後、第２分級機に供給される。また、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ１）は表面架橋工程に供給される。さらに、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ１）は微分リサイクル工程に供給される。 ［０２０３］ 次いで、第１分級機から排出された粒子（Ａ１）は、３段ロールミルで粉砕された後、第２分級機で分級した。第２分級機は上述したように目開き７１０μｍおよび１７５μｍの篩で構成されている。なお、７１０μｍの篩の上部に目開き７１０μｍ以上の篩が存在してもよく、この篩を透過しない粒子が存在した場合、７１０μｍを透過しなかった粒子として扱う。第２分級機において、連続的に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ２）、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ２）、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ２）に分級した。このうち、粒子（Ａ２）は上記とは異なる粉砕機（２段ロールミル）に供給した。 ［０２０４］ 次いで、第２分級機から排出された粒子（Ａ２）は、２段ロールミルで粉砕された後、第３分級機で分級した。第３分級機は、第２分級機と同じ構成であり、連続的に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ３）、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ３）、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ３）に分級した。このうち、粒子（Ａ３）は上記とは異なる粉砕機（１段ロールミル）に供給した。 ［０２０５］ 次いで、第３分級機から排出された粒子（Ａ３）は、１段ロールミルで粉砕された後、第４分級機で分級した。第４分級機は、第２分級機と同じ構成であり、連続的に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ４）、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ４）、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ａ４）に分級した。このうち、粒子（Ａ４）は上記とは異なる粉砕機（１段ロールミル）に供給した。なお、上記ロールミルのロールギャップ（ロール間の隙間距離）は、各粒子の重量比が下記になるように調整された。 ［０２０６］ 本実施例において、実施例２と同様に造粒物と共に乾燥して得られた乾燥重合体は２９０．８重量部（乾燥工程での吸水性樹脂の総供給量）であった。 ［０２０７］ また、各粒子の重量比は、粒子（Ａ’）８．１重量部、粒子（Ａ１）２７０．２重量部、粒子（Ｂ１）１８．９重量部、粒子（Ｃ１）１．７重量部、粒子（Ａ２）８８．１重量部、粒子（Ｂ２）１５２．９重量部、粒子（Ｃ２）２９．２重量部、粒子（Ａ３）２６．４重量部、粒子（Ｂ３）５２．０重量部、粒子（Ｃ３）９．７重量部、粒子（Ａ４）７．７重量部、粒子（Ｂ４）２２．２重量部、粒子（Ｃ４）４．２重量部であった。また、粉砕系への吸水性樹脂の総供給量は４００．５重量部であり、循環粉砕比は１．３８であった。 ［０２０８］ 粉砕工程以降は、実施例１と同様の操作を行った。こうして、表面架橋された吸水性樹脂粉体（７）からなる吸水剤（７）を得た。」 （１－８）「［０２０９］［表１］ ［図：0001429991000001.jpg］ ［０２１０］［表２］ ［図：0001429991000002.jpg］ 」 （１－９）「請求の範囲 ［請求項１］ アクリル酸（塩）水溶液を重合して含水ゲル状架橋重合体を得る重合工程； 得られた含水ゲル状架橋重合体を乾燥して乾燥重合体を得る乾燥工程； 得られた乾燥重合体を粉砕手段により粉砕して粉砕重合体を得る粉砕工程； 得られた粉砕重合体を分級して分級重合体を得る分級工程；および、 得られた分級重合体を表面架橋する表面架橋工程； を順次含む吸水性樹脂粉末の製造方法であって、 前記表面架橋工程前に、前記分級重合体の少なくとも一部が同一または別の前記粉砕工程に再度供給され、 この際、前記粉砕工程における下記式： ［数１］ （循環粉砕比） ＝（粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量）／（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量） ただし、（粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量）＝（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量）＋（同一または別の粉砕工程に再度供給される分級重合体の量）である、 で表される循環粉砕比が１．１０～１．５０であり、 前記乾燥重合体の含水率が８重量％以下であり、 前記分級工程で目開きの異なる２種類以上の篩が使用され、その最上部を含むオン品が再度粉砕されることを特徴とする、製造方法。」 （１－１０）「 ［図２］ ［図：0001429991000003.jpg］ ・・・ ［図１１］ ［図：0001429991000004.jpg］ 」 （２）甲１に記載された発明 甲１の請求項１（摘記１－９）には、「アクリル酸（塩）水溶液を重合して含水ゲル状架橋重合体を得る重合工程； 得られた含水ゲル状架橋重合体を乾燥して乾燥重合体を得る乾燥工程； 得られた乾燥重合体を粉砕手段により粉砕して粉砕重合体を得る粉砕工程； 得られた粉砕重合体を分級して分級重合体を得る分級工程；および、 得られた分級重合体を表面架橋する表面架橋工程； を順次含む吸水性樹脂粉末の製造方法であって、 前記表面架橋工程前に、前記分級重合体の少なくとも一部が同一または別の前記粉砕工程に再度供給され、 この際、前記粉砕工程における下記式： ［数１］ （循環粉砕比） ＝（粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量）／（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量） ただし、（粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量）＝（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量）＋（同一または別の粉砕工程に再度供給される分級重合体の量）である、 で表される循環粉砕比が１．１０～１．５０であり、 前記乾燥重合体の含水率が８重量％以下であり、 前記分級工程で目開きの異なる２種類以上の篩が使用され、その最上部を含むオン品が再度粉砕されることを特徴とする、製造方法。」の発明が記載されている。その実施例の一つである実施例７（［０１９９］～［０２０８］、摘記１－７）には、粉砕・分級のフローが「図１１に示したフローで乾燥重合体を粉砕・分級した以外は実施例２と同様の操作を行った。すなわち、図１１は、４つの分級機（上流側から第１分級機、第２分級機、第３分級機、第４分級機と称する。）と５つの粉砕機とから構成される」こと、並びに粉砕及び分級された各段階における粒子の重量比が［０２０７］に記載されるとおりであったこと等が記載されており、実施例２（［０１９１］～［０１９２］、摘記１－６）には、「実施例１と同様の操作において、１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ）を米国特許第６２２８９３０号明細書に記載されたＧｒａｎｕｌａｔｉｏｎ Ｅｘａｍｐｌｅ １の方法に準じて造粒した。」と記載されており、実施例１については［０１８１］～［０１９０］（摘記１－５）に記載されている。 そこで、甲１における実施例７、実施例２、実施例１及び図面等の記載を参酌すると、甲１には実施例７に基づいて以下の発明が記載されている。 「アクリル酸１９３．３重量部、４８重量％水酸化ナトリウム水溶液：６４．４重量部、ポリエチレングリコールジアクリレート（平均ｎ数９）：１．２６重量部、０．１重量％エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）５ナトリウム水溶液：５２重量部及び脱イオン水：１３４重量部からなる単量体水溶液（１）を作成する工程、 上記の単量体水溶液（１）に、４８重量％水酸化ナトリウム水溶液９７．１重量部をラインミキシングにて連続混合し、次いで、４重量％過硫酸ナトリウム水溶液８．０５重量部をラインミキシングにて連続混合し、得られた連続混合物を、両端に堰を有する平面ベルトに厚み約７．５ｍｍで供給して、連続的に３分間重合を行い、含水ゲル状架橋重合体（１）を得る工程、 得られた含水ゲル状架橋重合体（１）をベルト進行方向に対して垂直方向に、おおよそ等間隔に連続して切断し、次に、孔径２２ｍｍのミートチョッパーで約１．５ｍｍに細分化する工程、 後記する１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ１）～（Ｃ４）を米国特許第６２２８９３０号明細書に記載されたＧｒａｎｕｌａｔｉｏｎ Ｅｘａｍｐｌｅ １の方法に準じて造粒する工程、 造粒物をミートチョッパーで細分化したゲルと共に連続通風バンド乾燥機の移動する多孔板上に広げて載せ、１８５℃にて３０分間乾燥し、乾燥重合体（１）２９０．８重量部（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量）を得る工程、 乾燥重合体（１）を、４つの分級機（上流側から第１分級機、第２分級機、第３分級機、第４分級機と称する。）と５つの粉砕機とから構成される以下の＜粉砕・分級のフロー＞で粉砕・分級する工程、及び、 得られた７１０～１７５μｍの粒子径を有する吸水性樹脂粉体（１）１００重量部に１，４－ブタンジオール０．３重量部、プロピレングリコール０．６重量部、および脱イオン水３．０重量部の混合液である表面処理剤（共有結合性表面架橋剤を含有）を均一に混合した後、混合物を２０８℃にて４０分間加熱処理し、次いで、これを冷却し、イオン結合性表面架橋剤としての硫酸アルミニウム２７．５重量％水溶液（酸化アルミニウム換算で８重量％）１．１７重量部、乳酸ナトリウム６０重量％水溶液０．１９６重量部、およびプロピレングリコール０．０２９重量部からなる混合液を均一に混合し、その後、得られた粒子を目開き７１０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕する工程、 を備える、表面架橋された吸水性樹脂粉体（１）からなる吸水剤（１）の製造方法。 ＜粉砕・分級のフロー＞ 第１分級機は、上から目開き１５ｍｍ、７１０μｍ、１７５μｍを有する３種類の篩がこの順序で設置されており、第２～４分級機は、上から目開き７１０μｍ、１７５μｍを有する２種類の篩がこの順序で設置されており、 乾燥重合体（１）は３段ロールミルで粉砕され、第１分級機に供給され、 第１分級機において、目開き１５ｍｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ’）は粉砕機（ＰｉｎＭｉｌｌ）に供給され、粉砕後、再度第１分級機に供給され、次に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ１）は上記とは異なる粉砕機（３段ロールミル）に供給され、粉砕後、第２分級機に供給され、また、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ１）は表面架橋工程に供給され、さらに、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ１）は微粉リサイクル工程に供給され、 次いで、第１分級機から排出された粒子（Ａ１）は、３段ロールミルで粉砕された後、第２分級機で分級され、第２分級機は上述したように目開き７１０μｍおよび１７５μｍの篩で構成されており、第２分級機において、連続的に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ２）、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ２）、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ２）に分級し、このうち、粒子（Ａ２）は上記とは異なる粉砕機（２段ロールミル）に供給し、 次いで、第２分級機から排出された粒子（Ａ２）は、２段ロールミルで粉砕された後、第３分級機で分級し、第３分級機は、第２分級機と同じ構成であり、連続的に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ３）、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ３）、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ３）に分級し、このうち、粒子（Ａ３）は上記とは異なる粉砕機（１段ロールミル）に供給し、 次いで、第３分級機から排出された粒子（Ａ３）は、１段ロールミルで粉砕された後、第４分級機で分級し、第４分級機は、第２分級機と同じ構成であり、連続的に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ４）、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ４）、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ４）に分級し、このうち、粒子（Ａ４）は再度１段ロールミルに供給した。 ＜各粒子の重量比＞ なお、上記ロールミルのロールギャップ（ロール間の隙間距離）は、各粒子の重量比が下記になるように調整された。 乾燥重合体（１）は２９０．８重量部（乾燥工程での吸水性樹脂の総供給量）であった。 また、各粒子の重量比は、粒子（Ａ’）８．１重量部、粒子（Ａ１）２７０．２重量部、粒子（Ｂ１）１８．９重量部、粒子（Ｃ１）１．７重量部、粒子（Ａ２）８８．１重量部、粒子（Ｂ２）１５２．９重量部、粒子（Ｃ２）２９．２重量部、粒子（Ａ３）２６．４重量部、粒子（Ｂ３）５２．０重量部、粒子（Ｃ３）９．７重量部、粒子（Ａ４）７．７重量部、粒子（Ｂ４）２２．２重量部、粒子（Ｃ４）４．２重量部であった。また、粉砕系への吸水性樹脂の総供給量は４００．５重量部であり、循環粉砕比は１．３８であった。」（以下、「甲１発明」という。） （３）本件発明１について ア 本件発明１と甲１発明との対比 本件発明１と甲１発明とを対比すると、甲１発明における「ポリエチレングリコールジアクリレート（平均ｎ数９）」及び「４重量％過硫酸ナトリウム水溶液」は、それぞれ本件発明１における「内部架橋剤」及び「重合開始剤」に相当し、甲１発明における「アクリル酸」と「４８重量％水酸化ナトリウム水溶液」との組合せは、本件発明１における「少なくとも一部が中和された酸性基を有する水溶性エチレン系不飽和単量体」に相当し、甲１発明における「得られた連続混合物を、両端に堰を有する平面ベルトに厚み約７．５ｍｍで供給して、連続的に３分間重合を行い」及び「含水ゲル状架橋重合体（１）を得る工程」は、それぞれ本件発明１における「架橋重合して」及び「第１架橋重合体を含む含水ゲル重合体を形成する段階（段階１）；」に相当する。 甲１発明における「ミートチョッパーで細分化したゲル」を「連続通風バンド乾燥機の移動する多孔板上に広げて載せ、１８５℃にて３０分間乾燥し、乾燥重合体（１）２９０．８重量部（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量）を得る工程」は、本件発明１における「前記含水ゲル重合体を乾燥する段階（段階２）；」に相当する。 甲１発明における「乾燥重合体（１）を、４つの分級機（上流側から第１分級機、第２分級機、第３分級機、第４分級機と称する。）と５つの粉砕機とから構成される以下の＜粉砕・分級のフロー＞で粉砕・分級する工程、」のうち、 「乾燥重合体（１）は３段ロールミルで粉砕され、第１分級機に供給され、 第１分級機において、目開き１５ｍｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ’）は粉砕機（Ｐｉｎ Ｍｉｌｌ）に供給され、粉砕後、再度第１分級機に供給され、次に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ１）は上記とは異なる粉砕機（３段ロールミル）に供給され、粉砕後、第２分級機に供給され、また、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ１）は表面架橋工程に供給され、さらに、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ１）は微粉リサイクル工程に供給され、」は、 「乾燥重合体（１）」が、本件発明１における「前記乾燥された重合体」に相当し、「目開き１５ｍｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ’）」及び「目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ１）」が、本件発明１における「直径が７１０μｍ以上である粒子」に相当することから、まとめると本件発明１における「（段階３）」と「前記乾燥された重合体を、直径が７１０μｍ以上である粒子及び直径が１８０μｍ未満である粒子が生じるように粉砕して、粒子を製造する段階」である限りにおいて一致する。 甲１発明における「乾燥重合体（１）を、４つの分級機（上流側から第１分級機、第２分級機、第３分級機、第４分級機と称する。）と５つの粉砕機とから構成される以下の＜粉砕・分級のフロー＞で粉砕・分級する工程、」のうち、 「次いで、第１分級機から排出された粒子（Ａ１）は、３段ロールミルで粉砕された後、第２分級機で分級され、第２分級機は上述したように目開き７１０μｍおよび１７５μｍの篩で構成されており、第２分級機において、連続的に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ２）、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ２）、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ２）に分級し、このうち、粒子（Ａ２）は上記とは異なる粉砕機（２段ロールミル）に供給し、 次いで、第２分級機から排出された粒子（Ａ２）は、２段ロールミルで粉砕された後、第３分級機で分級し、第３分級機は、第２分級機と同じ構成であり、連続的に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ３）、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ３）、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ３）に分級し、このうち、粒子（Ａ３）は上記とは異なる粉砕機（１段ロールミル）に供給し、 次いで、第３分級機から排出された粒子（Ａ３）は、１段ロールミルで粉砕された後、第４分級機で分級し、第４分級機は、第２分級機と同じ構成であり、連続的に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ４）、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ４）、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ａ４）に分級し、このうち、粒子（Ａ４）は再度１段ロールミルに供給した。」