2023-700769

特許第７２１２５０６号発明「含油スラッジの処理方法、及び廃水の処理方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

結 論 特許第７２１２５０６号の請求項１ないし１３に係る特許を維持する。

理 由 第１ 手続の経緯 特許第７２１２５０６号の請求項１～１３に係る特許についての出願は、平成３０年１１月２８日（優先権主張 平成２９年１２月７日）を出願日とする出願であり、令和５年１月１７日にその特許権の設定登録がされ、同年同月２５日に特許掲載公報が発行され、その後、同年７月２５日に、その請求項１～１３に係る特許を対象として特許異議申立人松山徳子（以下、「異議申立人」という。）により、特許異議の申立てがなされ、同年９月２６日付けで特許権者に対して審尋が通知され、その指定期間内である同年１０月２３日に特許権者より回答書の提出がなされたものである。 第２ 本件発明 請求項１～１３に係る発明（以下、各請求項に係る発明及び特許を項番に対応して「本件発明１」、「本件特許１」などといい、併せて「本件発明」、「本件特許」ということがある。）は、次のとおり特定されるものである。 「【請求項１】 鉄鋼製造工程における、連続鋳造工程、熱間圧延工程、又は冷間圧延工程で生じる廃水から固液分離により回収される、水分；鉄分を含む懸濁物質；及び油分を含有するスラッジに、 （メタ）アクリル酸及びその塩、並びに（メタ）アクリルアミドからなる群から選ばれる少なくとも１種の単量体に由来する構造単位を含む水溶性重合体を添加し、混合する処理工程を含み、 前記スラッジ中の前記油分の含有量は、前記スラッジの全乾燥質量を基準として、２～２０質量％であり、 前記処理工程は、前記スラッジへの前記水溶性重合体の添加及び混合により、前記水溶性重合体が前記スラッジ中の前記懸濁物質に吸着して前記懸濁物質どうしを結合させ、その結合に伴って生じる間隙に前記スラッジ中の水を捕捉することで前記スラッジの流動性を低下させた処理物を得る工程である、含油スラッジの処理方法。 【請求項２】 前記水溶性重合体は、粉末状の形態で、前記スラッジに添加される請求項１に記載の含油スラッジの処理方法。 【請求項３】 前記水溶性重合体は、エマルジョン状の形態で、前記スラッジに添加される請求項１に記載の含油スラッジの処理方法。 【請求項４】 前記水溶性重合体は、前記水溶性重合体の含有量が０．１～２質量％である希薄液の形態で、前記スラッジに添加される請求項１に記載の含油スラッジの処理方法。 【請求項５】 前記希薄液は、前記水溶性重合体を溶質として含有する水溶液、又は前記水溶性重合体を分散媒として含有する水中油滴型エマルジョンである請求項４に記載の含油スラッジの処理方法。 【請求項６】 前記水溶性重合体として、前記水溶性重合体と、その分散媒である硫酸塩水溶液とを含有する水性分散液を用いる請求項１に記載の含油スラッジの処理方法。 【請求項７】 前記スラッジ１００質量部当たり、前記水溶性重合体を０．００１～１質量部添加する請求項１～６のいずれか１項に記載の含油スラッジの処理方法。 【請求項８】 前記水溶性重合体は、（メタ）アクリル酸及びその塩の少なくともいずれかに由来する構造単位と、（メタ）アクリルアミドに由来する構造単位とを含む、（メタ）アクリル酸（塩）－（メタ）アクリルアミド系共重合体である請求項１～７のいずれか１項に記載の含油スラッジの処理方法。 【請求項９】 前記水溶性重合体の重量平均分子量は、５００万～３０００万である請求項１～８のいずれか１項に記載の含油スラッジの処理方法。 【請求項１０】 前記処理工程において、前記スラッジが貯留されている槽に直接、前記水溶性重合体を添加し、その槽において、前記スラッジと前記水溶性重合体とをショベル又はバケットで混合する請求項１～９のいずれか１項に記載の含油スラッジの処理方法。 【請求項１１】 前記スラッジ中の前記水分が、前記鉄鋼製造工程における製造過程にある鋼材又はその製造に使用される設備の冷却又は洗浄に使用された水に由来するものである請求項１～１０のいずれか１項に記載の含油スラッジの処理方法。 【請求項１２】 前記スラッジ中の前記懸濁物質の含有量は、前記スラッジの全乾燥質量を基準として、３０～９０質量％である請求項１～１１のいずれか１項に記載の含油スラッジの処理方法。 【請求項１３】 鉄鋼製造工程における、連続鋳造工程、熱間圧延工程、又は冷間圧延工程で生じる廃水を固液分離して、水分；鉄分を含む懸濁物質；及び油分を含有するスラッジを回収する工程と、 回収された前記スラッジに、（メタ）アクリル酸及びその塩、並びに（メタ）アクリルアミドからなる群から選ばれる少なくとも１種の単量体に由来する構造単位を含む水溶性重合体を添加し、混合する処理工程を含み、 前記スラッジ中の前記油分の含有量は、前記スラッジの全乾燥質量を基準として、２～２０質量％であり、 前記処理工程は、前記スラッジへの前記水溶性重合体の添加及び混合により、前記水溶性重合体が前記スラッジ中の前記懸濁物質に吸着して前記懸濁物質どうしを結合させ、その結合に伴って生じる間隙に前記スラッジ中の水を捕捉することで前記スラッジの流動性を低下させた処理物を得る工程である、廃水の処理方法。」 第３ 異議申立人による特許異議の申立理由の概要 １ 特許法第２９条第１項第３号所定の規定違反（新規性欠如）及び同法同条第２項所定の規定違反（進歩性欠如）（以下、「申立理由１」とする。） 本件発明１～１３は、下記甲第１号証に記載された発明であって、特許法第２９条第１項第３号に該当するから、その特許は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してされたものであり、また、本件発明１～１３は、下記甲第１号証に記載された発明及び下記甲第２～７号証に記載された事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、その特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものである。 記 甲第１号証：特開平７－２５６２９８号公報 甲第２号証：特開２００２－１３６９９８号公報 甲第３号証：特開昭５１－１０７６５４号公報 甲第４号証：特開２０１５－４４１５２号公報 甲第５号証：特開２０１２－２１４２９２号公報 甲第６号証：特開２００８－６３８２号公報 甲第７号証：特開２００５－１２５２１５号公報 ２ 特許法第３６条第６項第１号所定の規定違反（サポート要件違反）（以下、「申立理由２」とする。） 本件特許は、請求項１～１３の記載が後記第４の２（１）の点で不備のため、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。 ３ 特許法第３６条第６項第２号所定の規定違反（明確性要件違反）（以下、「申立理由３」とする。） 本件特許は、請求項１～１３の記載が後記第４の３（１）の点で不備のため、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。 ４ 特許法第３６条第４項第１号所定の規定違反（実施可能要件違反）（以下、「申立理由４」とする。） 本件特許は、請求項１～１３に対応する本件明細書の発明の詳細な説明の記載が後記第４の４（１）の点で不備のため、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。 第４ 当審の判断 １ 申立理由１について （１）甲１～甲７に記載された事項 ア 甲１に記載された事項 （ア）「【請求項１】 汚泥に第１の凝集剤を添加して攪拌し、次いで、第２の凝集剤を添加して攪拌した後、又は、第２の凝集剤と共に、濾過部を有した造粒濃縮槽にこの汚泥を導入し、該濾過部から濾液を取り出し、この造粒濃縮槽内で汚泥を濃縮するとともに造粒し、次いでこの造粒物を含む液を脱水機に導入して脱水する方法において、 前記第２の凝集剤と同一の凝集剤を前記造粒濃縮槽又は造粒濃縮槽から流出する前記造粒物を含む液に注入することを特徴とする汚泥の造粒濃縮による脱水方法。」 （イ）「【００１１】なお、従来、上記問題を軽減する改良方法として、有機性汚泥に第１のカチオンポリマーを添加、混合し、生成したフロック又はペレットを部分的に脱水し、得られた脱水生成物に第１のカチオンポリマーよりもカチオン強度の高い第２のカチオンポリマーを添加・混合し機械脱水することが知られている（特公平１－１７７６０号公報）。 【００１２】 【発明が解決しようとする課題】しかし、上記方法においては、異なるカチオンポリマーを添加するため、ポリマー注入設備が複数必要となり、設備費がかさむとともに、ポリマー添加量も多く、処理コストも高くなるという問題がある。 