は、 「３段ロールミルで粉砕」、「２段ロールミルで粉砕」及び「１段ロールミルで粉砕」が、本件発明１における「２次粉砕」に相当し、「目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ２）」、「目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ３）」及び「目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ４）」が粉砕されることは、本件発明１における「前記段階３で製造された粒子の中の直径が前記基準直径以上である粒子のみ２次粉砕し、前記基準直径は、７１０μｍである」に相当することから、まとめると本件発明１における「（前記粉砕された粒子を２次粉砕する段階（段階４）を含み、 前記段階４は、６００μｍ以上８５０μｍ以下の直径範囲の中の基準直径を決定し、前記段階３で製造された粒子の中の直径が前記基準直径以上である粒子のみ２次粉砕し、前記基準直径は、７１０μｍである、」に相当する。 甲１発明における「表面架橋された吸水性樹脂粉体（１）からなる吸水剤（１）の製造方法。」は、本件発明１における「高吸水性樹脂の製造方法。」に相当する。 そうすると、両者は、 「内部架橋剤および重合開始剤の存在下で、少なくとも一部が中和された酸性基を有する水溶性エチレン系不飽和単量体を架橋重合して、第１架橋重合体を含む含水ゲル重合体を形成する段階（段階１）； 前記含水ゲル重合体を乾燥する段階（段階２）； 前記乾燥された重合体を、直径が７１０μｍ以上である粒子及び直径が１８０μｍ未満である粒子が生じるように粉砕して、粒子を製造する段階、および 前記粉砕された粒子を２次粉砕する段階（段階４）を含み、 前記段階４は、６００μｍ以上８５０μｍ以下の直径範囲の中の基準直径を決定し、前記段階３で製造された粒子の中の直径が前記基準直径以上である粒子のみ２次粉砕し、前記基準直径は、７１０μｍである、 高吸水性樹脂の製造方法。」の点で一致し、 相違点甲１－１：本件発明１は段階３において「前記乾燥された重合体を、直径が７１０μｍ以上である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下になるように粉砕して、」と特定するのに対し、甲１発明はそのように特定されない点 相違点甲１－２：本件発明１は段階３において「直径が１８０μｍ未満である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して８．０ｗｔ％以下になるように粉砕して、」と特定するのに対し、甲１発明はそのように特定されない点 で相違する。そこで、上記相違点について検討する。 イ 相違点甲１－１について 甲１発明における「目開き１５ｍｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ’）」、「目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ１）」、「目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ１）」及び「目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ１）」の各粒子の重量比は、「粒子（Ａ’）８．１重量部、粒子（Ａ１）２７０．２重量部、粒子（Ｂ１）１８．９重量部、粒子（Ｃ１）１．７重量部」であるから、直径が７１０μｍ以上である粒子が全体粒子の総重量に対して占める割合は、｛（Ａ’）＋（Ａ１）｝／｛（Ａ’）＋（Ａ１）＋（Ｂ１）＋（Ｃ１）｝×１００＝（８．１＋２７０．２）／（８．１＋２７０．２＋１８．９＋１．７）×１００＝９３．１重量％と計算される。よって、相違点甲１－１は実質的な相違点である。 また、甲１の［００１３］（摘記１－１）には、甲１発明が解決しようとする課題が「原料の変更や高額な設備投資を必要とせずに、簡便な手法で、大スケールの生産において、吸水性樹脂の物性（例えば、吸水速度や耐ダメージ性）を向上および安定させる方法を提供すること」にあることが記載され、その解決手段として「循環粉砕比が１．１０～１．５０である」（請求項１（摘記１－９）及び［００６６］～［００６９］（摘記１－４））製造方法を採用することが記載されているところ、甲１発明における循環粉砕比というのは、｛（Ａ’）＋（Ａ１）＋（Ａ２）＋（Ａ３）＋（Ａ４）｝／｛乾燥重合体（１）（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量、［０１８５］（摘記１－５）参照。）＋（Ｃ１）＋（Ｃ２）＋（Ｃ３）＋（Ｃ４）｝という計算式で計算される値（具体的には、（８．１＋２７０．２＋８８．１＋２６．４＋７．７）／（２４６＋１．７＋２９．２＋９．７＋４．２）＝１．３８と計算され、［０２０６］～［０２０７］（摘記１－７）の記載と整合する。）であるから、甲１の記載に接した当業者が、循環粉砕比とは異なる相違点甲１－１に係る｛（Ａ’）＋（Ａ１）｝／｛（Ａ’）＋（Ａ１）＋（Ｂ１）＋（Ｃ１）｝×１００という指標を用いて粉砕条件を調整することを動機付けられることはなく、まして、当該指標を「７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下」という特定の数値範囲に調整することを動機付けられるものでもない。さらに、他の全ての証拠の記載を参照しても、当業者が甲１発明において、循環粉砕比とは異なる相違点甲１－１に係る｛（Ａ’）＋（Ａ１）｝／｛（Ａ’）＋（Ａ１）＋（Ｂ１）＋（Ｃ１）｝×１００を指標とする動機があったとはいえず、当該指標を７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下という特定の数値範囲に調整することを動機付けられたともいえない。よって、相違点甲１－１は甲１及び他の全ての証拠の記載を参酌しても、当業者が容易に想到し得た事項とはいえない。 ウ 申立人の主張について 申立人は特許異議申立書及び回答書において以下のように主張するが、いずれの主張も採用することはできない。 （ア）特許異議申立書における主張について 申立人は、特許異議申立書の３４～３５頁において、甲１発明における２回目の粉砕後の直径が７１０μｍ以上である粒子（Ａ２）の重量は、製造された全体粒子の総重量に対して８８．１／２９０．８×１００＝３０．３重量％であり、その割合が同一である範囲にて１回目の粉砕後の直径が７１０μｍ以上である粒子（Ａ’）＋（Ａ１）の割合を制御すること、具体的には、甲１発明の１回目の粉砕の条件について、｛（Ａ’）＋（Ａ１）｝／｛（Ａ’）＋（Ａ１）＋（Ｂ１）＋（Ｃ１）｝×１００を３０．３超～９３．１重量％の範囲で変更して、９０重量％以下の範囲に変更することに対する阻害要因となる事項は、甲１には開示されていないと主張する。 しかし、上記イに記載したとおり、甲１に記載された課題解決手段は循環粉砕比を１．１０～１．５０に調整することであるから、甲１及び他の全ての証拠の記載を参照しても、当業者が甲１発明の１回目の粉砕の条件に着目する動機があったとはいえないし、まして、甲１発明における９３．１重量％重量と計算される上記条件を「７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下」という特定の数値範囲に変更する動機があったともいえない。 （イ）回答書の主張１について 申立人は、回答書の４～５頁において、「本件特許の明細書及び実施例にも「製造された全体粒子の総重量に対する直径が７１０μｍ以上である粒子の割合が９０ｗｔ％以下」であることの有利な効果が記載されているとはいえない。」と主張している。 しかし、申立人の主張は、当業者が甲１発明において、循環粉砕比とは異なる１回目の粉砕の条件（｛（Ａ’）＋（Ａ１）｝／｛（Ａ’）＋（Ａ１）＋（Ｂ１）＋（Ｃ１）｝×１００）に着目し、当該条件を９３．１重量％から「７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ以下」という特定の数値範囲に変更する動機があったことを、証拠の記載に基づいて具体的に論証するものではないから、上記イの判断を覆すには足りない。 （ウ）回答書の主張２について 申立人は、回答書の５～８頁において、甲２の実施例７では、２次粉砕後の吸水性樹脂粉体について、直径が７１０μｍ以上である粒子が全体粒子の総重量に対して占める割合が９３．１ｗｔ％となるように粗粉砕されているが、本件実施例２～４に記載の吸水性樹脂粒子（相対微粉発生量＝１４．３～１６．１％）と同等の微粉発生量の低減効果（１４．７％ないしそれ以下）を奏しているといえ、よって、上記割合が７５～９０ｗｔ％となるように粗粉砕されている本件の実施例２～４が、当該割合が９０ｗｔ％超（９３．１ｗｔ％）となるように粗粉砕されている場合の例（例えば、甲２の実施例７）に対して優れた微粉発生量の低減効果を示すとはいえないから、本件発明１は「循環粉砕比が１．５０より大きい」粉砕を規定する甲２とその実施例７から進歩性がないと主張している。 しかし、下記２．に記載するとおり、甲２の記載を参照しても、当業者が甲２の実施例７において、循環粉砕比とは異なる１回目の粉砕の条件（｛（Ａ’）＋（Ａ１）｝／｛（Ａ’）＋（Ａ１）＋（Ｂ１）＋（Ｃ１）｝×１００）を指標として用いて粉砕条件を調整することを動機付けられることはなく、まして、当該指標を「７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下」という特定の数値範囲に調整することを動機付けられるものでもない。甲１発明と甲２の記載及び他の全ての証拠の記載を合わせても同様である。申立人の主張は甲１発明ないし甲２の実施例７において、上記指標を９３．１重量％から「７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ以下」という特定の数値範囲に変更する動機があったことを、証拠の記載に基づいて具体的に論証するものではないから、上記イの判断を覆すには足りない。 （エ）回答書の主張３について 申立人は、回答書の８～１３頁において、（主張３－１）粉砕の技術常識からも本件効果（相対微粉発生量、１８０μｍ以下の粒子量）は、当業者が予測可能な一般的な効果（粗く粉砕することで微粉発生量を低減、粉体工学の技術常識）にすぎないこと、（主張３－２）本件発明１の段階３の粉砕（粗粉砕）は、甲１及び甲２に記載の粉砕と同じく、甲１及び甲２の請求項１の定義から「全乾燥物中で７１０μｍ以上の再粉砕量で実質規定される」循環粉砕比が高い粉砕を意図することは自明であり、したがって、甲１及び甲２には本件発明１の段階３に相当する粉砕（７１０μｍ以上の粒子が７５．０～９０ｗｔ％）は直接開示されていないが、甲１及び甲２に記載の循環粉砕比の記載に基づき、当業者であれば吸水性樹脂の製造方法を構成する段階として適宜選択できる段階にすぎないこと、（主張３－３）甲１及び甲２の粉砕において、粒径が７１０μｍ以上である粒子の含有量が９０～７５ｗｔ％となるように、吸水性樹脂の粒度を粗くする方向に制御すれば、当該吸水性樹脂の粒度分布が粗くシフトするから、本件発明１における段階３において、粒径が１８０μｍ以下の粒子の含有量が８．０ｗｔ％以下であることは、粒径が７１０μｍ以上である粒子の含有量が９０～７５ｗｔ％であるとの特徴に内在し、それゆえ、本件発明１における段階３において、粒径が１８０μｍ以下の粒子の含有量を８．０ｗｔ％以下となるように粉砕するすることは、甲１及び甲２に記載の粉砕からの設計事項にすぎず、進歩性がないこと、を主張している。 しかし、上記のいずれの主張も、当業者が甲１発明において、循環粉砕比とは異なる１回目の粉砕の条件（｛（Ａ’）＋（Ａ１）｝／｛（Ａ’）＋（Ａ１）＋（Ｂ１）＋（Ｃ１）｝×１００）に着目し、当該条件を９３．１重量％から「７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ以下」という特定の数値範囲に変更する動機があったことを、証拠の記載に基づいて具体的に論証するものではないから、上記イの判断を覆すには足りない。 （オ）回答書の主張４について 申立人は、回答書の１３～１８頁において、特許権者の意見書における主張は、同じ重量平均粒子径の吸水性樹脂粒子における粒度分布、特に粒径が１８０μｍ以下の粒子の含有量を比較するものではなく、単に、得られる吸水性樹脂粉体の粒径が粗くなるように粉砕すれば、当該吸水性樹脂粉体の粒度分布が粗い側にシフトして、粉砕後の重量平均粒径（μｍ）が増大するとともに微粉の量が減少するという粉体工学の技術常識を述べたにすぎず、また、粉砕後の重量平均粒子径（μｍ）と相対微粉発生量（％）は直線上にプロットでき、縦軸（相対微粉発生量）と横軸（重量平均粒子径）に特に変曲点や臨界的な意義がないことがわかるから、粉砕の一般常識からしても、甲１及び甲２に記載の循環粉砕比、並びに甲１の請求項１及び［００６６］～［００６７］、並びに甲２の請求項１及び［００６６］～［００６７］に開示された、７１０μｍオン量が１０ｗｔ％以上の粉砕から、粉砕後の微粉発生量を低減することを目的として、乾燥した重合体を粉砕（粗粉砕）する際に、得られる全粒子中の粒径が７１０μｍ以上である粒子の含有量を９０～７５ｗｔ％に制御することに進歩性はないと主張している。 しかし、甲１、甲２及び他の全ての証拠の記載を参照しても、当業者が甲１発明ないし甲２の実施例７において、循環粉砕比とは異なる１回目の粉砕の条件（｛（Ａ’）＋（Ａ１）｝／｛（Ａ’）＋（Ａ１）＋（Ｂ１）＋（Ｃ１）｝×１００）を指標として用いて粉砕条件を調整することの動機付けとなる記載はなく、当該指標を「７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下」という特定の数値範囲に調整することを動機付ける記載もなく、さらに、本件特許の優先日において、甲１及び甲２において、得られる全粒子中の粒径が７１０μｍ以上である粒子の含有量を９０～７５ｗｔ％に制御することが一般常識であったことを裏付ける証拠も示されていないから、申立人の主張は上記イの判断を覆すには足りない。 （カ）回答書の主張５について 申立人は、回答書の１８～２４頁において、本件発明の課題である「優れた物性を維持しながら微粉発生を減少させること」について、本件発明１の高吸水性樹脂の製造方法による吸水速度の大幅な低下が実施例の表１で確認されており、また、Ｂ／Ｄ（嵩密度）の低下も確認されているから、本件請求項１で規定される要件、特に段階３に関する要件を充足することによって本件発明の課題を解決できることは何ら実証されていないこと、一方、粉砕循環比を特定の範囲に制御することにより規定される甲１及び甲２に記載の吸水性樹脂粉末（高吸水性樹脂）の製造方法の発明では、製造される吸水性樹脂粉末（高吸水性樹脂）に、ＳＦＣ向上、ＦＳＲ吸水速度の向上が確認されていることから、本件発明１は耐ダメージ性向上（微粉の低減）、ＳＦＣ向上、ＦＳＲ吸水速度の向上等の明確な物性向上が確認されている甲１及び甲２に記載の発明に対し、進歩性がないと主張している。 しかし、申立人の主張は、当業者が甲１発明ないし甲２の実施例７において、循環粉砕比とは異なる１回目の粉砕の条件（｛（Ａ’）＋（Ａ１）｝／｛（Ａ’）＋（Ａ１）＋（Ｂ１）＋（Ｃ１）｝×１００）に着目し、当該条件を９３．１重量％から「７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ以下」という特定の数値範囲に変更する動機があったことを、証拠の記載に基づいて具体的に論証するものではないから、上記イの判断を覆すには足りない。 エ 本件発明１についてのまとめ 以上のことから、他の相違点について検討するまでもなく、本件発明１は甲１発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。 （４）本件発明２～５について 本件発明２～５は、いずれも請求項１を直接又は間接的に引用し、本件発明１の発明特定事項を全て備えるものである。そうすると、上記（３）で検討した本件発明１と同様の理由により、本件発明２～５はいずれも甲１発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。 （５）取消理由１－１（甲１に基づく進歩性欠如）についてのまとめ 以上まとめると、本件発明１～５は、いずれも甲１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではないから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものではない。 よって、取消理由１－１（甲１に基づく進歩性欠如）により本件発明１～５についての特許を取り消すことはできない。 ２．取消理由１－２（甲２に基づく進歩性欠如）について （１）甲２に記載された事項 甲２には以下の事項が記載されている。 （２－１）「［００１３］ そこで本発明は、上記問題点を改善するために、原料の変更や高額な設備投資を必要とせずに、簡便な手法で、大スケールの生産において、吸水性樹脂の物性（例えば、通液性や耐ダメージ性）を向上および安定させる方法を提供することを目的とする。 課題を解決するための手段 ［００１４］ 上記課題を解決するために、本発明者らは、従来、上記の通液性や吸水速度の改良方法でなんら注目されて来なかった吸水性樹脂の粉砕工程に着目し、所定量以上を循環させることで、（同じ粒度で比較しても）吸水性樹脂の通液性や耐ダメージ性が向上することを見出し、本発明を完成させるに至った。」 （２－２）「図面の簡単な説明 ［００１９］・・・ ［図２］図２は、粉砕重合体を分級後に別の粉砕工程（第２粉砕工程）に再度供給するフローを示す概略図である。図１の概念図において、ｏｎ品のみを第２粉砕工程に供給した後、第２分級工程で再度、”目的粒度（例えば８５０～１５０μｍ）”／ｏｎ品／微粉に分級して、ｏｎ品のみを粉砕工程（第２の粉砕工程）に供給し、第２分級工程のｏｎ品は必要により再粉砕（例えば第１粉砕工程または第２粉砕工程）に供給する。 ・・・ ［図１１］図１１は、図５の概念図において、さらに、図８の概念図にある、第１分級工程での”ｏｎ品（粗粒）”を大小２つの粒度（例えば、小粗粒として５ｍｍ～８５０μｍ、大粗粒として５ｍｍ－ｏｎ）に分級して、得られた２種類のｏｎ品を異なる粉砕工程（粉砕工程１、粉砕工程１’）に供給する概念図である。」 （２－３）「［００４２］ さらに、得られる吸水性樹脂の諸物性を改善するために、アクリル酸（塩）水溶液または重合後の含水ゲル、乾燥物または粉体に、澱粉、ポリアクリル酸（塩）、ポリエチレンイミン等の水溶性樹脂または吸水性樹脂や、各種の発泡剤（炭酸塩、アゾ化合物、気泡等）、界面活性剤、後述の添加剤を任意成分として添加してもよい。その添加量として、上記水溶性樹脂または吸水性樹脂は、単量体１００重量％に対して０～５０重量％が好ましく、０～２０重量％がより好ましく、０～１０重量％が特に好ましく、０～３重量％が最も好ましい。また、上記発泡剤、界面活性剤または添加剤は、単量体１００重量％に対して０～５重量％が好ましく、０～１重量％がより好ましい。」 （２－４）「［００６５］ 本発明では、通液性（例えばＳＦＣ）の観点から、循環粉砕比の下限は１．５０よりも大きく、さらには１．６０以上、１．７０以上、１．８０以上、１．９０以上、２．００以上、２．１０以上の順に好ましい。一方、吸水速度（例えばＦＳＲ）の観点から、循環粉砕比の上限は、３．００以下、２．５０以下、２．４０以下、２．３０以下、２．１０以下、１．９０以下、１．７０以下、１．６０以下の順に好ましい。 ［００６６］ すなわち、吸水速度と通液性のバランスの観点から、循環粉砕比は上記の範囲で適宜決定されるが、好ましくは１．５０超３．００以下である。このうち、通液性を目指す場合には好ましくは１．７０～２．８０、さらには１．９０～２．７０、特には２．１０～２．５０に制御される。 ［００６７］ 従来、粉砕の技術常識からは、目的粒度（例えば、８５０～１５０μｍまたは７１０μｍ通過物）に対して可能な限り分級後のオン品（篩上部）を低減させており、通常、ｏｎ１０％未満（本発明で規定する循環粉砕比が１．１０未満）、さらには５％未満（同１．０５未満）、特に１％未満（同１．０１未満）とされてきたが、本発明では、吸水性樹脂の表面架橋工程前に、目的粒度に比べて分級後のオン品を増加させることで、表面架橋（特に有機表面架橋剤での表面架橋）後の吸水性樹脂の耐ダメージ性の低下を抑えつつ、通液性（ＳＦＣ）を向上させることができる。 ［００６８］ （制御方法） 上述した範囲（１．５０超）に循環粉砕比を制御するには、粉砕工程を経て得られた粉砕重合体（粉砕された吸水性樹脂）が分級工程を経て分級重合体（分級された吸水性樹脂）とされたうえで、上記分級重合体の少なくとも一部が同一または別の粉砕工程に再度供給される。分級工程は国際公開特許２００８／１２３４７７号などに例示の風力分級や気流分級でもよいが、効果の面で好ましくは篩分級が適用され、その際に、１種類以上の目開きの篩で分級される。その際、好ましくは、分級工程で目開きの異なる２種類以上、さらには３種類以上の篩が使用され、その最上部を含むオン品（例：粒子径８５０μｍ以上の粒子）が再度粉砕され、通過物（例：粒子径８５０μｍ未満の粒子）の分級重合体が表面架橋工程に供給される。さらに好ましくは、最上部を含むオン品（粒子径８５０μｍ以上の粒子）が再度粉砕され、通過物（例：粒子径８５０μｍ未満の粒子）から微粉（例：粒子径１５０μｍ未満の粒子）が除去されたものが表面架橋工程に供給される。好適なフローは図１～図３に示される。なお、図１～図１２において、物性の向上および安定化のため、粉砕工程や分級工程は好ましくは後述の一定温度以上（さらには減圧工程）であり、また、各工程間は好ましくは空気輸送（露点０℃以下）で連結されてなる。 ［００６９］ 本発明において用いられる篩の数や目開き（μｍ）は適宜決定され、目開きが１種類のみ（ｏｎ品と通過物の分級）でもよいが、物性向上から好ましくは、異なる目開きで大小に２種類以上、好ましくは３～６種類、さらに好ましくは４～６種類で使用され、その目開きは大きい方の篩が７１０～２０００μｍ、中間篩は８５０～１５０μｍ、下の篩は３００～４５μｍ、さらには２５０～１０６μｍなどから選択される。また、本発明で目的粒度（例えば８５０～１５０μｍ）に対して、ｏｎ品除去の篩（や微粉除去の篩）は１つのみ（例えば８５０μｍ）でもよく、さらに２種類以上（特に２種類、例えば８５０μｍと２ｍｍ）でもよく、微粉除去の篩も同様に１種類または２種類以上（特に２種類）が使用される。」 （２－５）「［０１７２］ ［実施例１］ 重合工程（ベルト上での静置重合）、ゲル細粒化（解砕）工程、乾燥工程、粉砕工程、分級工程、表面架橋工程（表面架橋剤の噴霧工程、加熱工程）、冷却工程、整粒工程および各工程間の輸送工程の各装置が接続され、各工程を連続して行うことができる吸水性樹脂の連続製造装置を用いた。各工程はそれぞれ１系列または２系列以上（並列で分岐；図４を参照）あってもよく、以下の実施例において２系列以上ある場合は全系列の合計量を示している。この連続製造装置の生産能力は、１時間あたり約３５００ｋｇである。この連続製造装置を用いて、吸水性樹脂粉体を連続製造した。 ［０１７３］ まず、以下の組成からなる単量体水溶液（１）を作成した。 ［０１７４］ 単量体水溶液（１） アクリル酸：１９３．３重量部 ４８重量％水酸化ナトリウム水溶液：６４．４重量部 ポリエチレングリコールジアクリレート（平均ｎ数９）：１．２６重量部 ０．１重量％エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）５ナトリウム水溶液：５２重量部 脱イオン水：１３４重量部 次に、上記の単量体水溶液（１）の温度を４０℃に調整した。得られた単量体水溶液（１）を定量ポンプによって連続フィードし、単量体水溶液（１）に、４８重量％水酸化ナトリウム水溶液９７．１重量部をラインミキシングにて連続混合した。この時中和熱によって、モノマーの温度は８５℃まで上昇した。 ［０１７５］ 次いで、４重量％過硫酸ナトリウム水溶液８．０５重量部をラインミキシングにて連続混合した。このラインミキシングにより得られた連続混合物を、両端に堰を有する平面ベルトに厚み約７．５ｍｍで供給して、連続的に３分間重合を行い、含水ゲル状架橋重合体（１）を得た。 ［０１７６］ この含水ゲル状架橋重合体（１）をベルト進行方向に対して垂直方向に、おおよそ等間隔に連続して切断した。次に、孔径２２ｍｍのミートチョッパーで約１．５ｍｍに細分化した。この細分化されたゲルを連続通風バンド乾燥機の移動する多孔板上に広げて載せ、１８５℃で３０分間乾燥し、乾燥重合体（１）２４６重量部（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量）を得た。 ［０１７７］ 当該乾燥重合体（１）（約６０℃）の全量を３段ロールミルに連続供給することで粉砕し、粉砕重合体（１）を得た。この３段ロールミルのロールギャップは、上から順に、０．８ｍｍ／０．６５ｍｍ／０．４８ｍｍであった。粉砕工程の減圧度は０．２９ｋＰａとした。 ［０１７８］ この粉砕工程の後、得られた粉砕重合体（１）（約６０℃）を目開き７１０μｍおよび１７５μｍの金属篩網を有する篩い分け装置で、７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ）、７１０μｍの篩を透過し、１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ）、１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ）に連続的に分級した。７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ）については再度３段ロールミルに供給され粉砕された。なお、分級工程の減圧度は０．１１ｋＰａとし、露点１０℃、温度７５℃の空気を２［ｍ３／ｈｒ］で篩装置内を通過させた。揺動式円形篩い分け装置（振動数：２３０ｒｐｍ、ラジアル傾斜（勾配）：１１ｍｍ、タンジェンシャル傾斜（勾配）：１１ｍｍ、偏心量：３５ｍｍ、装置の温度：５５℃）で分級し、この篩い分け装置が据え付けられている架台は、接地抵抗値が５Ωの接地（除電）を行った。 ［０１７９］ この時のリサイクルされていた７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ）は１７５重量部であった。すなわち、３段ロールミルへの総供給量は４２１重量部（粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量）であり、また循環粉砕比は１．７１であった。こうして、連続的に７１０～１７５μｍの粒子径を有する吸水性樹脂粉体（１）を得た。 ［０１８０］ 得られた吸水性樹脂粉体（１）１００重量部に１，４－ブタンジオール０．３重量部、プロピレングリコール０．６重量部、および脱イオン水３．０重量部の混合液である表面処理剤（共有結合性表面架橋剤を含有）を均一に混合した後、混合物を２０８℃にて４０分間加熱処理した。次いで、これを冷却し、イオン結合性表面架橋剤としての硫酸アルミニウム２７．５重量％水溶液（酸化アルミニウム換算で８重量％）１．１７重量部、乳酸ナトリウム６０重量％水溶液０．１９６重量部、およびプロピレングリコール０．０２９重量部からなる混合液を均一に混合した。 ［０１８１］ その後、得られた粒子を目開き７１０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕した。なお、ここで解砕とは、７１０～１７５μｍの粒子径を有する吸水性樹脂粉体（１）の表面 架橋時の凝集を７１０μｍ通過物としてほぐす操作である。こうして、表面架橋された吸水性樹脂粉末（１）からなる吸水剤（１）を得た。」 （２－６）「［０１８２］ ［実施例２］ 実施例１と同様の操作において、１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ）を米国特許第６２２８９３０号明細書に記載されたＧｒａｎｕｌａｔｉｏｎ Ｅｘａｍｐｌｅ １の方法に準じて造粒した。この造粒物をミートチョッパーで細分化したゲルと共に連続通風バンド乾燥機の移動する多孔板上に広げて載せ、１８５℃にて３０分間乾燥し、乾燥重合体（１）２９５重量部（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量）を得た。 ［０１８３］ 乾燥工程以降は実施例１と同じ操作を行った。こうして、表面架橋された吸水性樹脂粉末（２）からなる吸水剤（２）を得た。なおこの時にリサイクルされた７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ）は１７２重量部であった。すなわち、３段ロールミルへの総供給量は４６７重量部（粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量）であり、また循環粉砕比は１．５８であった。」 （２－７）「［０１８９］ ［実施例７］ 図１１に示す粉砕系を用いた以外は実施例２と同様の操作を行った。 ［０１９０］ この粉体系において、最初のふるいの最上段のふるいは目開き１５ｍｍであり、１５ｍｍの網を透過しなかった粒子（Ａ’）は粉砕機（ＰｉｎＭｉｌｌ）へ供給された。次に、１５ｍｍの網の下には目開き７１０μｍの篩があり、この網を透過しなかった粒子（Ａ１）は３段ロールミルへと供給された。次に、７１０μｍの網の下には目開き１７５μｍの篩があり、この網を透過しなかった粒子（Ｂ１）は表面架橋工程へと供給された。次に、目開き１７５μｍの網を透過した粒子（Ｃ１）は微粉リサイクル工程へと供給された。 ［０１９１］ 粒子（Ａ１）は３段ロールミルで粉砕された後、２つ目のふるいにて分級された。２つ目のふるいは、上段から目開き７１０μｍ、１７５μｍの網で構成され（７１０μｍの上段に目開き７１０μｍ以上の網が存在していてもよい。もし、この網が存在した場合は７１０μｍを透過しなかった粒子として扱われる）、７１０μｍの網を透過しなかった粒子（Ａ２）、７１０μｍの篩を透過し、１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ２）、１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ２）に連続的に分級された。このうち粒子（Ａ２）は、２段ロールミルへと供給された。 ［０１９２］ 粒子（Ａ２）は２段ロールミルで粉砕された後、３つ目のふるいにて分級された。３つ目のふるいは、２つ目のふるいと同じ構成であり、同様に７１０μｍの網を透過しなかった粒子（Ａ３）、７１０μｍの篩を透過し、１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ３）、１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ３）に連続的に分級された。このうち粒子（Ａ３）は、１段ロールミルへと供給された。 ［０１９３］ 粒子（Ａ３）は１段ロールミルで粉砕された後、４つ目のふるいにて分級された。４つ目のふるいは、３つ目のふるいと同じ構成であり、同様に７１０μｍの網を透過しなかった粒子（Ａ４）、７１０μｍの篩を透過し、１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ４）、１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ４）に連続的に分級された。このうち粒子（Ａ４）は、再度１段ロールミルへと供給された。 ［０１９４］ 上記、ロールミルのロールミルギャップ（ロール間の隙間距離）は、各粒子の重量比が下記になるように調整された。 ［０１９５］ 本実施例において、実施例２と同様に造粒物と共に乾燥して得られた乾燥重合体は２８２．７重量部（乾燥工程での吸水性樹脂の総供給量）であった。 ［０１９６］ また、各粒子の重量比は、粒子（Ａ’）７．９重量部、粒子（Ａ１）２６２．６重量部、粒子（Ｂ１）１８．４重量部、粒子（Ｃ１）１．７重量部、粒子（Ａ２）１２７．９重量部、粒子（Ｂ２）１１６．６重量部、粒子（Ｃ２）１８．１重量部、粒子（Ａ３）５６．３重量部、粒子（Ｂ３）６１．５重量部、粒子（Ｃ３）１０．１重量部、粒子（Ａ４）２２．５重量部、粒子（Ｂ４）４９．５重量部、粒子（Ｃ４）６．８重量部であった。また、粉砕系への吸水性樹脂の総供給量は４７７．２重量部であり、循環粉砕比は１．６９であった。 ［０１９７］ 粉砕工程以降は、実施例１と同様の操作を行った。こうして、表面架橋された吸水性樹脂粉体（７）からなる吸水剤（７）を得た。」 （２－８）「［０１９９］［表１］ ［図：0001429991000005.jpg］ ［０２００］［表２］ ［図：0001429991000006.jpg］ 」 （２－９）「特許請求の範囲 ［請求項１］ アクリル酸（塩）水溶液を重合して含水ゲル状架橋重合体を得る重合工程； 得られた含水ゲル状架橋重合体を乾燥して乾燥重合体を得る乾燥工程； 得られた乾燥重合体を粉砕手段により粉砕して粉砕重合体を得る粉砕工程； 得られた粉砕重合体を分級して分級重合体を得る分級工程；および、 得られた分級重合体を表面架橋する表面架橋工程； を順次含む吸水性樹脂粉末の製造方法であって、 前記表面架橋工程前に、前記分級重合体の少なくとも一部が同一または別の前記粉砕工程に再度供給され、 この際、前記粉砕工程における下記式： ［数１］ （循環粉砕比） ＝（粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量）／（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量） ただし、（粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量）＝（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量）＋（同一または別の粉砕工程に再度供給される分級重合体の量）である、 で表される循環粉砕比が１．５０よりも大きく、 前記分級工程で目開きの異なる２種類以上の篩が使用され、その最上部を含むオン品が再度粉砕されることを特徴とする、製造方法。」 （２－１０）「 ［図２］ ［図：0001429991000007.jpg］ ・・・ ［図１１］ ［図：0001429991000008.jpg］ 」 （２）甲２に記載された発明 甲２の請求項１（摘記２－９）には、「アクリル酸（塩）水溶液を重合して含水ゲル状架橋重合体を得る重合工程； 得られた含水ゲル状架橋重合体を乾燥して乾燥重合体を得る乾燥工程； 得られた乾燥重合体を粉砕手段により粉砕して粉砕重合体を得る粉砕工程； 得られた粉砕重合体を分級して分級重合体を得る分級工程；および、 得られた分級重合体を表面架橋する表面架橋工程； を順次含む吸水性樹脂粉末の製造方法であって、 前記表面架橋工程前に、前記分級重合体の少なくとも一部が同一または別の前記粉砕工程に再度供給され、 この際、前記粉砕工程における下記式： ［数１］ （循環粉砕比） ＝（粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量）／（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量） ただし、（粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量）＝（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量）＋（同一または別の粉砕工程に再度供給される分級重合体の量）である、 で表される循環粉砕比が１．５０よりも大きく、 前記分級工程で目開きの異なる２種類以上の篩が使用され、その最上部を含むオン品が再度粉砕されることを特徴とする、製造方法。」の発明が記載されている。その実施例の一つである実施例７（［０１８９］～［０１９７］、摘記２－７）には、粉砕・分級のフローが「図１１に示す粉砕系を用いた以外は実施例２と同様の操作を行った」ものであること、並びに粉砕及び分級された各段階における粒子の重量比が［０１９６］に記載されるとおりであったこと等が記載されており、実施例２（［０１８２］～［０１８３］、摘記２－６）には、「実施例１と同様の操作において、１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ）を米国特許第６２２８９３０号明細書に記載されたＧｒａｎｕｌａｔｉｏｎ Ｅｘａｍｐｌｅ １の方法に準じて造粒した。」と記載されており、実施例１については［０１７２］～［０１８１］（摘記２－５）に記載されている。 そこで、甲２における実施例７、実施例２、実施例１及び図面等の記載を参酌すると、甲２には実施例７に基づいて以下の発明が記載されている。 「アクリル酸１９３．３重量部、４８重量％水酸化ナトリウム水溶液：６４．４重量部、ポリエチレングリコールジアクリレート（平均ｎ数９）：１．２６重量部、０．１重量％エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）５ナトリウム水溶液：５２重量部及び脱イオン水：１３４重量部からなる単量体水溶液（１）を作成する工程、 上記の単量体水溶液（１）に、４８重量％水酸化ナトリウム水溶液９７．１重量部をラインミキシングにて連続混合し、次いで、４重量％過硫酸ナトリウム水溶液８．