【００１３】本発明は上記従来の問題点を解決し、汚泥に第１の凝集剤を添加して攪拌し、次いで、第２の凝集剤を添加して攪拌した後、又は、第２の凝集剤と共に、汚泥を濾過部を有する造粒濃縮槽に導入し、該濾過部から濾液を取り出すことによって汚泥を濃縮するとともに造粒し、この造粒物を脱水機で脱水する方法において、凝集剤添加量の低減を図ると共に、脱水機の安定運転を可能とする汚泥の造粒濃縮による脱水方法を提供することを目的とする。」 （ウ）「【００２０】 【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例について詳細に説明する。 【００２１】図１は本発明の汚泥の造粒濃縮による脱水方法の一実施例方法を示すフローチャートである。なお、図１において、９は攪拌機９ａを備えるポリマー反応槽、１５ａはポンプ、１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１５，１５Ａ，１５Ｂは配管、Ｖ1，Ｖ2，Ｖ3，Ｖ4，Ｖ5はバルブであり、その他図２に示す部材と同一機能を奏する部材には同一符号が付してある。 【００２２】図示の装置により有機系汚泥の処理を行なう場合には、バルブＶ1とバルブＶ3，Ｖ4又はＶ5を開とし、ポリマー溶解槽８のポリマーを配管１５，１５Ａを経てポリマー反応槽９に添加すると共に、一部を配管１０，１０Ａ，１０Ｂ又は１０Ｃを経て造粒濃縮槽７の高さ方向の中間部、底部又は配管１２に分割注入する。 【００２３】即ち、本実施例において、汚泥は原汚泥貯留槽１に投入され、貯留される。この貯留槽１内の汚泥は、ポンプ２ａ及び配管２を経て助剤反応槽３の底部に導入され、攪拌される。この助剤反応槽３へは助剤希釈タンク４内の無機凝集剤が助剤注入ポンプ５ａ及び配管５を介して注入されており、汚泥はこの無機凝集剤と十分に混合される。この無機凝集剤の添加により、汚泥の荷電中和とフロック核の増強が行なわれる。 【００２４】無機凝集剤が混和された汚泥は、次いで配管６Ａを経てポリマー反応槽９に導入され、配管１５，１５Ａから注入されるポリマーと共に十分に混合され、フロックのより一層の増強がなされる。ポリマー反応槽９からの流出汚泥は配管６Ｂを経て造粒濃縮槽７に導入され、攪拌機７ａの回転により液が旋回されることにより汚泥が造粒されて造粒物（ペレット）となり、造粒濃縮槽７内でペレット化しなかった液体は、濾過部７ｂを通過し、分離液として配管１１を経て初沈槽（図示せず）へ送られ、一方、造粒物は、少量の液と共に汚泥引き抜きポンプ１２ａ及び配管（移送管）１２を経てベルトプレス１３等の機械脱水機へ送られる。 【００２５】本実施例においては、この造粒濃縮又は造粒物の移送に当り、造粒濃縮槽７の高さ方向の中間部、底部又は移送用配管１２にポリマー溶解槽８内のポリマーが配管１０，１０Ａ，配管１０，１０Ｂ又は配管１０，１０Ｃを経て分割注入される。 ・・・ 【００２８】また、造粒濃縮槽から流出する造粒物を含む液を脱水機に移送する配管に分注を行なう場合には次のような効果が奏される。 ［１］（当審注：原文は丸数字、以下、甲１では、丸数字は、［ ］による数字として表す。） 脱水機の重力濾過性が大幅に改善され、運転が容易となる。 ［２］ 造粒濃縮槽運転状態との連動性を断ち、造粒濃縮槽の運転状態が悪い場合でも、常に脱水機の安定運転が可能であり、即効性に優れる。 ［３］ ポリマー添加量の低減が可能で、従来法に比べて５～３０％の低減が図れる。 ［４］ 脱水機運転状態の改善により、ＳＳリークが低下し、固形分の回収率が向上する。 ・・・ 【００４１】なお、図１に示す装置は、本発明の実施に好適な装置の一実施例であって、本発明は何ら図示のものに限定されるものではない。例えば、ポリマー反応槽は必ずしも必要とされず、助剤反応槽３から造粒濃縮槽７への供給管に直接ポリマーを注入しても良い。また、第２の凝集剤の造粒濃縮槽７への分注箇所も、造粒濃縮槽の底部近傍とすることもできる。機械脱水機としては、図示のベルトプレスの他、遠心脱水機、真空脱水機、スクリュープレス又はフィルタプレス等の従来より使用されている脱水機をいずれも使用可能である。 【００４２】以下、具体的な実施例及び比較例を挙げて、本発明をより詳細に説明する。 【００４３】なお、使用した高分子凝集剤は表２，３に示す通りである。 【００４４】 【表２】 ［図：0001406713000001.jpg］ 【００４５】 【表３】 ［図：0001406713000002.jpg］ ・・・ 【００４６】実施例１，比較例１－１，１－２ 図１において、Ｖ1，Ｖ3を開、Ｖ2，Ｖ4，Ｖ5を閉として行なった。食品工場排水の活性汚泥処理における余剰汚泥（ＶＳＳ８５．９％）に塩化第二鉄溶液をＦｅＣｌ3として対ＳＳ２．３％添加して攪拌した後、表２に記載の記号ＡＣ－１の両性有機高分子凝集剤を対ＳＳ０．９％添加して攪拌し、造粒濃縮槽に導入し、更に造粒濃縮槽の中間部に前記ＡＣ－１を対ＳＳ０．２％添加し、濾過部から濾液を取り出すことによって汚泥を造粒濃縮し、ベルトプレス型脱水機（機種：栗田工業（株）製、「ハイドプレスＰＡ７５０」）で、濾布面積負荷９０ｋｇ－ＤＳ／ｍ・ｈｒ濾布走行速度０．８ｍ／ｍｉｎの条件にて脱水した。脱水ケーキの含水率は８２．２％であった（実施例１）。 ・・・ 【００５０】実施例４，比較例４ 図１において、Ｖ1，Ｖ5を開、Ｖ2，Ｖ3，Ｖ4を閉として行なった。化学工場の総合排水の余剰汚泥と凝集沈殿汚泥との混合汚泥（ＶＳＳ４４．２％）にＣ－１のカチオン性有機高分子凝集剤を対ＳＳ０．２４％添加して攪拌した後、Ａ－１のアニオン性有機高分子凝集剤を対ＳＳ０．１６％添加して攪拌し、次いで、造粒濃縮槽に導入し、更に造粒濃縮槽から流出する造粒物を含む液を脱水機へ移送する配管中に前記Ａ－１を対ＳＳ０．０５％添加し、実施例１と同様にベルトプレス型脱水機で脱水した。結果を表４に示した（実施例４）。比較のため、分割注入を行なわない場合の結果も表４に記載した（比較例４）。 ・・・ 【００５２】実施例６，比較例６ 圧延工場排水の酸化鉄汚泥（ＶＳＳ８．８％）を実施例４、比較例４と同様に処理した。ただし、用いた凝集剤、その添加量は表４の通りとした。結果を表４に示す。 【００５３】表４より、本発明の方法によれば、少ないポリマー添加量にて含水率の低い脱水ケーキを得ることができることが明らかである。 【００５４】 【表４】 ［図：0001406713000003.jpg］ 」 （エ）「【図１】 ［図：0001406713000004.jpg］ 」 イ 甲２に記載された事項 （ア）「【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、製鉄業の還元、精錬、圧延加工、酸洗工程などから発生する酸化鉄を含むスラリーを脱水する方法に関するものである。特に、粒径の小さい粉体で構成されるスラリーの脱水を容易にする技術に関する。」 （イ）「【０００５】これらの鉄スラリー中には、粉体の粒径が特に小さいもの（つまり、粒径が４０ミクロン以下のもの）がある。これらは、特に、脱水後も汚泥状になりやすく、一般的に脱水が困難である。この種ものには、高炉ガスダストの湿式集塵分ダスト（高炉二次灰）、転炉ガスダストの内の微粒分ダスト（転炉微粒ダスト）、鋼板の酸洗工程の鉄イオンを含んだ廃液の中和沈殿物（酸洗中和スラジ）、メッキ廃液の沈殿物（メッキスラジ）、熱間圧延のスケールの貯留ピットの沈殿物（圧延スラジ）、その他がある。これらは平均粒径が１.５～４０ミクロンのものである。 【０００６】これらの鉄スラリーの脱水処理には、スラリーの粉体濃度や粉体粒径等の物理的な条件に合わせた脱水機の機種を選定して処理を行っている。例えば、高炉二次灰や転炉微粒ダストを湿式で集塵したものをシックナーで凝集させたスラリーの脱水には、プレス式の脱水機を用いている。これらの場合では、水分が７０～８０％のスラリーを含有水分が２５～３０％まで脱水している。また、酸洗中和スラジの脱水には、デカンタと呼ばれる横置き型の遠心脱水装置を用いることが多い。この脱水処理で、水分が約９０％のスラリーを含有水分が約５０％の状態まで脱水している。このように、従来技術では、鉄スラリーを脱水するために、プレス式の脱水機、横置き型の遠心脱水装置、真空脱水機などを用いている。 【０００７】これらの鉄スラジは、脱水後も水分が２５～５０％あるため、その後の処理に手間がかかることから、脱水後に他の乾燥ダストを混合して、産業廃棄物処分場で最終処分することが多い。ただし、一部のものは更に乾燥した後に、還元工程にリサイクルされることもある。」 （ウ）「【００４９】鉄鋼業で発生する油を含んだ鉄スラリーを脱水する際にも、図２に記載された様な本発明の圧搾ロールで搾る脱水方式は有効である。