０５重量部をラインミキシングにて連続混合し、得られた連続混合物を、両端に堰を有する平面ベルトに厚み約７．５ｍｍで供給して、連続的に３分間重合を行い、含水ゲル状架橋重合体（１）を得る工程、 得られた含水ゲル状架橋重合体（１）をベルト進行方向に対して垂直方向に、おおよそ等間隔に連続して切断し、次に、孔径２２ｍｍのミートチョッパーで約１．５ｍｍに細分化する工程、 後記する１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ１）～（Ｃ４）を米国特許第６２２８９３０号明細書に記載されたＧｒａｎｕｌａｔｉｏｎ Ｅｘａｍｐｌｅ １の方法に準じて造粒する工程、 造粒物をミートチョッパーで細分化したゲルと共に連続通風バンド乾燥機の移動する多孔板上に広げて載せ、１８５℃にて３０分間乾燥し、乾燥重合体（１）２８２．７重量部（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量）を得る工程、 乾燥重合体（１）を、図１１に示される４つの分級機（上流側から最初のふるい、２つ目のふるい、３つ目のふるい、４つ目のふるいと称する。）と５つの粉砕機とから構成される以下の＜粉砕・分級のフロー＞で粉砕・分級する工程、及び、 得られた７１０～１７５μｍの粒子径を有する吸水性樹脂粉体（１）１００重量部に１，４－ブタンジオール０．３重量部、プロピレングリコール０．６重量部、および脱イオン水３．０重量部の混合液である表面処理剤（共有結合性表面架橋剤を含有）を均一に混合した後、混合物を２０８℃にて４０分間加熱処理し、次いで、これを冷却し、イオン結合性表面架橋剤としての硫酸アルミニウム２７．５重量％水溶液（酸化アルミニウム換算で８重量％）１．１７重量部、乳酸ナトリウム６０重量％水溶液０．１９６重量部、およびプロピレングリコール０．０２９重量部からなる混合液を均一に混合し、その後、得られた粒子を目開き７１０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕する工程、 を備える、表面架橋された吸水性樹脂粉体（１）からなる吸水剤（１）の製造方法。 ＜粉砕・分級のフロー＞ 最初のふるいの最上段のふるいは目開き１５ｍｍであり、１５ｍｍの網の下には目開き７１０μｍの篩があり、７１０μｍの篩の下には目開き１７５μｍの篩があり、 ２つ目のふるいは上段から目開き７１０μｍ、１７５μｍの網で構成され、３つ目のふるい及び４つ目のふるいは２つ目のふるいと同じ構成であり、 乾燥重合体（１）は３段ロールミルで粉砕され、最初のふるいに供給され、 最初のふるいにおいて、目開き１５ｍｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ’）は粉砕機（ＰｉｎＭｉｌｌ）に供給され、粉砕後、再度最初のふるいに供給され、次に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ１）は上記とは異なる粉砕機（３段ロールミル）に供給され、粉砕後、２つ目のふるいに供給され、また、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ１）は表面架橋工程に供給され、さらに、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ１）は微粉リサイクル工程に供給され、 次いで、最初のふるいから排出された粒子（Ａ１）は、３段ロールミルで粉砕された後、２つ目のふるいで分級され、２つ目のふるいは上述したように目開き７１０μｍおよび１７５μｍの篩で構成されており、２つ目のふるいにおいて、連続的に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ２）、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ２）、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ２）に分級し、このうち、粒子（Ａ２）は上記とは異なる粉砕機（２段ロールミル）に供給し、 次いで、２つ目のふるいから排出された粒子（Ａ２）は、２段ロールミルで粉砕された後、３つ目のふるいで分級し、３つ目のふるいは、２つ目のふるいと同じ構成であり、連続的に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ３）、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ３）、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ３）に分級し、このうち、粒子（Ａ３）は上記とは異なる粉砕機（１段ロールミル）に供給し、 次いで、３つ目のふるいから排出された粒子（Ａ３）は、１段ロールミルで粉砕された後、４つ目のふるいで分級し、４つ目のふるいは、３つ目のふるいと同じ構成であり、連続的に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ４）、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ４）、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ４）に分級し、このうち、粒子（Ａ４）は再度１段ロールミルに供給した。 ＜各粒子の重量比＞ なお、上記ロールミルのロールミルギャップ（ロール間の隙間距離）は、各粒子の重量比が下記になるように調整された。 乾燥重合体（１）は２８２．７重量部（乾燥工程での吸水性樹脂の総供給量）であった。 また、各粒子の重量比は、粒子（Ａ’）７．９重量部、粒子（Ａ１）２６２．６重量部、粒子（Ｂ１）１８．４重量部、粒子（Ｃ１）１．７重量部、粒子（Ａ２）１２７．９重量部、粒子（Ｂ２）１１６．６重量部、粒子（Ｃ２）１８．１重量部、粒子（Ａ３）５６．３重量部、粒子（Ｂ３）６１．５重量部、粒子（Ｃ３）１０．１重量部、粒子（Ａ４）２２．５重量部、粒子（Ｂ４）４９．５重量部、粒子（Ｃ４）６．８重量部であった。また、粉砕系への吸水性樹脂の総供給量は４７７．２重量部であり、循環粉砕比は１．６９であった。」（以下、「甲２発明」という。） （３）本件発明１について ア 本件発明１と甲２発明との対比 本件発明１と甲２発明とを対比すると、甲２発明における「ポリエチレングリコールジアクリレート（平均ｎ数９）」及び「４重量％過硫酸ナトリウム水溶液」は、それぞれ本件発明１における「内部架橋剤」及び「重合開始剤」に相当し、甲２発明における「アクリル酸」と「４８重量％水酸化ナトリウム水溶液」との組合せは、本件発明２における「少なくとも一部が中和された酸性基を有する水溶性エチレン系不飽和単量体」に相当し、甲２発明における「得られた連続混合物を、両端に堰を有する平面ベルトに厚み約７．５ｍｍで供給して、連続的に３分間重合を行い」及び「含水ゲル状架橋重合体（１）を得る工程」は、それぞれ本件発明１における「架橋重合して」及び「第１架橋重合体を含む含水ゲル重合体を形成する段階（段階１）；」に相当する。 甲２発明における「ミートチョッパーで細分化したゲル」を「連続通風バンド乾燥機の移動する多孔板上に広げて載せ、１８５℃にて３０分間乾燥し、乾燥重合体（１）２８２．７重量部（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量）を得る工程」は、本件発明１における「前記含水ゲル重合体を乾燥する段階（段階２）；」に相当する。 甲２発明における「乾燥重合体（１）を、図１１に示される４つの分級機（上流側から最初のふるい、２つ目のふるい、３つ目のふるい、４つ目のふるいと称する。）と５つの粉砕機とから構成される以下の＜粉砕・分級のフロー＞で粉砕・分級する工程、」のうち、 「乾燥重合体（１）は３段ロールミルで粉砕され、最初のふるいに供給され、 最初のふるいにおいて、目開き１５ｍｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ’）は粉砕機（ＰｉｎＭｉｌｌ）に供給され、粉砕後、再度最初のふるいに供給され、次に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ１）は上記とは異なる粉砕機（３段ロールミル）に供給され、粉砕後、２つ目のふるいに供給され、また、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ１）は表面架橋工程に供給され、さらに、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ１）は微粉リサイクル工程に供給され、」は、 「乾燥重合体（１）」が、本件発明１における「前記乾燥された重合体」に相当し、「目開き１５ｍｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ’）」及び「目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ１）」が、本件発明１における「直径が７１０μｍ以上である粒子」に相当することから、まとめると本件発明１における「（段階３）」と「前記乾燥された重合体を、直径が７１０μｍ以上である粒子及び直径が１８０μｍ未満である粒子が生じるように粉砕して、粒子を製造する段階」である限りにおいて一致する。 甲２発明における「乾燥重合体（１）を、図１１に示される４つの分級機（上流側から最初のふるい、２つ目のふるい、３つ目のふるい、４つ目のふるいと称する。）と５つの粉砕機とから構成される以下の＜粉砕・分級のフロー＞で粉砕・分級する工程、」のうち、 「次いで、最初のふるいから排出された粒子（Ａ１）は、３段ロールミルで粉砕された後、２つ目のふるいで分級され、２つ目のふるいは上述したように目開き７１０μｍおよび１７５μｍの篩で構成されており、２つ目のふるいにおいて、連続的に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ２）、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ２）、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ２）に分級し、このうち、粒子（Ａ２）は上記とは異なる粉砕機（２段ロールミル）に供給し、 次いで、２つ目のふるいから排出された粒子（Ａ２）は、２段ロールミルで粉砕された後、３つ目のふるいで分級し、３つ目のふるいは、２つ目のふるいと同じ構成であり、連続的に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ３）、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ３）、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ３）に分級し、このうち、粒子（Ａ３）は上記とは異なる粉砕機（１段ロールミル）に供給し、 次いで、３つ目のふるいから排出された粒子（Ａ３）は、１段ロールミルで粉砕された後、４つ目のふるいで分級し、４つ目のふるいは、３つ目のふるいと同じ構成であり、連続的に、目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ４）、目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ４）、目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ４）に分級し、このうち、粒子（Ａ４）は再度１段ロールミルに供給した。」は、 「３段ロールミルで粉砕」、「２段ロールミルで粉砕」及び「１段ロールミルで粉砕」が、本件発明１における「２次粉砕」に相当し、「目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ２）」、「目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ３）」及び「目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ４）」が粉砕されることは、本件発明１における「前記段階３で製造された粒子の中の直径が前記基準直径以上である粒子のみ２次粉砕し、前記基準直径は、７１０μｍである」に相当することから、まとめると本件発明１における「（前記粉砕された粒子を２次粉砕する段階（段階４）を含み、 前記段階４は、６００μｍ以上８５０μｍ以下の直径範囲の中の基準直径を決定し、前記段階３で製造された粒子の中の直径が前記基準直径以上である粒子のみ２次粉砕し、前記基準直径は、７１０μｍである、」に相当する。 甲２発明における「表面架橋された吸水性樹脂粉体（１）からなる吸水剤（１）の製造方法。」は、本件発明１における「高吸水性樹脂の製造方法。」に相当する。 そうすると、両者は、 「内部架橋剤および重合開始剤の存在下で、少なくとも一部が中和された酸性基を有する水溶性エチレン系不飽和単量体を架橋重合して、第１架橋重合体を含む含水ゲル重合体を形成する段階（段階１）； 前記含水ゲル重合体を乾燥する段階（段階２）； 前記乾燥された重合体を、直径が７１０μｍ以上である粒子及び直径が１８０μｍ未満である粒子が生じるように粉砕して、粒子を製造する段階、および 前記粉砕された粒子を２次粉砕する段階（段階４）を含み、 前記段階４は、６００μｍ以上８５０μｍ以下の直径範囲の中の基準直径を決定し、前記段階３で製造された粒子の中の直径が前記基準直径以上である粒子のみ２次粉砕し、前記基準直径は、７１０μｍである、 高吸水性樹脂の製造方法。」の点で一致し、 相違点甲２－１：本件発明１は段階３において「前記乾燥された重合体を、直径が７１０μｍ以上である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下になるように粉砕して、」と特定するのに対し、甲２発明はそのように特定されない点 相違点甲２－２：本件発明１は段階３において「直径が１８０μｍ未満である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して８．０ｗｔ％以下になるように粉砕して、」と特定するのに対し、甲２発明はそのように特定されない点 で相違する。そこで、上記相違点について検討する。 イ 相違点甲２－１について 甲２発明における「目開き１５ｍｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ’）」、「目開き７１０μｍの篩を透過しなかった粒子（Ａ１）」、「目開き１７５μｍの篩を透過しなかった粒子（Ｂ１）」及び「目開き１７５μｍの篩を透過した粒子（Ｃ１）」の各粒子の重量比は、「粒子（Ａ’）７．９重量部、粒子（Ａ１）２６２．６重量部、粒子（Ｂ１）１８．４重量部、粒子（Ｃ１）１．７重量部」であるから、直径が７１０μｍ以上である粒子が全体粒子の総重量に対して占める割合は、｛（Ａ’）＋（Ａ１）｝／｛（Ａ’）＋（Ａ１）＋（Ｂ１）＋（Ｃ１）｝×１００＝（７．９＋２６２．６）／（７．９＋２６２．６＋１８．４＋１．７）×１００＝９３．１重量％と計算される。よって、相違点甲２－１は実質的な相違点である。 また、甲２の［００１３］（摘記２－１）には、甲２発明が解決しようとする課題が「原料の変更や高額な設備投資を必要とせずに、簡便な手法で、大スケールの生産において、吸水性樹脂の物性（例えば、吸水速度や耐ダメージ性）を向上および安定させる方法を提供すること」にあることが記載され、その解決手段として「循環粉砕比が１．５０よりも大きい」（請求項１（摘記２－９）及び［００６５］～［００６９］（摘記２－４））製造方法を採用することが記載されているところ、甲２発明における循環粉砕比というのは、｛（Ａ’）＋（Ａ１）＋（Ａ２）＋（Ａ３）＋（Ａ４）｝／｛乾燥重合体（１）（乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量、［０１７６］（摘記２－５）参照。）＋（Ｃ１）＋（Ｃ２）＋（Ｃ３）＋（Ｃ４）｝という計算式で計算される値（具体的には、（７．９＋２６２．６＋１２７．９＋５６．３＋２２．５）／（２４６＋１．７＋１８．１＋１０．１＋６．８）＝１．６９と計算され、［０１９５］～［０１９６］（摘記２－７）の記載と整合する。）であるから、甲２の記載に接した当業者が、循環粉砕比とは異なる相違点甲２－１に係る｛（Ａ’）＋（Ａ１）｝／｛（Ａ’）＋（Ａ１）＋（Ｂ１）＋（Ｃ１）｝×１００という指標を用いて粉砕条件を調整することを動機付けられることはなく、まして、当該指標を「７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下」という特定の数値範囲に調整することを動機付けられるものでもない。さらに、他の全ての証拠の記載を参照しても、当業者が甲２発明において、循環粉砕比とは異なる相違点甲２－１に係る｛（Ａ’）＋（Ａ１）｝／｛（Ａ’）＋（Ａ１）＋（Ｂ１）＋（Ｃ１）｝×１００を指標とする動機があったとはいえず、当該指標を７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下という特定の数値範囲に調整することを動機付けられたともいえない。よって、相違点甲２－１は甲２及び他の全ての証拠の記載を参酌しても、当業者が容易に想到し得た事項とはいえない。 ウ 申立人の主張について 申立人は特許異議申立書及び回答書において、上記１．（３）ウと同様の主張をするが、甲２発明についても甲１発明の場合と同様のことがいえ、また、申立人の主張は、当業者が甲２発明において、循環粉砕比とは異なる１回目の粉砕の条件（｛（Ａ’）＋（Ａ１）｝／｛（Ａ’）＋（Ａ１）＋（Ｂ１）＋（Ｃ１）｝×１００）に着目し、当該条件を９３．１重量％から「７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ以下」という特定の数値範囲に変更する動機があったことを、証拠の記載に基づいて具体的に論証するものではないから、上記イの判断を覆すには足りない。 エ 本件発明１についてのまとめ 以上のことから、他の相違点について検討するまでもなく、本件発明１は甲２発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。 （４）本件発明２～５について 本件発明２～５は、いずれも請求項１を直接又は間接的に引用し、本件発明１の発明特定事項を全て備えるものである。そうすると、上記（３）で検討した本件発明１と同様の理由により、本件発明２～５はいずれも甲２発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。 （５）取消理由１－２（甲２に基づく進歩性欠如）についてのまとめ 以上まとめると、本件発明１～５は、いずれも甲２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではないから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものではない。 よって、取消理由１－２（甲２に基づく進歩性欠如）により本件発明１～５についての特許を取り消すことはできない。 第６ 取消理由通知で採用しなかった特許異議申立理由についての判断 当審は、取消理由通知で採用しなかった特許異議申立理由はいずれも理由がないものと判断する。理由は以下のとおり。 １．取消理由通知（決定の予告）で採用しなかった特許異議申立理由の概要 上記第３に記載した特許異議申立理由のうち、取消理由通知で採用しなかった理由は、 ・申立理由１－３（甲３に基づく進歩性欠如） ・申立理由１－４（甲４に基づく進歩性欠如） ・申立理由２（サポート要件違反） ・申立理由３（明確性要件違反） である。以下、検討する。 ２．申立理由１－３（甲３に基づく進歩性欠如）について （１）甲３に記載された事項 甲３には以下の事項が記載されている。 （３－１）「［００１１］ よって、本発明は、上記従来の問題点に鑑みられたものであり、物性の低下なく、より簡便に吸水性樹脂の粒子径を本質的に制御できる、吸水性樹脂の製造方法を提供することにある。 ［００１２］ 本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、従来、上記特許文献１～２６等でなんら着目されてこなかった「乾燥終了後から粉砕開始までの時間」に初めて着目した。そして、乾燥工程の終了時点から粉砕工程の開始時点までの時間を一定時間以上に制御することで、微粉の発生を抑え、効率的に粉砕できることを見出し、本発明を完成させた。」 （３－２）「［００６２］ （２－３）含水ゲル状重合体を細粒化する工程（細粒化工程） 乾燥効率の面と乾燥後の粉砕効率の面から、乾燥前の含水ゲル状重合体が重合中ないし重合後に細粒化されていることが好ましい。ここで、細粒化方法としては、特に制限されず、公知の方法が同様にして使用できる。例えば、粉砕機（ニーダー、ミートチョパー、カッターミルなど）を用いてゲルを細粒化（粉砕）できる。ゲル細粒化時の含水ゲルの温度は、特に制限されないが、物性面から、好ましくは４０～１００℃、さらには５０～７０℃で行われる。含水ゲルの樹脂固形分は上記範囲である。水や、多価アルコール、水と多価アルコールの混合液、水に多価金属を溶解した溶液あるいはこれらの蒸気等を添加しても良い。」 （３－３）「［００７３］ 本発明は（２－４）乾燥工程と（２－６）粉砕工程の間の時間に注目し、ある時間を持った中間工程を加えるという構成となっている。本発明は、一般的な乾燥方法および粉砕方法における課題を解決する方法であって、乾燥物保持時間を置くことで、粉砕が容易になる。この推定メカニズムを以下に述べるが、本発明はこの推定メカニズムにとらわれない。得られた乾燥物は全体としては一様に乾燥されているように見えても、一粒子内部では水分分布が不均一であり、熱風、伝熱管などの加熱媒体が接触している粒子表面は含水率が低く、粒子内部は含水率が高くなっており、粒子径が大きくなるほど、粒子表面と内部の含水率の差は大きくなっていると考えられる。一方、一定の乾燥物保持時間を経た乾燥物は水分分布が均一に近付いていると考えられる。本発明において、粉砕時の粒子径制御の容易さはこの水分分布の均一性によるものと推定される。 ［００７４］ （ｂ）時間と温度 乾燥機を出たときから粉砕機に入るまで、乾燥物保持時間は３分以上（１０時間以内）、５分～３時間、７分～２時間、１０分～１時間半、１０分～１時間、１５分～１時間、２０分～１時間、２０分～５０分の順で好ましい。このような乾燥物保持時間であれば、粉砕物中の、１５０μｍ以上８５０μｍ未満の所望の粒子径をもつ粒子の割合を十分（全粒子に対して、好ましくは７５重量％以上、より好ましくは８０重量％以上にまで）向上することができる。中でも、乾燥物の含水率が比較的高い場合、特に９重量％以上の場合、実施例１～７の図２、実施例２３～２６の図６、実施例２７～３０の図７および実施例３１～３４の図８に示されるように、粒度制御の面から乾燥物保持時間は長いほど好ましく（例えば、１０分以上が好ましく、１５分以上がより好ましく、２０分以上が特に好ましい）、また、含水率が比較的低い場合、特に９重量％未満の場合、実施例８～１２の図３、実施例１３～１８の図４および実施例１９～２２の図５に示されるように、乾燥物保持時間は乾燥物の含水率が高い場合に比して短いことが好ましく、例えば、このような場合には、乾燥物保持時間は３分以上が好ましく、より好ましくは５分以上で十分である。この理由としては以下のように想像される。乾燥工程において、まず粒子状含水ゲルの表面の含水率が低下し、続いて乾燥物内部の含水率が低下する。すなわち、初めは粒子状含水ゲルの表面と内部の含水率の差は広がると考えられるが、乾燥が進行すると粒子状含水ゲルの内部でも乾燥が進んで、表面と内部の含水率の差は広がらなくなり、さらに乾燥が進行し、表面が十分乾燥されると逆に表面と内部の含水率の差は狭まると考えられる。従って、乾燥物の含水率が高い場合、特に含水率が９重量％以上の場合に、好ましい乾燥物保持時間に比べ、さらに乾燥が進む（表面と内部の含水率の差を小さくする）ように、乾燥物保持時間を比較的長くすることが好ましい。これに対して、乾燥物の含水率が低く、特に含水率が９重量％未満の場合には、好ましい乾燥物保持時間が比較的短くても、表面が十分乾燥されて、表面と内部の含水率を十分小さくすることができると考えられる。ただし、表面と内部の含水率の差を減らして乾燥物保持時間を３分未満とするためには、長時間の乾燥が必要となり、乾燥機が大きくなる上に、乾燥物が劣化する。なお、本発明は、上記推測に限定されない。」 （３－４）「［００８４］ （ｅ）粗解砕工程 本発明では、乾燥工程の後に凝集した乾燥物の粗解砕工程を任意にもつ。すなわち、乾燥工程後に凝集した乾燥物の粗解砕工程を行うことができる。ここで、粗解砕とは得られた乾燥物が凝集物（ブロック状物）である場合、流動性ある粒子状にする機械的操作であり、さらに、粗解砕とは凝集物を構成する乾燥粒子の物理的破壊や粒子径の有意な減少にまでは至らず、数ｍｍ～数１０ｍｍ程度にまで軽く凝集を解す機械的操作である。特に乾燥物が３ｍｍ以上の乾燥粒子ないし凝集物を含む場合、特に５重量％以上含む場合に好適に適用される。 ［００８５］ なお、後述の粉砕と粗解砕との違いは、前者が粒子の粉砕が主であるのに対して、後者は粒子間（乾燥粒子）の凝集を解砕することが主になる。一般的には粗解砕で粒子径８５０μｍ以上が主成分（５０重量％超）、好ましくは８０重量％以上であり、また、粉砕工程では８５０μｍ未満が主成分、好ましくは７０重量％、特に８０重量％以上とされる。」 （３－５）「［００９３］ （ｇ）分級工程 乾燥後の凝集物が粒子状にされたのち、粉砕前に分級してもよい（図１０中の「分級工程－１」に相当）。すなわち、粉砕工程の前に、更に乾燥物の分級工程を行うことが好ましい。粉砕前の分級によって目的粒度を満たす粒子はあえて粉砕せずとも、次の工程（例；表面架橋工程など）に送付することで、粉砕の負荷や粉砕に伴う微粉の発生を低減することができる。 ［００９４］ ここで、必要により分級する場合、例えば、目的の粒子径（例；８５０μｍ通過物）の粒子を分級により取得して、目的外の粒子径（例；８５０μｍ以上）の粒子のみを粉砕すればよく、また、必要により上記目的外の粒子径（粒度）の中でもさらに目開きが２～１０ｍｍの篩で分けて、粒度ごとに本願の必須とする乾燥物保持時間を変化させてもよい。一般に粒子径が大きい乾燥物は含水率が高くなりやすく、乾燥物保持時間を長くとることが好ましい。 ［００９５］ 必要により行われる分級には、後述の各種分級装置が用いられる。その際に、分級工程は減圧さらには除電される。」 （３－６）「［０１１４］ このようにして粉砕された粉砕物の大きさは、特に制限されず、所望の用途に応じて適宜選択される。好ましくは、粉砕物の６０重量％以上、より好ましくは７０～９９重量％が、さらにより好ましくは７５～９７重量％、さらに好ましくは８０～９５重量％が粒子径８５０μｍ未満の粒子である。また、粉砕物の、好ましくは７５～９９重量％、より好ましくは７９～９７重量％、さらにより好ましくは８０～９５重量％、特に好ましくは８３～９０重量％が１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子である。粉砕物の重量平均粒子径（Ｄ５０）は、下記に制限されないが、好ましくは２００～７００μｍ、より好ましくは３００～６００μｍに調整される。 ［０１１５］ （２－７）分級工程（粉砕後の分級） （ａ）目的の粒度 粉砕により得られた粒子状吸水性樹脂は、分級工程で、質量平均粒子径（Ｄ５０）としては２００～６００μｍ、好ましくは２００～５５０μｍ、より好ましくは２５０～５００μｍ、特に好ましくは３５０～４５０μｍに調整され、衛材向けであれば、その後に通常は表面架橋が施されることが好ましい。分級工程により得られる吸水性樹脂は、衛材向けであれば、好ましくは１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子が８０～９９重量％、さらには９０～９９重量％を占めるように粉砕される。１５０μｍ通過物の微粉が多いと物性低下が起り、微粉を１％未満に低減させるには粉砕効率が低下することもある。微粉は適宜除去されて、後述のようにリサイクルされる。また、１５０μｍ未満の粒子が少ないほどよく、通常０～５重量％、好ましくは０～３重量％、特に好ましくは０～１重量％に調整される。さらに、８５０μｍ以上の粒子が少ないほどよく、通常０～２０重量％、好ましくは０～５重量％、特に好ましくは０～１重量％に調整される。粉砕工程で発生し、分級工程で分離された微粉は必要により、リサイクルされる。また、目的外の大きい粒子（例えば粒子径が８５０μｍ以上）は再び粉砕工程に戻しても良いが、粉砕機の負荷を上げないために、その割合は粉砕量の２０重量％以下、好ましくは１０重量％以下である。上記表面架橋前の粒子状吸水性樹脂の粒度は好ましくは表面架橋後さらには最終製品にも適用され、表面架橋後に再度分級してもよい。また、上記粒度分布の対数標準偏差（σζ）が好ましくは０．２～０．６、より好ましくは０．２～０．５、さらに好ましくは０．２～０．４、さらにより好ましくは０．２７～０．４、最も好ましくは０．３～０．４とされる。これらの測定方法については、標準篩を用いて、例えば、国際公開第２００４／０６９９１５号やＥＤＡＮＡ－ＥＲＴ４２０．２－０２に記載されている。」 （３－７）「［０１８９］ 〔製造例３〕 ４８．５重量％水酸化ナトリウム水溶液を６．５０ｇ／秒、アクリル酸を７．６８ｇ／秒、１重量％Ｎ，Ｎ’－メチレンビスアクリルアミド水溶液（流量０．６６８ｇ／秒）と１重量％ジエチレントリアミン５酢酸３ナトリウム水溶液（流量０．０４８ｇ／秒）との混合溶液を０．１９９ｇ／秒、および水を６．２７ｇ／秒の流量になるように設定して連続的にミキサーに供給することによって、単量体水溶液を調整した。このとき、単量体水溶液の温度は８５℃であった。 ［０１９０］ この調製された単量体水溶液に、さらに、１．０重量％過硫酸ナトリウム水溶液を流量１．３０ｇ／秒で加えた後、約１００℃に保温された２００ｃｍ／分の速度で走行するエンドレスベルトに、単量体水溶液を連続的に供給した。ベルト上に連続的に供給された単量体水溶液は速やかに重合を開始し、帯状の含水ゲルシート（含水ゲル状重合体）が得られた。 ［０１９１］ この含水ゲルシートを直径７．５ｍｍのスクリーンを有するミートチョッパー（平賀工作所製）を用いて連続的に細粒化して、粒子状含水ゲル（ｅ）を得た。このとき粒子状含水ゲル（ｅ）の含水率は５０重量％であった。また、湿式法により粒子状含水ゲル（ｅ）の粒子径分布を測定したところ、重量平均粒子径（Ｄ５０）は１．３ｍｍ、粒子状含水ゲル（ｅ）の全重量に対して、３ｍｍ以上の粒子径をもつゲル粒子は２４．２重量％、８５０μｍ未満の粒子径をもつゲル粒子は２９．０重量％であった。」 （３－８）「［０２０１］ 〔実施例１９〕 上記製造例３で得られた粒子状含水ゲル（ｅ）２５０ｇを縦２０ｃｍ、横１４ｃｍ、２０メッシュの金網の上に厚さ約３０ｍｍで堆積させ、熱風乾燥機（商品名「通気流回分式乾燥機７１－Ｓ６型」、（株）佐竹化学機械工業）で１８０℃、２０分間乾燥させた。得られた乾燥物（ｇ）は含水率が６重量％で、ゆるやかに凝集し、ブロック状となっていた。 ［０２０２］ この乾燥物（ｇ）を乾燥機から取り出した後、すぐに凝集を解し、目開きが８５０μｍおよび１５０μｍの篩で２分間、分級を行った。このとき、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子は全乾燥物（ｇ）の２．５重量％であり、粒子径が１５０μｍ未満の粒子は全乾燥物（ｇ）の０．４重量％であった。また、粒子径が８５０μｍ以上の粗大粒子（Ｏｎ品）は、発泡スチロール製容器に移し、１．５分間貯蔵した。乾燥機から取り出してから３．５分（即ち、乾燥物保持時間＝３．５分）後に、粒子径が８５０μｍ以上の粗大粒子（Ｏｎ品）を、ロールクリアランスが０．３ｍｍに設定されたロールミル（ＷＭＬ型ロールミル粉砕機、有限会社井ノ口技研製）を１ｋｇ／分の速度で、一回通して粉砕した。なお、粉砕に供される粗大粒子（Ｏｎ品）の温度は８５℃であった。 ［０２０３］ このようにして得られた粉砕物（Ｃ９）を、目開き８５０μｍと１５０μｍの篩で分級し、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子状吸水性樹脂の割合（重量％）を測定した。乾燥物保持時間（３．５分）と、得られたロールミル粉砕物（Ｃ９）の１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子径をもつ粒子の割合（重量％）との関係を下記表４および図５に示す。」 （３－９）「［０２０８］ ［表４］ ［図：0001429991000009.jpg］ 」 （３－１０）「請求の範囲 ［請求項１］ アクリル酸（塩）を含む水溶液の重合工程、得られる含水ゲル状重合体の乾燥工程、乾燥物の粉砕工程、粉砕物の分級工程、及び、必要により分級物の表面架橋工程を含むポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の連続製造方法であって、 （ａ）上記乾燥工程と上記粉砕工程とが、貯蔵工程と輸送工程を含んで連結され、かつ、 （ｂ）上記乾燥工程の終了時点から上記粉砕工程の開始時点までの乾燥物保持時間を３分以上とすることを特徴とする、粒子状吸水性樹脂の製造方法。 ［請求項２］ 上記貯蔵工程および上記輸送工程の少なくとも一部を減圧下とする、請求項１に記載の製造方法。 ［請求項３］ 上記乾燥工程後に乾燥物を冷却する工程を行う、請求項１または２に記載の製造方法。 ［請求項４］ 上記乾燥工程後に凝集した乾燥物の粗解砕工程を行う、請求項１～３のいずれか１項に記載の製造方法。 ［請求項５］ 上記乾燥物の含水率が３～１５重量％である、請求項１～４のいずれか１項に記載の製造方法。 ［請求項６］ 上記粉砕工程の前に、更に乾燥物の分級工程を行う、請求項１～５のいずれか１項に記載の製造方法。」 （２）甲３に記載された発明 甲３の請求項１、４及び６（摘記３－１０）には、「アクリル酸（塩）を含む水溶液の重合工程、得られる含水ゲル状重合体の乾燥工程、乾燥物の粉砕工程、粉砕物の分級工程、及び、必要により分級物の表面架橋工程を含むポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の連続製造方法であって、 （ａ）上記乾燥工程と上記粉砕工程とが、貯蔵工程と輸送工程を含んで連結され、かつ、 （ｂ）上記乾燥工程の終了時点から上記粉砕工程の開始時点までの乾燥物保持時間を３分以上とすることを特徴とする、粒子状吸水性樹脂の製造方法。」、「上記乾燥工程後に凝集した乾燥物の粗解砕工程を行う、請求項１～３のいずれか１項に記載の製造方法。」及び「上記粉砕工程の前に、更に乾燥物の分級工程を行う、請求項１～５のいずれか１項に記載の製造方法。」の発明が記載されており、［００６２］（摘記３－２）には、「乾燥効率の面と乾燥後の粉砕効率の面から、乾燥前の含水ゲル状重合体が重合中ないし重合後に細粒化されていることが好ましい」ことが記載されている。そして、上記の工程を備えた実施例の一つである実施例１９（［０２０１］～［０２０３］、摘記３－８）には、「製造例３で得られた粒子状含水ゲル（ｅ）」を用いた粒子状吸水性樹脂の製造方法が記載され、［０２０８］の［表４］（摘記３－９）には、得られた粒子状吸水性樹脂粒子の粒子径分布が記載され、製造例３については［０１８９］～［０１９１］（摘記３－７）に記載されている。 そこで、甲３における実施例１９、製造例３及び表４等の記載を参酌すると、甲３には実施例１９に基づいて以下の発明が記載されている。 「４８．５重量％水酸化ナトリウム水溶液を６．５０ｇ／秒、アクリル酸を７．６８ｇ／秒、１重量％Ｎ，Ｎ’－メチレンビスアクリルアミド水溶液（流量０．６６８ｇ／秒）と１重量％ジエチレントリアミン５酢酸３ナトリウム水溶液（流量０．０４８ｇ／秒）との混合溶液を０．１９９ｇ／秒、および水を６．２７ｇ／秒の流量になるように設定して連続的にミキサーに供給することによって、単量体水溶液を調製する工程、 調製された単量体水溶液に、さらに、１．０重量％過硫酸ナトリウム水溶液を流量１．３０ｇ／秒で加えた後、約１００℃に保温された２００ｃｍ／分の速度で走行するエンドレスベルトに、単量体水溶液を連続的に供給し、ベルト上に連続的に供給された単量体水溶液を重合させ、帯状の含水ゲルシート（含水ゲル状重合体）を得る工程、 得られた含水ゲルシートを直径７．５ｍｍのスクリーンを有するミートチョッパー（平賀工作所製）を用いて連続的に細粒化して、粒子状含水ゲル（ｅ）を得る工程であって、粒子状含水ゲル（ｅ）の含水率は５０重量％であり、湿式法により粒子状含水ゲル（ｅ）の粒子径分布を測定したとき、重量平均粒子径（Ｄ５０）は１．３ｍｍ、粒子状含水ゲル（ｅ）の全重量に対して、３ｍｍ以上の粒子径をもつゲル粒子は２４．２重量％、８５０μｍ未満の粒子径をもつゲル粒子は２９．０重量％である工程、 得られた粒子状含水ゲル（ｅ）２５０ｇを縦２０ｃｍ、横１４ｃｍ、２０メッシュの金網の上に厚さ約３０ｍｍで堆積させ、熱風乾燥機（商品名「通気流回分式乾燥機７１－Ｓ６型」、（株）佐竹化学機械工業）で１８０℃、２０分間乾燥させ、含水率が６重量％で、ゆるやかに凝集し、ブロック状となっている乾燥物（ｇ）を得る工程、 乾燥物（ｇ）を乾燥機から取り出した後、すぐに凝集を解し、目開きが８５０μｍおよび１５０μｍの篩で２分間、分級を行う工程であって、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子は全乾燥物（ｇ）の２．５重量％であり、粒子径が１５０μｍ未満の粒子は全乾燥物（ｇ）の０．４重量％である工程、 粒子径が８５０μｍ以上の粗大粒子（Ｏｎ品）を、発泡スチロール製容器に移し、１．５分間貯蔵し、乾燥機から取り出してから３．５分（即ち、乾燥物保持時間＝３．５分）後に、粒子径が８５０μｍ以上の粗大粒子（Ｏｎ品）を、ロールクリアランスが０．３ｍｍに設定されたロールミル（ＷＭＬ型ロールミル粉砕機、有限会社井ノ口技研製）を１ｋｇ／分の速度で、一回通して粉砕する工程、 得られた粉砕物（Ｃ９）を、目開き８５０μｍと１５０μｍの篩で分級する工程であって、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子状吸水性樹脂の割合が８１．