しかし、時間とともに、濾布８が油で汚れることから、濾布を界面活性剤で洗浄することが有効である。本発明では、圧搾脱水を完了した濾布を第一段の洗浄で濾布の油を界面活性剤で縣濁した後に、第二段の洗浄で洗い流すことにより、総質量の１％程度までの油が混在した鉄スラリーも長期間安定して脱水できる。対象となる鉄スラリーは、高炉二次灰、転炉微粒ダスト、酸洗中和スラジ、メッキスラジ、圧延スラジ、および、その他の粉体の鉄スラリーである。」 （エ）「【００５５】油を１％含む、平均粒径が２６ミクロンの鋼材圧延工程で発生したスラジを処理した例を実施例５に示す。脱水機４での洗浄ノズル１３から界面活性剤を含んだ水を吹き付けて、粉体を落とすとともに、油分を乳化して落として脱水処理を行った。この結果、脱水後の水分は１８％と低く、また、１ヶ月間の連続脱水でも、濾布が油で目詰まりすることはなかった。」 ウ 甲３に記載された事項 （ア）「製鉄所においては、各工場で使用した排水を戻水場（浄水場）で浮遊物質、廃油等の汚濁物質を除去した後、再び工場に送水して使用している。 戻水場で汚濁物質を除去処理する場合、機械油、グリス、圧延油等の廃油が付着した酸化鉄を主成分とするスラッジ（以下酸化鉄系含油戻水スラッジと称する）（当審注：原文で「ッ」は大文字で記載されているが、通常の表現に合わせ以下、小文字で記載する。）が回収される。このスラッジには、スラッジ固体分に対して廃油が５～３０％、鉄分が３０～６０％程度含まれているので回収したスラッジは製鉄原料として十分使用する事ができる。」（１頁左下欄１６行～右下欄５行） （イ）「そこで、本発明は製鉄所の各工場から発生する含油戻水スラッジのスラリーに親油性物質と動植物油及び又はアルカリ塩を添加して、脱水処理する際の脱水率を大幅に向上させる方法である。 次に、本発明の特長について詳述する。 含油戻水スラッジを脱水する場合、脱水後のケーキの含水率が高い原因となるのは、スラッジの粒度が非常に細かく、また廃油が約５～３０％と大量に含んでいるためである。 そこで、含油戻水スラッジの脱水性を向上させる方法として、スラッジの粒度を大きくし、また廃油が脱水する際ろ（当審注：原文は、さんずいに戸）布などに滲み出ないように組成的に防止しなければならない。」（２頁左上欄１４行～右上欄６行） エ 甲４に記載された事項 （ア）「【請求項１】 汚泥に脱水処理を施して脱水汚泥（脱水ケーキ）を得る汚泥の脱水方法であって、 前記汚泥に脱水処理を施すに際し、 高分子凝集剤として、下記一般式１，２又は３で表わされる構造単位を繰り返し単位として合計で１０～１００モル％有するとともに、２，０００，０００以上の分子量を有するカチオン性又は両性高分子凝集剤を、前記汚泥中に、有効成分として、前記汚泥の固形分に対して、０．１～３．０質量％の添加割合で添加し、かつ シクロデキストリンを、前記汚泥中に、０．２５～７５ｍｇ／Ｌの添加濃度で添加して、含水率の低減した脱水汚泥（脱水ケーキ）を得ることを特徴とする汚泥の脱水方法。 【化１】 ［図：0001406713000005.jpg］ （上記式（１）中、Ｒ1は水素原子又はメチル基を表わし、Ｒ2は炭素数１～５のアルキレン基を表わし、Ｒ3、Ｒ4、Ｒ5はそれぞれ独立に、炭素数１～４のアルキル基、ベンジル基及び水素原子からなる群から選ばれる官能基を表わす。ＡはＯ又はＮＨを表わし、Ｚ-は塩形成性アニオンを表わす。） 【化２】 ［図：0001406713000006.jpg］ 【化３】 ［図：0001406713000007.jpg］ （上記式（２）及び（３）中、Ｒ6及びＲ7は各々独立に水素原子又はメチル基を表わし、Ｘ-は塩形成性アニオンを表わす。）」 （イ）「【００５６】 （実施例１） 千葉県Ｋ処理場の生汚泥（汚泥固形物濃度＝１１，０００ｍｇ／Ｌ）と余剰汚泥（汚泥固形物濃度＝１１，０００ｍｇ／Ｌ）を固形物量ベースで１：１となるように混合したもの（生／余剰混合汚泥）を供試汚泥とした。供試汚泥に、表２に示すように、高分子凝集剤として、ＤＡＭ10%を、その有効成分として、供試汚泥固形分に対して、０．６質量％の添加割合で、添加した後、シクロデキストリンとして、β－シクロデキストリン（和光純薬工業社製）を、供試汚泥中に、６．６ｍｇ／Ｌの添加濃度で、添加して、撹拌した。得られた凝集フロックを、６０メッシュの篩を用いてスクリーン濾過したのち、ナイロン６０メッシュのろ布上においた。これを、取り外し可能な金網部分を持つ遠沈管の金網上に置き、３，０００ｒｐｍ、１０分間の遠心を行うことで、脱水ケーキを得た。得られた脱水ケーキの重量を測定し、その後、１１０℃で１２時間以上乾燥させ、乾燥脱水ケーキの重量を測定し、乾燥前後のケーキの重量の差から、脱水ケーキ含水率を算出した。表２に示すように、含水率は、７６．１％であった。」 オ 甲５に記載された事項 （ア）「【請求項１】 石炭及び／又は鉄鉱石スラリーに、水溶性高分子化合物を添加し、混合することを特徴とする、石炭及び／又は鉄鉱石スラリーの改質方法。」 （イ）「【００１５】 前記石炭及び／又は鉄鉱石スラリーとして、上述のとおり、鉱山の現場ヤード；破粉砕等の処理施設；野積み等の貯蔵保管場；ベルトコンベア、船、貨車等の搬送手段；製鉄所等の使用施設等において、鉄鉱石等が水を含むことにより発生するもの等が挙げられる。 例えば、屋外ヤードに野積みされた原料への降雨や粉塵目的の散水等にて、石炭や鉄鉱石、コークス、スラグ等の原料が流出し、排水溝に堆積したもの；原料を搬送するベルトコンベアを洗浄する水を貯留するピットや生産ラインから流出した原料を雨水等によって流れ込ませる沈殿池（ポンド）に堆積したもの；湿式集塵プラントからの回収した堆積物やヤードでの堆積物；屋外ヤードに野積みされた原料をベルトコンベアで搬送する際に粉塵防止目的で散水されて水を含んだもの；乾式集塵プラントからの回収物に水が流されてスラリー化したもの；運搬手段、処理施設、貯蔵管理場所等で管理保管の目的で散水されて水を含んだもの；船内で貯蔵保管目的で水浸させたウェット状態なもの；搬送手段等を水で洗浄し、回収したもの等が挙げられる。 微細な石炭や鉄鉱石等の原料がスラリーとなり易いが、この原料の大きさとして、例えば粒径（最大長径）５ｍｍ以下のものが挙げられる。」 （ウ）「【００１９】 前記合成水溶性高分子化合物としては、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリ（メタ）アクリルアミド、ポリ（メタ）アクリル酸又はその塩、ポリエチレンオキサイド、ポリビニルメチルエーテル；（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリルアミド、無水マレイン酸、マレイン酸、マレイン酸アミド、マレイン酸イミド、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸等の共重合物又はその塩等が挙げられる。この塩としては、例えばナトリウム、カリウム等のアルカリ金属塩等が挙げられる。」 （エ）「【００３８】 本技術の改質の機構について述べる。 前記石炭及び／又は鉄鉱石、並びにそのスラリーに、本技術の水溶性高分子（好適にはエマルジョン状態）を添加した後に（油分を含むスラリーの場合、好適には添加後放置した後に）、混合・攪拌すると、調湿石炭及び／又は鉄鉱石並びにこのスラリーに含まれる水分を含みながら水溶性高分子物質が、水分の存在下で石炭及び／又は鉄鉱石並びにこのスラリー中に分散する。 この前記石炭及び／又は鉄鉱石スラリー等の前記対象物には、石炭や鉄鉱石を高濃度に含有しているものの、その後、水の存在下で、水溶性高分子化合物と石炭及び／又は鉄鉱石と架橋し、造粒化が可能である。造粒することで、この粒子中に水分を拘束し、スラリーの流動性が抑制されるようになる。しかも、改質された物はスラリーの塑性流動性の改善によって症状の改質がみられるようになる。スラリーになる前の石炭及び／又は鉄鉱石でも、本技術の水溶性高分子（好適にはエマルジョン状態）を水の存在下で使用することにより、これらの改質ができる。よって、改質された鉄鉱石等は、その後水と接触してもスラリー化が抑制されるので、取り扱いが容易である。 更に、本技術の水溶性高分子化合物の他、無機金属塩を添加攪拌することで、造粒物の自立性を促進させることができる。これにより、より安定的な造粒物となる。」 カ 甲６に記載された事項 （ア）「【請求項１】 含油廃水を無機凝集剤で処理するにあたり、無機凝集剤と同時にまたは別々にカチオン系ディスパージョン型（共）重合体を添加し、次いで凝集沈澱処理および脱水処理に付すことを特徴とする含油廃水の処理方法。 