１重量％であり、粒子径が１５０μｍ未満の粒子状吸水性樹脂の割合が６．６重量％である工程、 を備える、粒子状吸水性樹脂の製造方法。」（以下、「甲３発明」という。） （３）本件発明１について ア 本件発明１と甲３発明との対比 本件発明１と甲３発明とを対比すると、甲３発明における「Ｎ，Ｎ’－メチレンビスアクリルアミド」及び「１．０重量％過硫酸ナトリウム水溶液」は、それぞれ本件発明１における「内部架橋剤」及び「重合開始剤」に相当し、甲３発明における「アクリル酸」と「４８．５重量％水酸化ナトリウム水溶液」との組合せは、本件発明１における「少なくとも一部が中和された酸性基を有する水溶性エチレン系不飽和単量体」に相当し、甲３発明における「約１００℃に保温された２００ｃｍ／分の速度で走行するエンドレスベルトに、単量体水溶液を連続的に供給し、ベルト上に連続的に供給された単量体水溶液を重合させ、」及び「帯状の含水ゲルシート（含水ゲル状重合体）を得る工程、」は、それぞれ本件発明１における「架橋重合して」及び「第１架橋重合体を含む含水ゲル重合体を形成する段階（段階１）；」に相当する。 甲３発明における「得られた含水ゲルシートを直径７．５ｍｍのスクリーンを有するミートチョッパー（平賀工作所製）を用いて連続的に細粒化」して「得られた粒子状含水ゲル（ｅ）２５０ｇを縦２０ｃｍ、横１４ｃｍ、２０メッシュの金網の上に厚さ約３０ｍｍで堆積させ、熱風乾燥機（商品名「通気流回分式乾燥機７１－Ｓ６型」、（株）佐竹化学機械工業）で１８０℃、２０分間乾燥させ、含水率が６重量％で、ゆるやかに凝集し、ブロック状となっている乾燥物（ｇ）を得る工程、」は、本件発明１における「前記含水ゲル重合体を乾燥する段階（段階２）；」に相当する。 甲３発明における「乾燥物（ｇ）を乾燥機から取り出した後、すぐに凝集を解し、目開きが８５０μｍおよび１５０μｍの篩で２分間、分級を行う工程」に続く「粒子径が８５０μｍ以上の粗大粒子（Ｏｎ品）を、発泡スチロール製容器に移し、１．５分間貯蔵し、乾燥機から取り出してから３．５分（即ち、乾燥物保持時間＝３．５分）後に、粒子径が８５０μｍ以上の粗大粒子（Ｏｎ品）を、ロールクリアランスが０．３ｍｍに設定されたロールミル（ＷＭＬ型ロールミル粉砕機、有限会社井ノ口技研製）を１ｋｇ／分の速度で、一回通して粉砕する工程、」は、本件発明１における「前記乾燥された重合体を、直径が７１０μｍ以上である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下になるように粉砕して、直径が１８０μｍ未満である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して８．０ｗｔ％以下になるように粉砕して、粒子を製造する段階（段階３）」と、「前記乾燥された重合体を、粉砕して、粒子を製造する段階」である限りにおいて一致する。 甲３発明における「粒子状吸水性樹脂の製造方法。」は、本件発明１における「高吸水性樹脂の製造方法。」に相当する。 そうすると、両者は、 「内部架橋剤および重合開始剤の存在下で、少なくとも一部が中和された酸性基を有する水溶性エチレン系不飽和単量体を架橋重合して、第１架橋重合体を含む含水ゲル重合体を形成する段階（段階１）； 前記含水ゲル重合体を乾燥する段階（段階２）； 前記乾燥された重合体を、粉砕して、粒子を製造する段階を含む、 高吸水性樹脂の製造方法。」の点で一致し、 相違点甲３－１：本件発明１は段階３において「前記乾燥された重合体を、直径が７１０μｍ以上である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下になるように粉砕して、」と特定するのに対し、甲３発明はそのように特定されない点 相違点甲３－２：本件発明１は段階３において「直径が１８０μｍ未満である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して８．０ｗｔ％以下になるように粉砕して、」と特定するのに対し、甲３発明はそのように特定されない点 相違点甲３－３：本件発明１は「前記粉砕された粒子を２次粉砕する段階（段階４）を含み、前記段階４は、６００μｍ以上８５０μｍ以下の直径範囲の中の基準直径を決定し、前記段階３で製造された粒子の中の直径が前記基準直径以上である粒子のみ２次粉砕し、前記基準直径は、７１０μｍである、」と特定するのに対し、甲３発明はそのように特定されない点 で相違する。そこで、上記相違点について検討する。 イ 相違点甲３－１及び相違点甲３－３について まず、甲３発明における「乾燥物（ｇ）を乾燥機から取り出した後、すぐに凝集を解し、目開きが８５０μｍおよび１５０μｍの篩で２分間、分級を行う工程」は、甲３の［００８４］～［００８５］（摘記３－４）に記載された「粗解砕工程」に相当する工程であり、同段落に「粗解砕とは凝集物を構成する乾燥粒子の物理的破壊や粒子径の有意な減少にまでは至らず、数ｍｍ～数１０ｍｍ程度にまで軽く凝集を解す機械的操作である。・・・なお、後述の粉砕と粗解砕との違いは、前者が粒子の粉砕が主であるのに対して、後者は粒子間（乾燥粒子）の凝集を解砕することが主になる。」と記載されていることを参酌すると、上記工程は本件発明１における段階３及び段階４のいずれの粉砕工程にも当たらないことが明らかである。 また、甲３発明において上記工程に引き続いて行われる「粒子径が８５０μｍ以上の粗大粒子（Ｏｎ品）を、発泡スチロール製容器に移し、１．５分間貯蔵し、乾燥機から取り出してから３．５分（即ち、乾燥物保持時間＝３．５分）後に、粒子径が８５０μｍ以上の粗大粒子（Ｏｎ品）を、ロールクリアランスが０．３ｍｍに設定されたロールミル（ＷＭＬ型ロールミル粉砕機、有限会社井ノ口技研製）を１ｋｇ／分の速度で、一回通して粉砕する工程、」及び「得られた粉砕物（Ｃ９）を、目開き８５０μｍと１５０μｍの篩で分級する工程であって、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子状吸水性樹脂の割合が８１．１重量％であり、粒子径が１５０μｍ未満の粒子状吸水性樹脂の割合が６．６重量％である工程、」については、「一回」の粉砕で「粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子状吸水性樹脂の割合が８１．１重量％」の粉砕物を得ているから、相違点甲３－１に係る「直径が７１０μｍ以上である粒子」の割合に着目した粉砕を行うものではなく、さらに、仮に粒子径の点を措くとしても、「目開き８５０μｍと１５０μｍの篩で分級」した後に、相違点甲３－３に係る粗大粒子を二次粉砕する工程を行うものでもない点で明らかに相違する。ここで、甲３の［０１１４］（摘記３－６）には、粉砕物の大きさに関し、「粉砕物の重量平均粒子径（Ｄ５０）は、下記に制限されないが、好ましくは２００～７００μｍ、より好ましくは３００～６００μｍに調整される。」という、７１０μｍを下回る粒子径（Ｄ５０）を中心とする分布を推奨する記載があり、さらに、［０１１５］（摘記３－６）には、分級工程に関し、「目的外の大きい粒子（例えば粒子径が８５０μｍ以上）は再び粉砕工程に戻しても良いが、粉砕機の負荷を上げないために、その割合は粉砕量の２０重量％以下、好ましくは１０重量％以下である。」とも記載されているから、これらの記載に接した当業者が、甲３発明の粉砕工程において「目的外の大きい粒子」に当たる相違点甲３－１に係る「直径が７１０μｍ以上である粒子」を「製造された全体粒子の総重量に対して７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下になるように粉砕」することを動機付けられることはなく、さらに、当該「７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下」という高い割合の粗大粒子を粉砕工程に戻すことにより相違点３－３に係る「２次粉砕」を行うことを動機付けられることもない。そして、甲３以外の全ての証拠の記載を参照しても、甲３発明において相違点甲３－１及び相違点甲３－３に係る粉砕工程を採用する動機となる記載は見いだせない。 ウ 申立人の主張について 申立人は特許異議申立書の４８～４９頁において、甲３発明の「粗解砕工程」について「前記粗解砕工程は、前記乾燥物を凝集物（ブロック状物）である場合、流動性ある粒子状にする機械的操作であり、当該乾燥物を粉砕して粒子を製造する工程であり、本件発明１の段階３に相当する。」と主張している。しかし、上記イに記載したとおり、甲３の［００８４］～［００８５］（摘記３－４）の記載を参酌すると、「粗解砕」は粒子の「粉砕」とは異なる工程であるから、申立人の主張は失当である。 また、甲３発明は、乾燥前の「含水ゲルシート」を、「直径７．５ｍｍのスクリーンを有するミートチョッパー（平賀工作所製）を用いて連続的に細粒化して、粒子状含水ゲル（ｅ）を得る工程であって、粒子状含水ゲル（ｅ）の含水率は５０重量％であり、湿式法により粒子状含水ゲル（ｅ）の粒子径分布を測定したとき、重量平均粒子径（Ｄ５０）は１．３ｍｍ、粒子状含水ゲル（ｅ）の全重量に対して、３ｍｍ以上の粒子径をもつゲル粒子は２４．２重量％、８５０μｍ未満の粒子径をもつゲル粒子は２９．０重量％である工程、」を備えているから、上記解砕工程に代えて、乾燥後に再び同様の粒度分を得るための粉砕工程を設けることの動機も欠くといえる。 すなわち、甲３の［００１１］～［００１２］（摘記３－１）には、甲３発明が「物性の低下なく、より簡便に吸水性樹脂の粒子径を本質的に制御できる、吸水性樹脂の製造方法を提供すること」を課題とし、その解決手段が「乾燥工程の終了時点から粉砕工程の開始時点までの時間を一定以上に制御すること」にあることが記載され、［００７３］～［００７４］（摘記３－３）には、課題解決の推定メカニズムとして「得られた乾燥物は全体としては一様に乾燥されているように見えても、一粒子内部では水分分布が不均一であり、・・・粒子径が大きくなるほど、粒子表面と内部の含水率の差は大きくなっていると考えられる。一方、一定の乾燥物保持時間を経た乾燥物は水分分布が均一に近付いていると考えられる。本発明において、粉砕時の粒子径制御の容易さはこの水分分布の均一性によるものと推定される。」と記載され、［００６２］（摘記３－２）には、「乾燥効率の面と乾燥後の粉砕効率の面から、乾燥前の含水ゲル状重合体が重合中ないし重合後に細粒化されていることが好ましい。」と記載されているから、これらの記載に接した当業者は、甲３発明における乾燥前の「含水ゲルシート」を粉砕する工程は、発明の課題解決に寄与する工程であると理解し、この工程をなくすことを動機付けられることはなく、したがって、乾燥後に再び同様の粒度分を得るための粉砕工程を設けることを動機付けられることもない。 よって、申立人の主張を採用することはできない。 エ 本件発明１についてのまとめ 以上のことから、他の相違点について検討するまでもなく、本件発明１は甲３発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。 （４）本件発明２～５について 本件発明２～５は、いずれも請求項１を直接又は間接的に引用し、本件発明１の発明特定事項を全て備えるものである。そうすると、上記（３）で検討した本件発明１と同様の理由により、本件発明２～５はいずれも甲３発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。 （５）申立理由１－３（甲３に基づく進歩性欠如）についてのまとめ 以上まとめると、本件発明１～５は、いずれも甲３に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではないから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものではない。 よって、申立理由１－３（甲３に基づく進歩性欠如）により本件発明１～５についての特許を取り消すことはできない。 ３．申立理由１－４（甲４に基づく進歩性欠如）について （１）甲４に記載された事項 甲４には以下の事項が記載されている。 （４－１）「［００１６］ そこで本発明は、上記問題点を改善するために、原料の変更や高額な設備投資を必要とせずに、簡便な手法で、吸水性樹脂の物性（例えば通液性）を向上及び安定させる方法を提供することを目的とする。特に大スケールの吸水性樹脂の生産において有用な方法を提供することを目的とする。 ［００１７］ 本発明者らは粉砕工程を検討したところ、吸水性樹脂の大量生産、特に１（ｔ／ｈｒ）以上の連続生産において、ラボスケールとの粉砕の違い、更には得られる吸水性樹脂の物性の悪化が見られた。 ［００１８］ 本発明者らは更に検討した結果、従来のロールミルを用いた粉砕では、ロールの一部での磨耗が過大であり、その箇所に粉砕負荷が集中していることが判明し、このことが原因となって、吸水性樹脂の生産性や物性低下を招いていたと考えられる。そこで、乾燥後の吸水性樹脂（乾燥重合体）をロールの軸方向に分散させて、ロールミルに供給することにより、上記課題を解決できることを見出した。」 （４－２）「［［０１７６］ （ロールミル粉砕前の乾燥重合体） 本発明において、乾燥工程で得られた乾燥重合体は、そのまま全量をロールミルで粉砕してもよいが、乾燥重合体の形状に応じて、ロールミルで粉砕する前に、別の工程、例えば、粗粉砕工程や粗解砕工程に供してもよく、更に分級工程に供してもよい。 ［０１７７］ なお、上記「粗粉砕工程」とは一次粒子を粉砕する工程をいい、また、上記「粗解砕工程」とは凝集粒子を解す（ほぐす）工程をいう。したがって、バンド乾燥等で乾燥重合体が板状、又はブロック状等に凝集している場合、ロールミルでの粉砕を効率よく行うため、予め乾燥重合体を粗粉砕又は粗解砕しておくこともできる。 ［０１７８］ 更に、乾燥工程で得られた乾燥重合体は、ロールミルで粉砕する前に分級工程に供され、所定の目開きを有する篩の通過物・非通過物を予め分離しておくことが好ましい。この場合、篩の目開き（ＪＩＳ Ｚ８８０１－１（２０００）で規定）として好ましくは１～１００ｍｍ、より好ましくは２～８０ｍｍ、更に好ましくは５～５０ｍｍである。 ［０１７９］ 上記篩で分離された非通過物（例えば、目開きが１０～３０ｍｍの篩の非通過物）は、吸水性樹脂の製造工程から除去してもよいが、収率や生産性の観点から、ロールミル以外の粉砕方法で粉砕した後、必要に応じて再乾燥し、その後、ロールミルから排出される粉砕物と混合されることが好ましい。すなわち、乾燥工程で得られる乾燥重合体をロールミルで粉砕する前に分級する分級工程を含み、当該分級工程において用いられる篩の非通過物を分離し、当該分離された非通過物がロールミル以外の粉砕方法で粉砕されることが好ましい。なお、上記ロールミル以外の粉砕方法としては、ナイフミル、ハンマーミル、ピンミル、スクリューミル、振動ミル、ジャイレクトリークラッシャー、コーンクラッシャー、ナックルタイプ粉砕機、円筒型ミキサー等が挙げられ、中でもピンミルが特に好ましい。一方、上記篩で分離された通過物（例えば、目開き１０～３０ｍｍの篩の通過物）は、ロールミルで粉砕すればよい。 ［０１８０］ また、ロールミル粉砕前に、例えば、目開き８５０μｍ（ＪＩＳ Ｚ８８０１－１（２０００）で規定）の篩を用いて乾燥重合体の分級を行う場合、当該篩の通過物（粒子径が８５０μｍ未満の乾燥重合体）を、ロールミル以外の粉砕方法での粉砕、造粒又は微粉回収に供することもできるが、好ましくはそのままの状態で吸水性樹脂粉末と混合され、吸水性樹脂として使用する。一方、当該篩の非通過物（粒子径が８５０μｍ以上の乾燥重合体）は、ロールミルで粉砕すればよい。 ［０１８１］ 即ち、例えば、上記目開き１０～３０ｍｍの篩の非通過物を分離することで、粗大粒子の粉砕によるロールミルでの過負荷が生じず、更にロールミルの停止や生産性の低下がないため、効率的にロールミル粉砕を行うことができる。また、例えば、上記目開き８５０μｍの篩の通過物を分離することで、必要以上に粉砕されず、微粉の発生量が低減する。 ［０１８２］ （乾燥重合体のロールミル粉砕前の性状） 本発明の乾燥重合体の含水率（実施例に記載の方法で規定）は、例えば、１～２０重量％、２～１５重量％、３～１０重量％である。また、本発明の乾燥重合体の含水率は、ロールミルによる粉砕直前で好ましくは３．０～１５重量％、より好ましくは３．５～１２重量％、更に好ましくは４．０～９．０重量％である。なお、乾燥工程を経て得られる乾燥後の乾燥重合体全体の平均値と、上記粉砕前の分級によりロールミル粉砕される乾燥重合体とでは、含水率が異なる場合がある。また、本発明の乾燥重合体の粒度（実施例に記載の方法で規定）は、ロールミルによる粉砕前で重量平均粒子径（Ｄ５０）が０．５～５０ｍｍ、より好ましくは０．７～１０ｍｍ、さらに好ましくは１．０～５．０ｍｍである 。なお、乾燥重合体の性状は、ゲル粉砕工程や乾燥工程に大きく依存するため、その他の性状については適宜、後述のゲル粉砕工程や乾燥工程の記載が参照される。 ［０１８３］ （分級工程） 本発明では、分級工程を、乾燥工程後又は粉砕工程後に行う。ここで、「乾燥工程後又は粉砕工程後の分級工程」および「分級工程を、乾燥工程後又は粉砕工程後に行う」とは、乾燥工程および粉砕工程の少なくとも一方の工程の後に分級工程を行うことを意味し、具体的には、（ａ）重合工程→乾燥工程→粉砕工程→分級工程を順次行う形態；（ｂ）重合工程→乾燥工程→分級工程→粉砕工程を順次行う形態；および（ｃ）重合工程→乾燥工程→分級工程→粉砕工程→分級工程を順次行う形態を包含する。好ましくは、（ａ）および（ｃ）の形態が好ましい。 ［０１８４］ 本発明での分級方法としては、特に限定されないが、ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ Ｚ８８０１－１（２０００））又はその相当品を用いた篩分級、気流分級等が挙げられるが、中でも篩分級が特に好ましい。また、上記特許文献２６～２８、３５～４０に開示される分級方法についても、適宜、適用される。 ［０１８５］ なお、上記の分級方法は、ロールミル粉砕前の分級、又はロールミル粉砕後の分級の何れにも適用される。 ［０１８６］ なお、本発明の吸水性樹脂の粒度調整は、当該粉砕工程や分級工程に限らず、重合工程（特に逆相懸濁重合や噴霧液滴重合）やその他の工程（例えば、造粒工程、微粉回収工程）においても、適宜実施される。」 （４－３）「［０１９２］ （粉砕物の粒度） 本発明における粉砕物の粒度として、重量平均粒子径（Ｄ５０）は２００～６００μｍが好ましく、２００～５５０μｍがより好ましく、２５０～５００μｍが更に好ましく、３００～５００μｍが特に好ましい。また、粒子径１５０μｍ未満の粒子の割合は、給水性樹脂粉末全体の０～３０重量％が好ましく、０～２５重量％がより好ましく、０～２０重量％が更に好ましく、０～１５重量％が特に好ましく、粒子径８５０μｍ以上の粒子の割合は０～８重量％が好ましく、０～５重量％がより好ましく、０～４重量％が更に好ましく、０～３重量％が特に好ましい。更に、粒子径分布の対数標準偏差（σζ）は０．２０～０．６２が好ましく、０．２５～０．６０がより好ましく、０．２７～０．５８が更に好ましい。なお、これらの粒度は、米国特許出願公開第２００６／０２０４７５５号やＥＤＡＮＡ ＥＲＴ４２０．２－０２に開示されている測定方法に準じて、標準篩を用いて測定される。」 （４－４）「［０２５０］ ［製造例１］ （重合工程） 先ず、単量体水溶液（１）として、中和率７３モル％、単量体濃度４３重量％のアクリル酸部分中和ナトリウム塩水溶液を作製した。その際、内部架橋剤として、０．０９モル％（対単量体）のポリエチレングリコールジアクリレート（平均分子量５２３）と、キレート剤として、１００ｐｐｍ（対単量体）のジエチレントリアミン５酢酸・４ナトリウム とを当該単量体水溶液（１）に添加した。 ［０２５１］ 次に、上記単量体水溶液（１）を、送液ポンプを用いて連続的に重合装置に供給（送液）した。その際、送液配管の途中から窒素ガスを連続的に吹き込み、単量体水溶液（１）中の溶存酸素の濃度を０．５ｐｐｍ（０．５ｍｇ／ｌ）以下とした。続いて、単量体水溶液（１）を９５℃に昇温した後、重合開始剤として、過硫酸ナトリウムを連続的に混合（ラインミキシング）した。なお、過硫酸ナトリウムの添加量は、単量体１モルに対して０．１２ｇ（０．０５モル％）であった。 ［０２５２］ 上記重合装置に供給された液は、平面スチールベルト上で沸騰を伴いながら重合した。重合時間は約３分間であった。当該操作によって、シート状の含水ゲル状架橋重合体（含水ゲル）（１）を得た。なお、上記重合装置は、両端に堰を有する平面スチールベルト重合装置であり、平面スチールベルトはポリテトラフルオロエチレン（ＰＦＡ）で被覆されていた。 ［０２５３］ （ゲル粉砕工程） 次に、上記シート状の含水ゲル（１）（表面温度約８０℃）を、上記平面スチールベルトの進行方向に対して垂直方向に等間隔に切断した後、孔径２２ｍｍのミートチョッパーに連続的に供給して、細分化（ゲル粉砕）した。その際、含水ゲル（１）１００重量部に対して、８０℃の温水を７重量部添加した。当該操作によって、重量平均粒子径（Ｄ５０）が１．１ｍｍ、粒子径分布の対数標準偏差（σζ）が１．７、固形分が４９重量％である粒子状含水ゲル（１）を得た。 ［０２５４］ （乾燥工程） 続いて、上記粒子状含水ゲル（１）を、連続通気ベルト式乾燥機の多孔板上にトラバースフィーダーを用いて連続的に積載した後、１７０℃の熱風を３８分間通気させて乾燥した。 ［０２５５］ 当該連続通気ベルト式乾燥機は、同じ大きさの乾燥室を７室有する構造であり、熱風を、第１室では風速１．６（ｍ／ｓ）で上向きに、第２～６室は風速１．０（ｍ／ｓ）で下向きに通気するように制御した。また、乾燥機末尾の第７室においては、６０℃の温風を通気させることで乾燥重合体を強制冷却し、その温度を１００℃以下とした。なお、上記熱風の露点は７１℃であった。 ［０２５６］ 上記操作によって、乾燥重合体は乾燥機出口において緩く凝集しブロック状となっていたが、回転軸に多数のピンを取り付けた解砕機を用いて解すこと（粗解砕）で、流動性のある乾燥重合体（１）として得られた。 ［０２５７］ 当該乾燥重合体（１）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は２．６ｍｍ、粒子径分布の対数標準偏差（σζ）は０．８０、固形分は９５重量％であった。 ［０２５８］ （貯蔵工程） 上記乾燥重合体（１）を、バケットコンベアを用いて輸送し、ホッパーに投入した。当該ホッパーや輸送配管は蒸気トレスで加温されており、ホッパー内の乾燥重合体（１）の温度は約６０℃であった。当該ホッパーにおいて、平均１５分間程度、滞留させた。」 （４－５）「［０２５９］ ［比較例１］ （粉砕工程） 製造例１で得られた乾燥重合体（１）をホッパー底部から定量フィーダーを用いて、６００（ｋｇ／ｈｒ）で抜き出した。その後、管径１０ｃｍのステンレスパイプ中を落下させて、乾燥重合体（１）をロールミル中央部に投入して粉砕した。 ［０２６０］ 上記ロールミルの仕様及び運転条件として、仕様は、ロール長：６０ｃｍ、ロール径：３０ｃｍ、ロール材質：遠心チルド鋳鉄、ロールミル内壁面：ＳＵＳ３０４バフ仕上げ、ロール表面：ロールの回転軸と３°の角度をなす溝を有し、当該溝の傾斜は一対のロールで同じ向きであり、運転条件は、ロール回転数：２２０ｒｐｍ及び５００ｒｐｍ（一対のロールが非等速、周速比１：２．２７）、ロールクリアランス：０．４ｍｍ、ロールミル温度：約６０℃、ロールミル内の雰囲気温度：約６０℃、ロールミル内の雰囲気露点：約１１℃（相対湿度７％ＲＨ）、乾燥重合体（１）の温度：６０℃、ロールミル内部及び周辺配管の減圧度：０．１ｋＰａとした。なお、粉砕物の重量平均粒子径に対するロールクリアランスの最小値（Ｇａｐ／Ｄ５０）は、０．８（＝０．４／０．４８）である。 ［０２６１］ なお、上記ロールミルは整備直後であったため、ロールクリアランス変化幅は実質０μｍ（１０μｍ未満）であり、ロールクリアランス変化率も実質０％であった。 ［０２６２］ 上記ロールミルに投入される乾燥重合体（１）について、ロール長を３等分した各部分における乾燥重合体（１）の流量（供給量）を測定した。その結果、中央部で１００重量％あった。即ち、乾燥重合体（１）の全量が、ロールミル中央部に投入されたことになる。なお、フィード幅比は３０％であった。 ［０２６３］ 上記操作によって、比較粉砕物（ａ１）を得た。得られた比較粉砕物（ａ１）をサンプリングし、粒度を測定した。結果を表１に示す。 ［０２６４］ （分級工程） 続いて、比較粉砕物（ａ１）全量を、分級装置（１）（目開きが上から順に８５０μｍ／１５０μｍの金属篩で構成される分級装置／ＭＩＮＯＸ製；篩直径６００ｍｍ）に連続的に供給して分級した。 ［０２６５］ 当該操作により、目開き８５０μｍの篩と目開き１５０μｍの篩との間に存在する粒子を比較吸水性樹脂粉末（１）、目開き１５０μｍの篩を通過した粒子を比較吸水性樹脂微粉（１）として取得した。得られた比較吸水性樹脂粉末（１）の粒子径分布を測定したところ、１５０μｍ未満の粒子が１．３重量％含有していた。 ［０２６６］ （表面架橋工程） 次に、比較吸水性樹脂粉末（１）１００重量部に対して、エチレンカーボネート０．５重量部、工業用純水３重量部からなる比較表面架橋剤溶液（１）を作成した後、高速混合機（タービュライザー／１０００ｒｐｍ；ホソカワミクロン社製）中で噴霧添加した。その後、パドルドライヤーに移送し、１９８℃（熱媒温度）で３５分間の熱処理を行った。 ［０２６７］ 上記熱処理後、パドル型冷却機を用いて、表面架橋された比較吸水性樹脂粉末（１）の温度が６０℃となるまで、強制的に冷却を行った。 ［０２６８］ （再加湿工程） 上記冷却の際、表面架橋された比較吸水性樹脂粉末（１）１００重量部に対して、硫酸アルミニウム０．３重量部、水１重量部及びプロピレングリコール０．０３重量部からなる処理剤を添加した。 ［０２６９］ （整粒工程） 続いて、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を備えた分級装置（２）で上記表面処理後の比較吸水性樹脂粉末（１）を分級し、その全量が通過するまでフラッシュミルで粉砕した。以上の操作により、粒子径が８５０μｍ未満の比較吸水性樹脂（ｐ１）を得た。比較吸水性樹脂（ｐ１）の物性を表１に示す。」 （４－６）「［０２７０］ ［実施例１］ 比較例１において、図１及び図２に示すスクリュー型フィーダーの回転式分散機をロールミルの入口（直上）に用いた以外は、比較例１と同様の操作を行って、粉砕物（Ａ１）及び吸水性樹脂（Ｐ１）を得た。得られた粉砕物（Ａ１）の粒度及び吸水性樹脂（Ｐ１）の物性を表１に示した。 ［０２７１］ なお、当該スクリューフィーダー型分散機は羽根を回転させることで、乾燥重合体（１）をロールミルの中央部から両端方向に移動させることができる。 ［０２７２］ 上記ロールミルに投入される乾燥重合体（１）について、ロール長を３等分した各部分における乾燥重合体（１）の流量（供給量）を測定した。その結果、中央部が４０重量％、両端部がそれぞれ３０重量％であった。即ち、乾燥重合体（１）が、ほぼロールミル全体に投入されたことになる。なお、当該スクリューフィーダー型分散機の長さはロール長の９０％であり、フィード幅比は９５％であった。ロール軸方向にロールを３等分した際、乾燥重合体の供給量が最も多い部分は最も少ない部分の１．３倍であった。」 （４－７）「［０２８０］ ［実施例４］ 実施例１において、下記（微粉再利用工程）を追加した以外は、実施例１と同様の操作を行って、粉砕物（Ａ４）及び吸水性樹脂（Ｐ４）を得た。得られた粉砕物（Ａ４）の粒度及び吸水性樹脂（Ｐ４）の物性を表１に示した。 ［０２８１］ （微粉再利用工程） 分級工程で得られた吸水性樹脂微粉（４）１００重量部に対して、工業用純水１２０重量部を表面架橋工程とは異なる高速混合機（タービュライザー／１０００ｒｐｍ；ホソカワミクロン社製）中で噴霧添加し、微粉造粒を行った。当該操作で得られた吸水性樹脂微粉（４）由来の造粒ゲルを、前述のゲル粉砕工程で得られる粒子状含水ゲル（１）に添加した後は、前述と同様の乾燥操作等を行った。」 （４－８）「［０２８３］ ［実施例５］ 実施例４において、ロールミル（１段目）の下部に、１段目のロールミルと平行となるように、ロールミル２基を上下に直結（上から２段目のロールミル、３段目のロールミルと称する）し、仕様を以下の条件に変更した以外は、実施例１と同様の操作を行って、粉砕物（Ａ５）及び吸水性樹脂（Ｐ５）を得た。得られた粉砕物（Ａ５）の粒度及び吸水性樹脂（Ｐ５）の物性を表１に示した。 ［０２８４］ なお、１段目のロールミルと２段目のロールミルとの間、２段目のロールミルと３段目のロールミルとの間には分散機を設置していないが、１段目のロールミル粉砕物及び２段目のロールミル粉砕物は、それぞれロール幅で排出されるため、そのままの幅でそれぞれ２段目のロールミル及び３段目のロールミルに供給された。 ［０２８５］ また、ロールミルの仕様の変更点として、１段目のロールミルは、ロールクリアランス：０．７ｍｍであり、２段目のロールミルは、ロールクリアランス：０．４ｍｍであり、３段目のロールミルは、ロールクリアランス：０．２ｍｍであった。」 （４－９）「［０２８７］ ［実施例６］ 実施例５において、下記（粉砕前分級工程）を追加した以外は、実施例５と同様の操作を行って、粉砕物（Ａ６）及び吸水性樹脂（Ｐ６）を得た。得られた粉砕物（Ａ６）の粒度及び吸水性樹脂（Ｐ６）の物性を表１に示した。 ［０２８８］ （粉砕前分級工程） 前述の乾燥工程において、乾燥機出口において緩く凝集しブロック状となっていた乾燥重合体を、回転軸に多数のピンが取り付けられた解砕機を用いて解した。その後、目開きが１０ｍｍ、８５０μｍ、１５０μｍの篩を有する分級装置（０）に供給して、連続的に分級した。 ［０２８９］ 当該分級操作によって得られる各成分は以下のように取り扱った。即ち、粒子径が１０ｍｍ以上の粗大粒子はピンミル（ホソカワミクロン社製）で粉砕し、再度、分級装置（０）に供給した。また、粒子径が８５０μｍ以上１０ｍｍ未満の粒子は前述した（貯蔵工程）に、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子は前述した（貯蔵工程）、（粉砕工程）、（分級工程）を経ずに直接（表面架橋工程）に、粒子径が１５０μｍ未満の吸水性樹脂微粉は（微粉再利用工程）に、それぞれ移送した。」 （４－１０）「［０２９０］ ［表１］ ［図：0001429991000010.jpg］ 」 （４－１１）「請求の範囲 ［請求項１］ アクリル酸（塩）系単量体水溶液の重合工程と、重合工程で得られる含水ゲル状架橋重合体の乾燥工程と、乾燥工程で得られる乾燥重合体の粉砕工程と、乾燥工程後又は粉砕工程後の分級工程とを順次含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法であって、 上記粉砕工程において用いられるロールミルに乾燥重合体を供給する際、当該ロールミルのロール軸方向に、乾燥重合体を分散させて供給することを特徴とする、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法。」 （２）甲４に記載された発明 甲４の請求項１（摘記４－１１）には、「アクリル酸（塩）系単量体水溶液の重合工程と、重合工程で得られる含水ゲル状架橋重合体の乾燥工程と、乾燥工程で得られる乾燥重合体の粉砕工程と、乾燥工程後又は粉砕工程後の分級工程とを順次含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法であって、 上記粉砕工程において用いられるロールミルに乾燥重合体を供給する際、当該ロールミルのロール軸方向に、乾燥重合体を分散させて供給することを特徴とする、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法。」の発明が記載されており、その実施例の一つである実施例６（［０２８７］～［０２８９］、摘記４－９）には、「実施例５において、下記（粉砕前分級工程）を追加した以外は、実施例５と同様の操作を行って、粉砕物（Ａ６）及び吸水性樹脂（Ｐ６）を得た。」ことが記載され、［０２９０］の［表１］（摘記４－１０）には、得られた粉砕物（Ａ６）の粒度及び吸水性樹脂（Ｐ６）の物性が記載され、実施例５（［０２８３］～［０２８５］、摘記４－８）については実施例４の工程の一部を変更したことが記載され、実施例４（［０２８０］～［０２８１］、摘記４－７）については実施例１の工程の一部を変更したことが記載され、実施例１（［０２７０］～［０２７２］、摘記４－６）については比較例１の工程の一部を変更したことが記載され、比較例１（［０２５９］～［０２６９］、摘記４－５）については製造例１で得られた乾燥重合体（１）を用いたことが記載され、製造例１は［０２５０］～［０２５８］（摘記４－４）に記載されている。 そこで、甲４における実施例６、５、４、１、比較例１、製造例１及び表１等の記載を参酌すると、甲４には実施例６に基づいて以下の発明が記載されている。 「単量体水溶液（１）として、中和率７３モル％、単量体濃度４３重量％のアクリル酸部分中和ナトリウム塩水溶液を作製し、その際、内部架橋剤として、０．０９モル％（対単量体）のポリエチレングリコールジアクリレート（平均分子量５２３）と、キレート剤として、１００ｐｐｍ（対単量体）のジエチレントリアミン５酢酸・４ナトリウムとを当該単量体水溶液（１）に添加し、 次に、上記単量体水溶液（１）を、送液ポンプを用いて連続的に重合装置に供給（送液）し、重合開始剤として、過硫酸ナトリウムを単量体１モルに対して０．１２ｇ（０．０５モル％）の割合で連続的に混合（ラインミキシング）し、平面スチールベルト上で沸騰を伴いながら重合させ、シート状の含水ゲル状架橋重合体（含水ゲル）（１）を得る工程、 上記シート状の含水ゲル（１）（表面温度約８０℃）を、上記平面スチールベルトの進行方向に対して垂直方向に等間隔に切断した後、孔径２２ｍｍのミートチョッパーに連続的に供給して、細分化（ゲル粉砕）する工程であって、その際、含水ゲル（１）１００重量部に対して、８０℃の温水を７重量部添加し、重量平均粒子径（Ｄ５０）が１．１ｍｍ、粒子径分布の対数標準偏差（σζ）が１．７、固形分が４９重量％である粒子状含水ゲル（１）を得る工程、 後記する分級工程で得られた吸水性樹脂微粉（６）１００重量部に対して、工業用純水１２０重量部を表面架橋工程とは異なる高速混合機（タービュライザー／１０００ｒｐｍ；ホソカワミクロン社製）中で噴霧添加し、微粉造粒を行い、当該操作で得られた吸水性樹脂微粉（６）由来の造粒ゲルを、前述のゲル粉砕工程で得られる粒子状含水ゲル（１）に添加する工程、 続いて、上記粒子状含水ゲル（１）を、連続通気ベルト式乾燥機の多孔板上にトラバースフィーダーを用いて連続的に積載した後、１７０℃の熱風を３８分間通気させて乾燥する工程、 乾燥機出口において緩く凝集しブロック状となっている乾燥重合体を、回転軸に多数のピンが取り付けられた解砕機を用いて解し、流動性のある乾燥重合体（１）とし、得られた乾燥重合体（１）を目開きが１０ｍｍ、８５０μｍ、１５０μｍの篩を有する分級装置（０）に供給して、連続的に分級し、粒子径が１０ｍｍ以上の粗大粒子はピンミル（ホソカワミクロン社製）で粉砕し、再度、分級装置（０）に供給し、また、粒子径が８５０μｍ以上１０ｍｍ未満の粒子は後記する（貯蔵工程）に移送し、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子は後記する（貯蔵工程）、（粉砕工程）、（分級工程）を経ずに直接（表面架橋工程）に移送し、粒子径が１５０μｍ未満の吸水性樹脂微粉は前記した（微粉再利用工程）に、それぞれ移送する工程、 上記乾燥重合体（１）を、加温されたバケットコンベアを用いて輸送し、加温されたホッパーに投入し、ホッパー内の乾燥重合体（１）の温度を約６０℃として、当該ホッパーにおいて、平均１５分間程度、滞留させる工程（貯蔵工程）、 得られた乾燥重合体（１）をホッパー底部から定量フィーダーを用いて、６００（ｋｇ／ｈｒ）で抜き出し、その後、スクリュー型フィーダーの回転式分散機をロールミル（１段目）の入口（直上）に用いて、乾燥重合体（１）をロールミル（１段目）中央部に投入して粉砕し、ロールミル（１段目）の下部に、１段目のロールミルと平行となるように、ロールミル２基を上下に直結（上から２段目のロールミル、３段目のロールミルと称する）し、粉砕物（Ａ６）を得る工程（粉砕工程）であって、得られた粉砕物（Ａ６）をサンプリングし、粒度を測定したとき、粒子径８５０μｍ以上が１．２ｗｔ％であり、粒子径１５０μｍ未満が１２．８ｗｔ％であり、 続いて、粉砕物（Ａ６）全量を、分級装置（１）（目開きが上から順に８５０μｍ／１５０μｍの金属篩で構成される分級装置／ＭＩＮＯＸ製；篩直径６００ｍｍ）に連続的に供給して分級し、当該操作により、目開き８５０μｍの篩と目開き１５０μｍの篩との間に存在する粒子を吸水性樹脂粉末（６）、目開き１５０μｍの篩を通過した粒子を吸水性樹脂微粉（６）として取得する工程（分級工程）、 次に、吸水性樹脂粉末（６）１００重量部に対して、エチレンカーボネート０．５重量部、工業用純水３重量部からなる比較表面架橋剤溶液（１）を作成した後、高速混合機（タービュライザー／１０００ｒｐｍ；ホソカワミクロン社製）中で噴霧添加し、その後、パドルドライヤーに移送し、１９８℃（熱媒温度）で３５分間の熱処理を行い、上記熱処理後、パドル型冷却機を用いて、表面架橋された吸水性樹脂粉末（６）の温度が６０℃となるまで、強制的に冷却を行い（表面架橋工程）、上記冷却の際、表面架橋された吸水性樹脂粉末（６）１００重量部に対して、硫酸アルミニウム０．３重量部、水１重量部及びプロピレングリコール０．０３重量部からなる処理剤を添加する工程（再加湿工程）、 続いて、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を備えた分級装置（２）で上記表面処理後の吸水性樹脂粉末（６）を分級し、その全量が通過するまでフラッシュミルで粉砕し、以上の操作により、粒子径が８５０μｍ未満の吸水性樹脂（Ｐ６）を得る工程（整粒工程）、 を備える、吸水性樹脂の製造方法。」（以下、「甲４発明」という。） （３）本件発明１について ア 本件発明１と甲４発明との対比 本件発明１と甲４発明とを対比すると、甲４発明における「内部架橋剤として、０．