【請求項２】 カチオン系ディスパージョン型（共）重合体が、（メタ）アクリロイルオキシエチルトリメチルアンモニウムクロリド、ジメチルジアリルアンモニウムクロリドおよび（メタ）アクリロイルオキシエチルベンジルジメチルアンモニウムクロリドから選択されるカチオン性単量体、または前記カチオン性単量体と、アクリルアミド、Ｎ－ビニルホルムアミド、Ｎ－ビニルアセトアミド、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ、Ｎ－ジメチルアクリルアミド、アクリロニトリル、ジアセトンアクリルアミドおよび２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレ－トから選択されるノニオン性単量体とを、塩水溶液中で該塩水溶液に可溶なイオン性高分子からなる分散剤の共存下で攪拌しながら重合して製造された、粒径５～１００μｍの高分子微粒子の分散液である請求項１に記載の含油廃水の処理方法。」 （イ）「【０００６】 本発明は、効率よく油分および懸濁物質の濃度を低減でき、かつ無機凝集剤の使用量を抑えることができる含油廃水の処理方法を提供することを課題とする。」 キ 甲７に記載された事項 （ア）「【技術分野】 【０００１】 本発明は、含油有機汚泥の脱水方法に関し、詳しくはベントナイト等の粘土と特定の構造単位を有する架橋型イオン性高分子凝集剤とを組み合わせることを特徴とする含油有機汚泥の脱水方法に関する。」 （イ）「【００１１】 水溶性高分子は、架橋することによって水中における分子の広がりが抑制される。そのためにより「密度の詰まった」分子形態として存在する。通常高分子凝集剤として使用されるのは、前記の「密度の詰まった」分子形態である場合が効率的とされる。架橋型高分子凝集剤が汚泥中に添加されると懸濁粒子に吸着し、粒子同士の接着剤として作用し結果として粒子の凝集が起こる。この時「密度の詰まった」分子形態であるため粒子表面と多点で結合し、より締った強度の高いフロックを形成すると推定される。」 （２）甲１に記載された発明 甲１の上記（１）ア（ア）の【請求項１】の末尾の記載によれば、甲１に記載される技術は、「汚泥の造粒濃縮による脱水方法」に関するものであるところ、同（ウ）の【００５２】には、その態様である実施例６として、「圧延工場排水の酸化鉄汚泥（ＶＳＳ８．８％）を実施例４、比較例４と同様に処理した。ただし、用いた凝集剤、その添加量は表４の通りとした。」との記載がある。ここで、実施例６で用いた凝集剤について、同（ウ）の【００５４】の表４によれば、第１の凝集剤がＮ－１であり、第２の凝集剤がＡＣ－１であり、このＮ－１とは、同（ウ）の【００４５】の表３によれば「ＡＡｍ」である高分子凝集剤であり、上記ＡＣ－１とは、同（ウ）の【００４４】の表２によれば「ＤＡＭ／ＤＡＡ／ＡＡ／ＡＡｍ」である両性有機高分子凝集剤である。 そして、上記実施例６が引用している実施例４は、同（ウ）の【００５０】に「化学工場の総合排水の余剰汚泥と凝集沈殿汚泥との混合汚泥（ＶＳＳ４４．２％）にＣ－１のカチオン性有機高分子凝集剤を対ＳＳ０．２４％添加して攪拌した後、Ａ－１のアニオン性有機高分子凝集剤を対ＳＳ０．１６％添加して攪拌し、次いで、造粒濃縮槽に導入し、更に造粒濃縮槽から流出する造粒物を含む液を脱水機へ移送する配管中に前記Ａ－１を対ＳＳ０．０５％添加し、実施例１と同様にベルトプレス型脱水機で脱水した。」と記載されるものである。 また、上記実施例４では、「実施例１と同様にベルトプレス型脱水機で脱水した」とあるが、同（ウ）の【００４６】の実施例１の「ベルトプレス型脱水機（機種：栗田工業（株）製、「ハイドプレスＰＡ７５０」）で、濾布面積負荷９０ｋｇ－ＤＳ／ｍ・ｈｒ濾布走行速度０．８ｍ／ｍｉｎの条件にて脱水した。脱水ケーキの含水率は８２．２％であった」との記載によれば、上記実施例４で、ベルトプレス型脱水機で脱水した後に得られるものは、「脱水ケーキ」である。 さらに、上記実施例４では、化学工場の総合排水の余剰汚泥から最終的に脱水ケーキが得られるのであるから、上記実施例４は、脱水ケーキに着目すれば、「脱水ケーキの製造方法」としてとらえることができる。 以上を踏まえ、上記実施例６を、実施例６が引用している上記実施例４の記載を参照しながら、「脱水ケーキの製造方法」としてとらえると、甲１には、上記実施例６に基づく以下の発明（以下、「甲１発明」という。）が記載されているといえる。 「圧延工場排水の酸化鉄汚泥（ＶＳＳ８．８％）にＮ－１のＡＡｍである有機高分子凝集剤を添加して攪拌した後、ＡＣ－１のＤＡＭ／ＤＡＡ／ＡＡ／ＡＡｍである両性有機高分子凝集剤を添加して攪拌し、次いで、造粒濃縮槽に導入し、更に造粒濃縮槽から流出する造粒物を含む液を脱水機へ移送する配管中に前記ＡＣ－１を添加し、ベルトプレス型脱水機で脱水する脱水ケーキの製造方法。」 （３）本件発明１について ア 対比 本件発明１と甲１発明を対比する。 （ア）甲１発明の「圧延」とは、酸化鉄汚泥が生じていることから、鉄鋼製造工程における圧延であると共に、熱間圧延か冷間圧延のどちらかであるといえる。 そうすると、甲１発明の「圧延工場排水」は、本件発明１の「鉄鋼製造工程における、連続鋳造工程、熱間圧延工程、又は冷間圧延工程で生じる廃水」に相当する。 （イ）本件発明１における「廃水から固液分離により回収される」「油分を含有する（含油）スラッジ」が、甲１発明における「圧延工場排水の酸化鉄汚泥（ＶＳＳ８．８％）」から「脱水ケーキ」に至るまでの状態の中で、どの段階のものに対応するのかについて、以下、検討する。 ａ 本件発明１の特定によれば、本件発明１の「含油スラッジ」は、「固液分離により回収され」たものである。すなわち、液体が既に分離されたものであるといえる。 ｂ 本件明細書の【０００７】の「一般的に、含油スラッジは、製鉄所における沈殿池や濃縮槽等の槽に一時的に貯留されている。含油スラッジが、廃棄のために処理される際や製鉄原料としての再利用のために処理される際には、上述の槽から、ショベル、ポンプ、又はバケット等を用いた浚渫により、含油スラッジが取り出され、ベルトコンベア及びトラック等の輸送手段に積まれて、処理施設へ運搬される。」との記載によれば、本件発明１の「含油スラッジ」は、ショベル、バケット等を用いた浚渫により取り出すことができ、ベルトコンベア等で処理施設に運搬することができ、処理施設における処理対象となるものであるから、その扱いの容易性から、流動性が低い状態のものであるといえる。 ｃ 本件明細書の【００１９】の「含油スラッジが廃水から回収される際の固液分離の手法は、特に限定されない。例えば、凝集・沈殿処理、膜分離・ろ過処理、浮上分離処理、及び遠心分離処理等を挙げることができる。」との記載によれば、本件発明１の「含油スラッジ」は、膜分離・ろ過処理、遠心分離処理等の工程を経たものである。 ｄ 本件発明１の実施例における＜試験例Ｂ＞に関する本件明細書の【００７３】の「まず、製鉄所における一時的な置場としての沈殿池に貯留されている含油スラッジを処理対象とした。この含油スラッジは、試験例Ａで処理対象とした含油スラッジと同様、製鉄所における熱延工程で生じた廃水から、沈降分離等の固液分離により、回収されたものである。この含油スラッジが回収された廃水は、熱延工程において、製造過程にある鋼材及び製造に使用された設備の冷却や洗浄等に使用された水に由来する、直接冷却廃水及び洗浄廃水等を含む廃水である。含油スラッジの含水率を、試験例Ａで述べた算出方法と同様に求めた結果、含油スラッジの水分量（含水率）は、３５．０質量％であった。」との記載によれば、本件発明１の「含油スラッジ」の含水率は、３５．０質量％程度であることが分かる。 ｅ 本件発明１の実施例における（流動性確認試験）の内容に関する本件明細書の【００８９】の「（流動性確認試験） 試験例Ｃ１～Ｃ６で得られた処理物について、流動性を確認する試験を行った。具体的には、各試験例において、プラスチックカップ（上端開口部の内径が８０ｍｍ、下端底部の内径が５０ｍｍ、及び高さが９０ｍｍの円錐台状）に、含油スラッジと水溶性重合体の混合物（処理物）をすりきりに（高さ９０ｍｍまで）入れ、その上（上記上端開口部）に平板を置いて蓋をした。プラスチックカップの上端開口部を平板で蓋をした状態のまま逆さにして平板側を水平な試験台上に置き、プラスチックカップを上方に引き抜いた。そして、試験台（平板）上に残った処理物について、前述と同様のｙ値（ｍｍ）及びｘ値（ｍｍ）を測定した。処理物が団粒状又は団塊状等の形態のように固まった状態に形成されているほど、形状を維持できることから、ｙ値は高い値（９０ｍｍにより近い値）をとり、ｘ値は小さい値（８０ｍｍにより近い値）をとる。なお、各試験例では、相対評価のために全て同じ条件で試験を行った。また、比較のために、ブランクとして、処理前の含油スラッジについても同様の試験を行った。