０９モル％（対単量体）のポリエチレングリコールジアクリレート（平均分子量５２３）」及び「重合開始剤として、過硫酸ナトリウム」は、それぞれ本件発明１における「内部架橋剤」及び「重合開始剤」に相当し、甲４発明における「中和率７３モル％」の「アクリル酸部分中和ナトリウム塩」は、本件発明１における「少なくとも一部が中和された酸性基を有する水溶性エチレン系不飽和単量体」に相当し、甲４発明における「次に、上記単量体水溶液（１）を、送液ポンプを用いて連続的に重合装置に供給（送液）し、重合開始剤として、過硫酸ナトリウムを単量体１モルに対して０．１２ｇ（０．０５モル％）の割合で連続的に混合（ラインミキシング）し、平面スチールベルト上で沸騰を伴いながら重合させ、」及び「シート状の含水ゲル状架橋重合体（含水ゲル）（１）を得る工程、」は、それぞれ本件発明１における「架橋重合して」及び「第１架橋重合体を含む含水ゲル重合体を形成する段階（段階１）；」に相当する。 甲４発明における「上記シート状の含水ゲル（１）（表面温度約８０℃）を、上記平面スチールベルトの進行方向に対して垂直方向に等間隔に切断した後、孔径２２ｍｍのミートチョッパーに連続的に供給して、細分化（ゲル粉砕）」して得られた「上記粒子状含水ゲル（１）を、連続通気ベルト式乾燥機の多孔板上にトラバースフィーダーを用いて連続的に積載した後、１７０℃の熱風を３８分間通気させて乾燥する工程、」は、本件発明１における「前記含水ゲル重合体を乾燥する段階（段階２）；」に相当する。 甲４発明における「乾燥機出口において緩く凝集しブロック状となっている乾燥重合体を、回転軸に多数のピンが取り付けられた解砕機を用いて解し、流動性のある乾燥重合体（１）とし、得られた乾燥重合体（１）を目開きが１０ｍｍ、８５０μｍ、１５０μｍの篩を有する分級装置（０）に供給して、連続的に分級」する工程に続き、「粒子径が８５０μｍ以上１０ｍｍ未満の粒子」を「（貯蔵工程）に移送」し、引き続き「得られた乾燥重合体（１）をホッパー底部から定量フィーダーを用いて、６００（ｋｇ／ｈｒ）で抜き出し、その後、スクリュー型フィーダーの回転式分散機をロールミル（１段目）の入口（直上）に用いて、乾燥重合体（１）をロールミル（１段目）中央部に投入して粉砕し、ロールミル（１段目）の下部に、１段目のロールミルと平行となるように、ロールミル２基を上下に直結（上から２段目のロールミル、３段目のロールミルと称する）し、粉砕物（Ａ６）を得る工程（粉砕工程）であって、得られた粉砕物（Ａ６）をサンプリングし、粒度を測定したとき、粒子径８５０μｍ以上が１．２ｗｔ％であり、粒子径１５０μｍ未満が１２．８ｗｔ％」である工程は、本件発明１における「前記乾燥された重合体を、直径が７１０μｍ以上である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下になるように粉砕して、直径が１８０μｍ未満である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して８．０ｗｔ％以下になるように粉砕して、粒子を製造する段階（段階３）」と、「前記乾燥された重合体を、粉砕して、粒子を製造する段階」である限りにおいて一致する。 甲４発明における「吸水性樹脂の製造方法。」は、本件発明１における「高吸水性樹脂の製造方法。」に相当する。 そうすると、両者は、 「内部架橋剤および重合開始剤の存在下で、少なくとも一部が中和された酸性基を有する水溶性エチレン系不飽和単量体を架橋重合して、第１架橋重合体を含む含水ゲル重合体を形成する段階（段階１）； 前記含水ゲル重合体を乾燥する段階（段階２）； 前記乾燥された重合体を、粉砕して、粒子を製造する段階を含む、 高吸水性樹脂の製造方法。」の点で一致し、 相違点甲４－１：本件発明１は段階３において「前記乾燥された重合体を、直径が７１０μｍ以上である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下になるように粉砕して、」と特定するのに対し、甲４発明はそのように特定されない点 相違点甲４－２：本件発明１は段階３において「直径が１８０μｍ未満である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して８．０ｗｔ％以下になるように粉砕して、」と特定するのに対し、甲４発明はそのように特定されない点 相違点甲４－３：本件発明１は「前記粉砕された粒子を２次粉砕する段階（段階４）を含み、前記段階４は、６００μｍ以上８５０μｍ以下の直径範囲の中の基準直径を決定し、前記段階３で製造された粒子の中の直径が前記基準直径以上である粒子のみ２次粉砕し、前記基準直径は、７１０μｍである、」と特定するのに対し、甲４発明はそのように特定されない点 で相違する。そこで、上記相違点について検討する。 イ 相違点甲４－１及び相違点甲４－３について まず、甲４発明における「乾燥機出口において緩く凝集しブロック状となっている乾燥重合体を、回転軸に多数のピンが取り付けられた解砕機を用いて解し、流動性のある乾燥重合体（１）と」する工程は、甲４の［０１７７］（摘記４－２）に記載された「粗解砕工程」に相当する工程であり、同段落に「上記「粗粉砕工程」とは一次粒子を粉砕する工程をいい、また、上記「粗解砕工程」とは凝集粒子を解す（ほぐす）工程をいう。」と、粉砕とは区別して記載されていることからも明らかに、上記解砕工程は本件発明１における段階３及び段階４のいずれの粉砕工程にも当たらない。 また、甲４発明において上記工程に引き続いて行われる「粒子径が８５０μｍ以上１０ｍｍ未満の粒子」を、「スクリュー型フィーダーの回転式分散機をロールミル（１段目）の入口（直上）に用いて、乾燥重合体（１）をロールミル（１段目）中央部に投入して粉砕し、ロールミル（１段目）の下部に、１段目のロールミルと平行となるように、ロールミル２基を上下に直結（上から２段目のロールミル、３段目のロールミルと称する）し、粉砕物（Ａ６）を得る工程（粉砕工程）」については、一連のロールミルによる粉砕で「粒子径８５０μｍ以上が１．２ｗｔ％であり、粒子径１５０μｍ未満が１２．８ｗｔ％」の粉砕物を得ているから、相違点甲４－１に係る「直径が７１０μｍ以上である粒子」の割合に着目した粉砕を行うものではなく、さらに、仮に粒子径の点を措くとしても、「目開き８５０μｍと１５０μｍの篩で分級」した後に、相違点甲４－３に係る粗大粒子を二次粉砕する工程を行うものでもない点で相違する。ここで、甲４の［０１９２］（摘記４－３）には、粉砕物の大きさに関し、「粉砕物の粒度として、重量平均粒子径（Ｄ５０）は２００～６００μｍが好ましく、２００～５５０μｍがより好ましく、２５０～５００μｍが更に好ましく、３００～５００μｍが特に好ましい。」という、７１０μｍを下回る粒子径（Ｄ５０）を中心とする分布を推奨する記載があり、「粒子径８５０μｍ以上の粒子の割合は０～８重量％が好ましく、０～５重量％がより好ましく、０～４重量％が更に好ましく、０～３重量％が特に好ましい。」という、粗大粒子の割合を低減することが好ましいとする記載もあるから、相違点甲４－１に係る「直径が７１０μｍ以上である粒子が製造された全体粒子の総重量に対して７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下になるように」ロールミルで粉砕することは、甲４において推奨されていないといえる。さらに、［０１８１］（摘記４－２）には、ロールミルで粉砕する前の分級工程に関し、「上記目開き１０～３０ｍｍの篩の非通過物を分離することで、粗大粒子の粉砕によるロールミルでの過負荷が生じず、更にロールミルの停止や生産性の低下がないため、効率的にロールミル粉砕を行うことができる。また、例えば、上記目開き８５０μｍの篩の通過物を分離することで、必要以上に粉砕されず、微粉の発生量が低減する。」とも記載されているから、甲４発明におけるロールミルによる粉砕工程がは、「粒子径が８５０μｍ以上１０ｍｍ未満の粒子」を「目開き８５０μｍと１５０μｍの篩」の間に分級される粒子に一度に粉砕することを目的とする工程であって、粗大粒子を繰り返しロールミルに供給することは想定しないといえる。よって、これらの記載に接した当業者が、相違点甲４－１に係る「直径が７１０μｍ以上である粒子」を「製造された全体粒子の総重量に対して７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下になるように粉砕」することを動機付けられることはなく、さらに、当該「７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下」という高い割合の粗大粒子を粉砕工程に戻すことにより相違点４－３に係る「２次粉砕」を行うことを動機付けられることもない。そして、甲４以外の全ての証拠の記載を参照しても、甲４発明において相違点甲４－１及び相違点甲４－３に係る粉砕工程を採用する動機となる記載は見いだせない。 ウ 申立人の主張について 申立人は特許異議申立書の５５頁において、甲４発明は「粉砕工程の前に、前記乾燥工程で得られる乾燥重合体を粉砕するあるいは解す工程である「粗粉砕工程」または「粗解砕工程」を含み得る」ものであり、「前記「粗粉砕工程」および前記「粗解砕工程」は、本件発明１の「段階３」に相当する。」と主張している。しかし、上記イに記載したとおり、甲４の［０１７７］（摘記４－２）の記載を参酌すると、「粗解砕」は粒子の「粉砕」とは異なる工程である。 また、甲４発明は、乾燥前の「シート状の含水ゲル（１）」を、「孔径２２ｍｍのミートチョッパーに連続的に供給して、細分化（ゲル粉砕）する工程であって、その際、含水ゲル（１）１００重量部に対して、８０℃の温水を７重量部添加し、重量平均粒子径（Ｄ５０）が１．１ｍｍ、粒子径分布の対数標準偏差（σζ）が１．７、固形分が４９重量％である粒子状含水ゲル（１）を得る工程、」を備えているから、上記解砕工程に代えて、乾燥後に再び同様の粒度分を得るための粉砕工程を設けることの動機も欠くといえる。 さらに、仮に「粗粉砕」が行われるとしても、それに引き続く工程は「得られた乾燥重合体（１）を目開きが１０ｍｍ、８５０μｍ、１５０μｍの篩を有する分級装置（０）に供給して、連続的に分級し、粒子径が１０ｍｍ以上の粗大粒子はピンミル（ホソカワミクロン社製）で粉砕し、再度、分級装置（０）に供給し、また、粒子径が８５０μｍ以上１０ｍｍ未満の粒子は後記する（貯蔵工程）に移送し、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子は後記する（貯蔵工程）、（粉砕工程）、（分級工程）を経ずに直接（表面架橋工程）に移送し、粒子径が１５０μｍ未満の吸水性樹脂微粉は前記した（微粉再利用工程）に、それぞれ移送する工程、」というものであるから、相違点甲４－１に係る「直径が７１０μｍ以上である粒子」という粒度分布に着目する動機がなく、かつ、その割合を「製造された全体粒子の総重量に対して７５．０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下」に調整する動機となる記載はない。そして、甲４以外の全ての証拠の記載を参照しても、甲４発明において相違点甲４－１に係る条件を満たす「粗粉砕」工程を採用する動機となる記載は見いだせない。 よって、申立人の主張を採用することはできない。 エ 本件発明１についてのまとめ 以上のことから、他の相違点について検討するまでもなく、本件発明１は甲４発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。 （４）本件発明２～５について 本件発明２～５は、いずれも請求項１を直接又は間接的に引用し、本件発明１の発明特定事項を全て備えるものである。そうすると、上記（３）で検討した本件発明１と同様の理由により、本件発明２～５はいずれも甲４発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。 （５）申立理由１－４（甲４に基づく進歩性欠如）についてのまとめ 以上まとめると、本件発明１～５は、いずれも甲４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではないから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものではない。 よって、申立理由１－４（甲４に基づく進歩性欠如）により本件発明１～５についての特許を取り消すことはできない。 ４．申立理由２（サポート要件違反）について （１）サポート要件の判断手法 特許請求の範囲の記載が明細書のサポート要件に適合するか否かは、特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載とを対比し、特許請求の範囲に記載された発明が、発明の詳細な説明に記載された発明で、発明の詳細な説明の記載又はその示唆により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否か、また、その記載や示唆がなくとも当業者が出願時の技術常識に照らし当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否かを検討して判断すべきものである。 （２）本件発明の課題について 本件明細書の［０００７］等の記載から見て、本件発明１～５の課題は「高吸水性樹脂の優れた物性を維持しながらも微粉発生を減少させることができる高吸水性樹脂の製造方法を提供する」ことにあるものと認められる。 （３）本件明細書の記載について 本件明細書の［００１１］には、課題解決手段に関し、「本発明では後述のように含水ゲル重合体の粉砕時に微粉発生量を減らすことができるように微粉砕条件を限定することを特徴とし、高吸水性樹脂の物性は維持しながらも高吸水性樹脂の製造方法を改善することができる。」と記載されている。また、［００１３］～［００３４］には、「含水ゲル重合体を形成する段階」である「段階１」について、単量体、内部架橋剤、重合開始剤、重合方法等について例示を伴って具体的に記載され、［００３５］～［００３９］には、「段階１で製造した含水ゲル重合体を乾燥する段階」である「段階２」について、乾燥前の粗粉砕工程、乾燥手段及び乾燥条件が具体的に記載され、［００４０］～［００４６］には、「前記段階２で乾燥された重合体を粉砕して粒子を製造する段階」である「段階３」について、微粉の発生を減らすことのできる粉砕の粒径分布及び粉砕手段について具体的に記載され、［００４７］～［００５２］には、「前記段階３で粉砕された粒子を再び粉砕する段階」である「段階４」について、粒径範囲及び粉砕手段について具体的に記載されている。さらに、［００６６］～［００９１］には、含水ゲル重合体乾燥物の製造例、及び上記「段階３」及び「段階４」の条件を満たす粉砕を行った実施例、何れかの条件を満たさない比較例、並びに製造された粒子の粒度分布及び物性が記載されている。 （４）サポート要件についての判断 本件明細書の発明の詳細な説明の記載、実施例及び比較例の粒度分布と物性の記載に接した当業者は、高吸水性樹脂となる含水ゲル重合体を製造する工程、乾燥工程、［００４２］等に記載された微粉の発生を減らすことができるとされる「直径が７１０μｍ以上である粒子が、製造された全体粒子の総重量に対して７５．０ｗｔ％以上」になるように１次粉砕する工程、及び「直径１５０μｍ～８５０μｍ」の粒子を製造するために２次粉砕する工程を備えた高吸水性樹脂の製造方法により、「微粉発生量を減少させて、微粉再造粒、乾燥、粉砕及び分級工程の負荷を減らすことができ、発明の課題を解決できると認識することができる。 そして、本件発明１～５は、当業者が上記課題を解決できると認識できる製造方法をさらに限定した発明であるから、いずれも当業者が発明の課題を解決することができると認識することができるものといえる。 （５）申立人の主張について 申立人は、上記第３ １．（２）ア及びイのように主張するが、いずれも採用することはできない。 ア 粉砕条件について 本件明細書の［００４５］に例示された粉砕装置の記載及び実施例等の記載を参酌することにより、当業者は本件発明１の段階３に相当する粒度分布を備えた重合体粉砕物を製造し、さらに段階４に相当する２次粉砕を行うことができると認識することができる。 イ 「製造された全体粒子の総重量」について 本件請求項１における「製造された全体粒子の総重量」という過去形の表現は、段階３の粉砕によって製造された粒子全体の総重量を意味すると理解することができるから、「段階２の乾燥工程で製造された全体粒子の総重量を指している」ことを前提とした申立人の主張は、前提において誤っており、妥当ではない。 （６）申立理由２（サポート要件違反）についてのまとめ 以上のことから、本件発明１～５は、いずれも発明の詳細な説明に記載したものであるといえるから、特許法第３６条第６項第１号に適合するものであり、それらの発明についての特許は、同項に規定する要件を満たしている特許出願に対してされたものである。 よって、申立理由２（サポート要件違反）により本件発明１～５についての特許を取り消すことはできない。 ５．申立理由３（明確性要件違反）について （１）明確性要件の判断手法 特許を受けようとする発明が明確であるか否かは、特許請求の範囲の記載のみならず、願書に添付した明細書の記載及び図面を考慮し、また、当業者の出願時における技術常識を基礎として、特許請求の範囲の記載が、第三者に不測の不利益を及ぼすほどに不明確であるか否かという観点から判断されるべきである。 （２）明確性要件についての判断 本件特許の請求項１～５の記載は上記第２のとおりであり、請求項１～５の記載それ自体は明確である。また、本件明細書における技術用語の定義又は説明によって、請求項の記載が不明確になることもない。 よって、本件発明１～５については、特許請求の範囲の記載だけでなく、願書に添付した明細書の記載を考慮し、また、本件特許に係る出願の出願当時における当業者の技術常識を基礎として、特許請求の範囲の記載が、第三者に不測の不利益を及ぼすほどに不明確であるとはいえない。 （３）申立人Ｂの主張について 申立人Ｂは、上記第３ １．（３）のように主張しているが、以下のとおり主張を採用することはできない。 本件請求項１における「製造された全体粒子の総重量」という過去形の表現は、段階３の粉砕によって製造された粒子全体の総重量を意味すると一義的に理解することができるから、「２通りの解釈ができることになる」ことを前提とした申立人の主張は、前提において誤っており、妥当ではない。 （４）申立理由３（明確性要件違反）についてのまとめ 以上のことから、本件発明１～５は、いずれも特許請求の範囲の記載が第三者に不測の不利益をもたらすほど不明確であるとはいえないから、特許請求の範囲の記載は特許法第３６条第６項第２号に適合するものであり、それらの発明についての特許は、同項に規定する要件を満たしている特許出願に対してされたものである。 よって、申立理由３（明確性要件違反）により本件発明１～５についての特許を取り消すことはできない。 第７ むすび 以上のとおりであるから、取消理由通知に記載した取消理由及び特許異議申立書に記載した特許異議申立理由のいずれによっても、本件発明１～５についての特許を取り消すことはできない。また、他に、これらの特許を取り消すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり決定する。