試験の結果を表３に示す。」との記載、そして、同【００９１】で、「ブランク、及び試験例Ｃ１～Ｃ６において、上記流動性確認試験の際に試験台上に載置された処理物の状態を上面側及び側面側から撮影した写真を、対比表の形式で表した」ものとされる【図３】の「 ［図：0001406713000008.jpg］ 」 によれば、本件発明１における「含油スラッジ」（本件発明１における「処理工程」を行う前のもの）に対応する「含油スラッジ（ブランク）」では、液体の漏出はなく、多少の流動性はあるものの固体状態であることが分かる。 ｆ 上記ａ～ｅの観点について、本件発明１の「含油スラッジ」が、甲１発明における「圧延工場排水の酸化鉄汚泥（ＶＳＳ８．８％）」から「脱水ケーキ」に至るまでの状態の中で、どの段階のものに対応するのかについて、以下、検討する。 （ａ）上記ａの観点に関し、最終的に固液分離により回収されたものは、ベルトプレス型脱水機で脱水された脱水ケーキである。 （ｂ）上記ｂの観点に関し、甲１の例えば上記（１）ア（エ）の【図１】において、ベルトプレス１３で脱水を経た流動性の低い脱水ケーキが、一連の工程における最終生成物であり、処理施設において処理される場合には、この脱水ケーキが処理対象物になるといえる。 （ｃ）上記ｃの観点に関し、甲１発明におけるベルトプレス型脱水機は、本件明細書の【００１９】に記載される、含油スラッジが廃水から回収される際の固液分離の手法における「膜分離・ろ過処理」に対応するものといえる。また、甲１の上記（１）ア（ウ）の【００４１】の「機械脱水機としては、図示のベルトプレスの他、遠心脱水機、真空脱水機、スクリュープレス又はフィルタプレス等の従来より使用されている脱水機をいずれも使用可能である。」との記載によれば、甲１発明において、ベルトプレス型脱水機による脱水は、遠心脱水機による脱水でもよく、これは、本件発明１における、「含油スラッジ」を得る際の固液分離の手法の「遠心分離処理」に対応している。 そうすると、甲１発明において、本件発明１における固液分離に対応する脱水で得られているものは、「脱水ケーキ」である。 （ｄ）上記ｄの観点に関し、本件発明１の「含油スラッジ」の含水率は、３５．０質量％程度であるところ、甲１発明の「造粒濃縮槽から流出する造粒物を含む液を脱水機へ移送する配管中に前記ＡＣ－１を添加し、ベルトプレス型脱水機で脱水」して「脱水ケーキ」を得る段階の中では、ベルトプレス型脱水機で脱水する前のものは造粒物を含むものの「液」とされているのに対し、脱水後の脱水ケーキでは、上記（１）ア（ウ）の【００５２】に記載される甲１発明に対応する実施例６においては、含水率が２１．５％（【００５４】【表４】）とされている。 これによれば、含水率の点から、甲１発明において、本件発明１の「含油スラッジ」に対応するのは、脱水後の「脱水ケーキ」であるといえる。 （ｅ）上記ｅの観点に関し、甲１発明において、本件発明１のように、液体の漏出はなく、固体状態であるといえるものは、脱水後の「脱水ケーキ」であるといえる。 ｇ 上記ｆでの（ａ）～（ｅ）の観点での判断を総合すると、本件発明１の「含油スラッジ」に対応するのは、甲１発明の「脱水ケーキ」であるといえる。 そして、甲１発明の「脱水ケーキ」と本件発明１の「含油スラッジ」は、「スラッジ」の点で共通し、甲１発明の「ベルトプレス型脱水機で脱水する」は、本件発明１の「固液分離」に相当する。 また、甲１発明に対応する、上記（１）ア（ウ）の【００５２】に記載される実施例６において、第１の凝集剤（有機高分子凝集剤）、第２の凝集剤（両性有機高分子凝集剤）の添加量が「対ＳＳ％」とされ（【００５４】【表４】）、ここで「ＳＳ」とは、Suspended Solid、すなわち、水中に懸濁状で存在する非溶解性の物質を意味するから、圧延工場排水の酸化鉄汚泥から製造される脱水ケーキは、少なくとも、鉄分を含む懸濁物質に由来する物質を含んでいるといえる。 さらに、甲１発明に対応する実施例６では、上記ｆ（ｄ）で述べたように、脱水ケーキの含水率が２１．５％（【００５４】【表４】）とされているように、脱水ケーキは、水分を含むものである。 そうすると、甲１発明の「ベルトプレス型脱水機で脱水する脱水ケーキ」は、本件発明１の「固液分離により回収される、水分；鉄分を含む懸濁物質；及び油分を含有するスラッジ」と、「固液分離により回収される、水分；鉄分を含む懸濁物質を含有するスラッジ」の点で共通する。 （ウ）甲１発明は、「脱水ケーキの製造方法」であるところ、本件発明１は、「スラッジに、（メタ）アクリル酸及びその塩、並びに（メタ）アクリルアミドからなる群から選ばれる少なくとも１種の単量体に由来する構造単位を含む水溶性重合体を添加し、混合する処理工程を含み、」「前記処理工程は、前記スラッジへの前記水溶性重合体の添加及び混合により、前記水溶性重合体が前記スラッジ中の前記懸濁物質に吸着して前記懸濁物質どうしを結合させ、その結合に伴って生じる間隙に前記スラッジ中の水を捕捉することで前記スラッジの流動性を低下させた処理物を得る工程である、含油スラッジの処理方法」であり、両者は、「スラッジに関する方法」程度でしか共通していない。 （エ）以上によれば、本件発明１と甲１発明は、「鉄鋼製造工程における、連続鋳造工程、熱間圧延工程、又は冷間圧延工程で生じる廃水から固液分離により回収される、水分；鉄分を含む懸濁物質を含有するスラッジに関する方法。」の点で一致し、以下の点で相違しているといえる。 ＜相違点１＞ スラッジが、本件発明１では、水分；鉄分を含む懸濁物質の他に、油分を含有する含油スラッジであり、前記スラッジ中の前記油分の含有量は、前記スラッジの全乾燥質量を基準として、２～２０質量％であるのに対し、甲１発明では、このようなものであるのか明らかでない点。 ＜相違点２＞ スラッジに関する方法について、本件発明１では、スラッジに、（メタ）アクリル酸及びその塩、並びに（メタ）アクリルアミドからなる群から選ばれる少なくとも１種の単量体に由来する構造単位を含む水溶性重合体を添加し、混合する処理工程を含み、前記処理工程は、前記スラッジへの前記水溶性重合体の添加及び混合により、前記水溶性重合体が前記スラッジ中の前記懸濁物質に吸着して前記懸濁物質どうしを結合させ、その結合に伴って生じる間隙に前記スラッジ中の水を捕捉することで前記スラッジの流動性を低下させた処理物を得る工程である、含油スラッジの処理方法であるのに対し、甲１発明では、このような方法であるのか明らかでない点。 イ 相違点に対する判断 事案にかんがみ上記相違点２について、以下検討する。 （ア）甲１には、圧延工場排水の酸化鉄汚泥から脱水ケーキが得られた後、この脱水ケーキに何らかの処理をすることは何ら記載されておらず、ましてや、脱水ケーキに、（メタ）アクリル酸及びその塩、並びに（メタ）アクリルアミドからなる群から選ばれる少なくとも１種の単量体に由来する構造単位を含む水溶性重合体を添加及び混合することにより、前記水溶性重合体が前記脱水ケーキ中の懸濁物質に吸着して前記懸濁物質どうしを結合させ、その結合に伴って生じる間隙に前記脱水ケーキ中の水を捕捉することで前記脱水ケーキの流動性を低下させた処理物を得ることについては、何の記載もないから、上記相違点２は、実質的な相違点である。 （イ）甲１の上記（１）ア（イ）の【００１３】の「本発明は上記従来の問題点を解決し、汚泥に第１の凝集剤を添加して攪拌し、次いで、第２の凝集剤を添加して攪拌した後、又は、第２の凝集剤と共に、汚泥を濾過部を有する造粒濃縮槽に導入し、該濾過部から濾液を取り出すことによって汚泥を濃縮するとともに造粒し、この造粒物を脱水機で脱水する方法において、凝集剤添加量の低減を図ると共に、脱水機の安定運転を可能とする汚泥の造粒濃縮による脱水方法を提供することを目的とする。」との記載によれば、甲１発明は、脱水ケーキを得る前（脱水を行う前）の、汚泥を濃縮するとともに造粒を行う段階における凝集剤の添加量の低減を図ると共に、脱水機の安定運転を可能とする汚泥の造粒濃縮を行うことに着目するものであり、脱水ケーキが得られた後のことには何ら着目するものではないから、甲１発明には、脱水ケーキが得られた後に、さらに何らかの処理を行う動機付けはない。 （ウ）上記（イ）で述べたとおり、甲１発明には、上記相違点２に係る本件発明１の構成を採用しようとする動機付けがないのであるから、甲２～甲７に記載される事項の内容如何にかかわらず、上記相違点２に係る本件発明１の構成を容易に想到し得るとはいえないが、念のため甲２～甲７の記載事項について、以下、検討する。 甲５の上記（１）オ（ア）には、石炭及び／又は鉄鉱石スラリーに、水溶性高分子化合物を添加し、混合する、石炭及び／又は鉄鉱石スラリーの改質方法が記載され、同（エ）には、この改質の機構が、水の存在下で、水溶性高分子化合物と石炭及び／又は鉄鉱石が架橋し、造粒化することで、この粒子中に水分を拘束し、スラリーの流動性が抑制されることであることが記載されている。さらに、同（イ）には、対象となる「石炭及び／又は鉄鉱石スラリー」が、例えば、屋外ヤードに野積みされた原料への降雨や粉塵目的の散水等にて、石炭や鉄鉱石、コークス、スラグ等の原料が流出し、排水溝に堆積したもの；原料を搬送するベルトコンベアを洗浄する水を貯留するピットや生産ラインから流出した原料を雨水等によって流れ込ませる沈殿池（ポンド）に堆積したもの等であることが記載されている。一方、本件発明１の含油スラッジは、実施例においては沈殿池に貯留されていたものである（本件明細書の【００７４】）ことから、甲５において、改質の対象となる石炭及び／又は鉄鉱石スラリーの状態は、本件発明１の「含油スラッジ」に類似し、スラリーの流動性を抑制する機構も、「造粒化することで、この粒子中に水分を拘束し、スラリーの流動性が抑制される」点で、本件発明１の含油スラッジの流動性を低下させる機構に類似している。しかしながら、甲５に記載される事項は、あくまで、石炭及び／又は鉄鉱石スラリーを対象とするもので、本件発明１の「鉄鋼製造工程における、連続鋳造工程、熱間圧延工程、又は冷間圧延工程で生じる廃水から固液分離により回収される、水分；鉄分を含む懸濁物質；及び油分を含有するスラッジ」を対象とするものではないから、甲５に記載の事項は、上記相違点２に係る本件発明１の構成を充足するものとはならない。 また、甲２～甲４、甲６、甲７には、上記（１）イ～エ、カ、キに記載の事項が記載されているが、上記相違点２に係る本件発明１の構成に関係する事項は記載されていない。 ウ 小括 上記イで述べたように、上記相違点２は、実質的な相違点であるとともに、上記相違点２に係る本件発明１の構成は、当業者が容易に想到し得るものであるとはいえないから、上記相違点１を検討するまでもなく、本件発明１は、甲１発明ではないし、甲１発明及び甲２～甲７に記載の事項に基づいて当業者が容易に発明できたものではない。 なお、仮に、甲１発明において、「脱水機へ移送する配管中」で「前記ＡＣ－１」（ＤＡＭ／ＤＡＡ／ＡＡ／ＡＡｍ：（メタ）アクリル酸及びその塩、並びに（メタ）アクリルアミドからなる群から選ばれる少なくとも１種の単量体に由来する構造単位を含む水溶性重合体ではある。）が添加される「造粒濃縮槽から流出する造粒物を含む液」が、本件発明１の「含油スラッジ」に対応するものとして、本件発明１と対比したとしても、少なくとも、甲１発明の「造粒濃縮槽から流出する造粒物を含む液」が、本件発明１の「含油スラッジ」といえるのか否か、甲１発明において、「造粒濃縮槽から流出する造粒物を含む液を脱水機へ移送する配管中に前記ＡＣ－１を添加」する工程が、本件発明１の「スラッジに、（メタ）アクリル酸及びその塩、並びに（メタ）アクリルアミドからなる群から選ばれる少なくとも１種の単量体に由来する構造単位を含む水溶性重合体を添加し、混合する処理工程を含み、前記処理工程は、前記スラッジへの前記水溶性重合体の添加及び混合により、前記水溶性重合体が前記スラッジ中の前記懸濁物質に吸着して前記懸濁物質どうしを結合させ、その結合に伴って生じる間隙に前記スラッジ中の水を捕捉することで前記スラッジの流動性を低下させた処理物を得る工程」であるか否かの少なくとも２つの点で相違することになる。 前者については、甲２の上記（１）イ（エ）の【００５５】に「油を１％含む、平均粒径が２６ミクロンの鋼材圧延工程で発生したスラジ」との記載や、甲３の上記（１）ウ（ア）の「戻水場で汚濁物質を除去処理する場合、機械油、グリス、圧延油等の廃油が付層した酸化鉄を主成分とするスラッジ（以下酸化鉄系含油戻水スラッジと称する）が回収される。このスラッジには、スラッジ固体分に対して廃油が５～３０％、鉄分が３０～６０％程度含まれている」との記載を参照したとしても、造粒濃縮槽で分離液が除かれている（油分はかなりの割合で分離液側に除かれていると考えることができる。）甲１発明において、「造粒濃縮槽から流出する造粒物を含む液」に油分が含まれているのか否か、仮に含まれていたとしてもどの程度含まれているのかは、甲２、甲３を参照したとしても不明である。 後者については、甲１発明で、「前記ＡＣ－１を添加」した「造粒濃縮槽から流出する造粒物を含む液」は、その後、「ベルトプレス型脱水機で脱水」されるのであるから、甲１発明の、「造粒濃縮槽から流出する造粒物を含む液を脱水機へ移送する配管中に前記ＡＣ－１を添加」する工程は、本件発明１の「前記スラッジへの前記水溶性重合体の添加及び混合により、前記水溶性重合体が前記スラッジ中の前記懸濁物質に吸着して前記懸濁物質どうしを結合させ、その結合に伴って生じる間隙に前記スラッジ中の水を捕捉することで前記スラッジの流動性を低下させた処理物を得る工程」であるとはいえない。 以上によれば、仮に、甲１発明において、「脱水機へ移送する配管中」で「前記ＡＣ－１」が添加される「造粒濃縮槽から流出する造粒物を含む液」が、本件発明１の「含油スラッジ」に対応するものとしたとしても、本件発明１は、甲１発明及び甲２～甲７に記載された事項に基づいて当業者が容易に発明できたものであるとすることはできない。 （４）本件発明２～１２について 本件発明２～１２は、本件発明１を直接又は間接的に引用し、少なくとも本件発明１の構成をすべて具備するものであるから、本件発明１と同様に、甲１発明ではないし、甲１発明及び甲２～甲７に記載の事項に基づいて当業者が容易に発明できたものではない。 （５）本件発明１３について 本件発明１３は、「廃水の処理方法」であるところ、この「廃水の処理方法」における「スラッジ」及び「処理工程」は、それぞれ、本件発明１の「スラッジ」及び「処理工程」と同じものであり、少なくとも本件発明１の構成をすべて具備するものである。 そうすると、本件発明１３は、本件発明１と同様に、甲１発明ではないし、甲１発明及び甲２～甲７に記載の事項に基づいて当業者が容易に発明できたものではない。 （６）申立理由１に関するまとめ 以上のとおり、本件特許１～１３は、特許法第２９条第１項及び同法同条第２項の規定に違反してされたものではないから、申立理由１には、理由がない。 ２ 申立理由２（サポート要件違反）について （１）申立理由２の内容 申立理由２の内容は、以下のとおりである。 ア 「含油スラッジの全乾燥質量」について 本件発明１には、「前記スラッジ中の前記油分の含有量は、前記スラッジの全乾燥質量を基準として、２～２０質量％であり、」との規定がある。 しかしながら、本件明細書の段落【００２２】には含油スラッジの全乾燥質量に関する記載について、「乾燥後（水分除去後）の含油スラッジ中の油分の含有量は、含油スラッジの全乾燥質量を基準として、２～２０質量％であることが好ましく」とあるものの、「含油スラッジの全乾燥質量」とは、含油スラッジの固体分を意味するのか、また、含油スラッジを乾燥した際の質量を意味するのか不明である。 また、例えば、「含油スラッジの全乾燥質量」が、含油スラッジを乾燥した際の質量を意味する場合、全乾燥質量を求める際の、含油スラッジの乾燥条件が不明であり、乾燥後の含油スラッジに水分が含まれているのか、また、水分が全て除去され、水分量が「０」であるのかも不明である。 すなわち、本件明細書の全体を確認しても、本件発明１に規定されている「前記スラッジ中の前記油分の含有量は、前記スラッジの全乾燥質量を基準として、２～２０質量％であり、」の「全乾燥質量」が具体的に何を意味するものであるのか不明であるため、本件発明１における含油スラッジの処理方法の対象となる「含油スラッジ」がどのようなものであるか不明である。 よって、本件発明１は、「スラッジの全乾燥質量」の用語が何を意味するのか不明であり、本件明細書の全体を確認しても、発明の課題が解決できると当業者が認識できるように記載されていないため、サポート要件不備である。本件発明１を引用する本件発２～１２及び本件発明１と同じ規定のある本件発明１３も同様にサポート要件を満たしていない。 イ 「スラッジの流動性の低下」について 本件発明１には、「前記スラッジの流動性を低下させた処理物を得る工程」との規定がある。 しかしながら、本件明細書の全体を確認しても「スラッジの流動性の低下」を判断する基準は何ら示されていない。 よって、本件発明１において、「スラッジの流動性の低下」が、どの程度スラッジの流動性を低下できていれば発明の課題を解決することができるのか、当業者が認識できるように記載されていないため、サポート要件を満たしていない。本件発明１を引用する本件発明２～１２及び本件発明１と同じ規定のある本件発明１３も同様にサポート要件を満たしていない。 （２）申立理由２についての検討 ア 上記（１）アの理由について 本件発明において、油分の含有量の基準となる「スラッジの全乾燥質量」について、以下、検討する。 この「スラッジの全乾燥質量」とは、乾燥後の含油スラッジの質量を意味していると解されるが、本件明細書の【００２２】には、請求項１と同様の「乾燥後（水分除去後）の含油スラッジ中の油分の含有量は、含油スラッジの全乾燥質量を基準として、２～２０質量％であることが好ましく」との記載があり、「乾燥後（水分除去後）の含油スラッジ」とされている。 ここで、乾燥後の含油スラッジ関し、【００６０】に、「採取した直後の含油スラッジの質量（乾燥前質量）と、乾燥後の含油スラッジの質量（乾燥後質量）を測定し、含油スラッジの水分量（含水率）を、含水率（％）＝［乾燥前質量－乾燥後質量］／乾燥前質量×１００の式により、算出した。その結果、含油スラッジの水分量（含水率）は、４８．２質量％であった。なお、含油スラッジの乾燥条件は、含油スラッジを１１０±５℃の恒温槽で２４時間置くことにより水分を除去する条件である。」との記載があり、少なくとも、含油スラッジの水分量（含水率）の測定の際の「乾燥後の含油スラッジ」とは、「含油スラッジを１１０±５℃の恒温槽で２４時間置くことにより水分を除去する条件」で得られたものであることが記載されている。 そして、この【００６０】に続く、【００６１】に「参考として、乾燥後の含油スラッジについて、エネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＸ分析）装置（商品名「Ｑｕａｎｔａｘ７０」、ブルカー社製）を用いて、組成分析を行った。・・・溶剤としてヘキサンを用いたソックスレー抽出法により測定した、乾燥後の含油スラッジ中の油分は８質量％であった。」との記載がある。 これらの本件明細書の記載からは、【００２２】での「乾燥後（水分除去後）の含油スラッジ」の「水分」が、【００６０】での「含油スラッジの水分量（含水率）」であるとの理解が可能であることや、【００６０】での「含油スラッジの水分量（含水率）」に関する記載に続けて、同段落の「乾燥後の含油スラッジ」に、何らかの説明等を加えることなく、続く【００６１】の「溶剤としてヘキサンを用いたソックスレー抽出法により測定した、乾燥後の含油スラッジ中の油分は８質量％であった。」との記載で、「乾燥後の含油スラッジ」との用語を使用していることから、【００６１】における「乾燥後の含油スラッジ」は、【００６０】における「乾燥後の含油スラッジ」と同じ意味で使用されているとの理解が可能である。 そうすると、請求項１における、油分の含有量の基準となる「スラッジの全乾燥質量」（乾燥後の含油スラッジの質量）は、含油スラッジから、【００６０】で定義している「含油スラッジの水分量（含水率）」が除去されたものの質量、具体的には、「含油スラッジを１１０±５℃の恒温槽で２４時間置くことにより水分を除去する条件」で得られたものの質量であると理解することができる。 なお、本件明細書の記載から理解できる、上述の「スラッジの全乾燥質量」の内容に対し、令和５年９月２６日付け審尋に対する同年１０月２３日に提出された回答書において、特許権者も上述の理解で正しい旨を回答している。 以上のとおりであるから、請求項１における「スラッジの全乾燥質量」という用語が不明確であるということはなく、「スラッジの全乾燥質量」が不明確であることに起因して含油スラッジの処理方法の対象となる「含油スラッジ」という記載が不明確になるということもない。 イ 上記（１）イの理由について 本件明細書で【発明が解決しようとする課題】に続く【０００７】に、「一般的に、含油スラッジは、製鉄所における沈殿池や濃縮槽等の槽に一時的に貯留されている。含油スラッジが、廃棄のために処理される際や製鉄原料としての再利用のために処理される際には、上述の槽から、ショベル、ポンプ、又はバケット等を用いた浚渫により、含油スラッジが取り出され、ベルトコンベア及びトラック等の輸送手段に積まれて、処理施設へ運搬される。この際、含油スラッジは、含水率が比較的高く、流動しやすい（流動性が高い）ものである場合が多く、さらには油分を含有することから、運搬時において含油スラッジ、及びそれに含まれる油分が流出することが懸念される。」という問題が記載され、これに対し、本件発明は、同【０００８】に記載されるように、「含油スラッジを運搬しやすい処理物にすることが可能な含油スラッジの処理方法を提供しようとするもの」である。 以上によれば、本件発明は、含油スラッジが流動しやすい（流動性が高い）ことによる問題点を解決するものであるから、本件発明１における「前記スラッジの流動性を低下させた」とは、従来、「含油スラッジは、含水率が比較的高く、流動しやすい（流動性が高い）」ことによって生じていた問題が生じない程度に流動性が低下すること、すなわち、運搬時において含油スラッジ、及びそれに含まれる油分が流出することがない程度に流動性が低下することであると理解できる。 より具体的には、本件明細書の【００５７】以降に記載される【実施例】に関する【００６７】には、「（流動性確認試験） 試験例Ａ１～Ａ５で得られた処理物について、流動性を確認する試験を行った。具体的には、各試験例において、プラスチックカップ（上端開口部の内径が８０ｍｍ、下端底部の内径が５０ｍｍ、及び高さが９０ｍｍの円錐台状）に、含油スラッジと水溶性重合体の混合物（処理物）を高さ５０ｍｍまで入れ、その上（上記上端開口部）に平板を置いて蓋をした。プラスチックカップの上端開口部を平板で蓋をした状態のまま逆さにして平板側を水平な試験台上に置き、プラスチックカップを上方に引き抜いた。そして、試験台（平板）上に残った処理物について、ｙ値（ｍｍ）及びｘ値（ｍｍ）を測定した。ｙ値はプラスチックカップを引き抜いた後に試験台上に残った処理物の高さ（試験台に垂直方向の高さ）を表し、ｘ値はその処理物の長さ（試験台に水平方向に拡がった長さ）を表す。処理物が団粒状又は団塊状等の形態のように固まった状態に形成されているほど、形状を維持できることから、ｙ値は高い値（５０ｍｍにより近い値）をとり、ｘ値は小さい値（８０ｍｍにより近い値）をとる。なお、各試験例では、相対評価のために全て同じ条件で試験を行った。また、比較のために、ブランクとして、処理前の含油スラッジについても同様の試験を行った。試験の結果を表１に示す。」との記載があり、【００７０】には、上記流動性確認試験の結果が以下のように記載されている。 ［図：0001406713000009.jpg］ 以上によれば、ｘ値は小さい値（８０ｍｍにより近い値）で、ｙ値は高い値（５０ｍｍにより近い値）であれば、より含油スラッジの流動性が低いところ、少なくとも、処理前の含油スラッジ（ブランク）におけるｘ値である８８ｍｍよりｘ値が小さく、ｙ値である１１ｍｍよりｙ値が高く、試験例の中では、最もブランクの値に近い試験例Ａ１のＸ値ほどは小さくなくとも、ｙ値ほどは高くなくとも、これらに近い値であれば、本件発明における「スラッジの流動性を低下させた」状態であると理解できる。 本件明細書の【００８９】に記載される（流動性確認試験）によっても、処理前の含油スラッジとの比較で、本件発明の態様について、含油スラッジの流動性を、【００６７】に記載される流動性確認試験と同様に、ｘ値及びｙ値で評価しており、これによっても、含油スラッジにおいて、「流動性を低下させた」とは、どのような状態であるのかを理解することができる。 そうすると、本件発明において、「スラッジの流動性の低下」が、どの程度スラッジの流動性を低下できていれば発明の課題を解決することができるのかは、本件明細書の記載から当業者であれば十分理解できるといえる。 ウ 上記ア及びイのとおり、特許異議申立てにおいて、本件発明に係る特許請求の範囲の記載がサポート要件を満たしていないとする理由は、いずれも妥当なものではないから、本件発明（本件発明１、本件発明１を直接又は間接的に引用する本件発明２～１２、本件発明１と同じ特定のある本件発明１３）に係る特許請求の範囲の記載が、サポート要件を満たしていないとすることはできない。 （３）申立理由２に関するまとめ 以上のとおり、本件特許は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものではないから、上記申立理由２には、理由がない。 ３ 申立理由３（明確性要件違反）について （１）申立理由３の内容 申立理由３の内容は、以下のとおりである。 ア 上記２（１）アに記載の通り、本件発明１における「前記スラッジ中の前記油分の含有量は、前記スラッジの全乾燥質量を基準として、２～２０質量％であり、」の「全乾燥質量」が具体的に何を意味するものであるのか不明であり、本件明細書の全体を確認しても、「全乾燥質量」が何を意味するのか何ら説明がない。 そのため、本件発明１における「前記スラッジ中の前記油分の含有量は、前記スラッジの全乾燥質量を基準として、２～２０質量％であり、」との規定において、基準となる「スラッジの全乾燥質量」が水分がすべて除去され水分量が「０」である場合のスラッジと、水分がある程度乾燥され水分量を含む場合のスラッジとではその質量が変わり、基準となる「スラッジの全乾燥質量」を一律に決定できない。 よって、請求項１の記載自体が不明確であり、発明の範囲が不明確であり、明確性要件に違反している。請求項１を引用する請求項２～１２及び請求項１３の記載も同様に明確性要件を満たしていない。 イ 本件発明１では「前記スラッジの流動性を低下させた処理物を得る工程」との規定がある。 しかしながら、本件明細書の全体を確認しても「スラッジの流動性の低下」を判断する基準は何ら示されていない。 よって、本件発明１の「スラッジの流動性の低下」は、どの程度スラッジの流動性が低下されると本件発明１の範囲に含まれるのか不明確であり、明確性要件に違反している。請求項１を引用する請求項２～１２及び請求項１３の記載も同様に明確性要件を満たしていない。 （２）申立理由３についての検討 ア 上記（１）アの理由について 上記２（２）アで述べたように、請求項１における、油分の含有量の基準となる「スラッジの全乾燥質量」（乾燥後の含油スラッジの質量）は、含油スラッジから、【００６０】で定義している「含油スラッジの水分量（含水率）」が除去されたものの質量、具体的には、「含油スラッジを１１０±５℃の恒温槽で２４時間置くことにより水分を除去する条件」で得られたものの質量であると理解することができる。 そうすると、請求項１における「全乾燥質量」が具体的に何を意味するものであるのか不明であるということはなく、スラッジ中の油分の含有量の基準となる「スラッジの全乾燥質量」を一律に決定できないということはない。 イ 上記（１）イの理由について 上記２（２）イで述べたように、請求項１における「スラッジの流動性の低下」を判断する基準が、本件明細書に記載されていないということはなく、当業者であれば、それを判断する基準は、十分理解可能であるから、請求項１における「スラッジの流動性の低下」の技術的範囲が不明確であるということはない。 ウ 上記ア及びイのとおり、特許異議申立てにおいて、本件発明に係る特許請求の範囲の記載が明確性要件を満たしていないとする理由は、いずれも妥当なものではないから、本件発明（本件発明１、本件発明１を直接又は間接的に引用する本件発明２～１２、本件発明１と同じ特定のある本件発明１３）に係る特許請求の範囲の記載が、明確性要件を満たしていないとすることはできない。 （３）申立理由３に関するまとめ 以上のとおり、本件特許は、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものではないから、上記申立理由３には、理由がない。 ４ 申立理由４（実施可能要件違反）について （１）申立理由４の内容 申立理由４の内容は、以下のとおりである。 ア 本件発明１では、「前記処理工程は、前記スラッジヘの前記水溶性重合体の添加及び混合により、前記水溶性重合体が前記スラッジ中の前記懸濁物質に吸着して前記懸濁物質どうしを結合させ、その結合に伴って生じる間隙に前記スラッジ中の水を捕捉することで前記スラッジの流動性を低下させた処理物を得る工程である」と規定されている。 しかしながら、本件明細書を確認しても、「前記水溶性重合体が前記スラッジ中の前記懸濁物質に吸着して前記懸濁物質どうしを結合させ、その結合に伴って生じる間隙に前記スラッジ中の水を捕捉すること」がどのように確認されるのかは何ら記載されていない。 イ また、含油スラッジに含まれる懸濁物質について、例えば、どのくらいの割合の懸濁物質が水溶性重合体により結合され、また、結合懸濁物質のうち、どのくらいの割合の結合懸濁物質に水が捕捉されると、前記スラッジの流動性が低下するのかについても何ら示されておらず、当業者であっても本件発明１における上記の規定が満たすべき状態であるのかどうか判断することが困難である。 よって、本件発明１は、当業者が実施できる程度に記載された発明に該当せず、本件発明１に対応する発明の詳細な説明の記載は、実施可能要件を満たさない。本件発明１を引用する本件発明２～１２及び本件発明１と同じ規定のある本件発明１３に対応する発明の詳細な説明の記載も同様に実施可能要件を満たしていない。 （２）申立理由４についての検討 ア 上記（１）アの理由について 本件明細書の【００７１】には、「表１及び図１に示す試験例Ａ１～Ａ５の結果から、含油スラッジに、アクリル酸ナトリウム及びアクリルアミドに由来する構造単位を含む水溶性重合体を添加し、混合することにより、見かけ上含水率が低下したような外観の団粒状又は団塊状の処理物が得られたことが確認された。また、この処理物は、処理前の含油スラッジに比べて、流動性確認試験によるｙ値が高く、ｘ値が低い結果となり、流動性が低下していることが確認され、運搬しやすい処理物であることが認められた。」との記載があり、含油スラッジに、アクリル酸ナトリウム及びアクリルアミドに由来する構造単位を含む水溶性重合体を添加し、混合することにより、外観が団粒状又は団塊状である処理物が得られることを確認している。そして、水溶性重合体を添加することにより、懸濁物質が外観が団粒状又は団塊状である処理物に変化したのであるから、水溶性重合体は、この変化の原因となるもの、すなわち、懸濁物質同士を結合して、処理物を団粒状又は団塊状のものに変化させているものと理解できる。また、懸濁物質同士が結合して、団粒状又は団塊状のものに変化する場合、含油スラッジに存在していた水は、団粒状又は団塊状の間隙に存在していると考えることが自然である。 そうすると、本件発明における「前記水溶性重合体が前記スラッジ中の前記懸濁物質に吸着して前記懸濁物質どうしを結合させ、その結合に伴って生じる間隙に前記スラッジ中の水を捕捉すること」は、本件発明における処理工程を経た含油スラッジの前後での外観の変化を通じて確認することができるといえる。 イ 上記（１）イの理由について 本件発明で特定される「前記スラッジヘの前記水溶性重合体の添加及び混合により、前記水溶性重合体が前記スラッジ中の前記懸濁物質に吸着して前記懸濁物質どうしを結合させ、その結合に伴って生じる間隙に前記スラッジ中の水を捕捉すること」が起これば、スラッジ中の水の捕捉の程度を応じて、上記２（２）イで述べた流動性試験における含油スラッジの流動性が低下し、ｘ値がより小さく、ｙ値がより高く測定されることが理解できる。 そうすると、本件発明を実施できているか否かは、本件発明における流動性試験によって必要な流動性の低下がなされているか否かで判断すればよく、また、含油スラッジにおける流動性の低下が実際なされていることは、上記２（２）イで述べた流動性試験で確認しているとおりである。 以上によれば、本件発明の実施にあたって、「含油スラッジに含まれる懸濁物質について、例えば、どのくらいの割合の懸濁物質が水溶性重合体により結合され、また、結合懸濁物質のうち、どのくらいの割合の結合懸濁物質に水が捕捉されると、前記スラッジの流動性が低下するのか」を明らかにしなければならないということはない。 ウ 上記ア及びイのとおり、特許異議申立てにおいて、本件発明に対応する発明の詳細な説明の記載が実施可能要件を満たしていないとする理由は、いずれも妥当なものであるとはいいがたいから、本件発明（本件発明１、本件発明１を直接又は間接的に引用する本件発明２～１２、本件発明１と同じ特定のある本件発明１３）に対応する発明の詳細な説明の記載が、実施可能要件を満たしていないとすることはできない。 （３）申立理由４に関するまとめ 以上のとおり、本件特許は、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものではないから、上記申立理由４には、理由がない。 第５ むすび 上記第４で検討したとおり、本件特許１～１３は、特許法第２９条第１項及び同法同条第２項の規定に違反してされたものであるということはできないし、同法第３６条第４項第１号並びに同法同条第６項第１号及び第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるということもできず、同法第１１３条第２号又は第４号に該当するものではないから、上記申立理由１～４では、本件特許１～１３を取り消すことはできない。 また、他に本件特許１～１３を取り消すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり決定する。