2023-007054

特願２０１９－１０１１２４「Ｎ－メチル－２－ピロリドンの精製方法及び精製システム」拒絶査定不服審判事件〔令和２年１２月３日出願公開、特開２０２０－１９３１７７〕について、次のとおり審決する。

結 論 本件審判の請求は、成り立たない。

理 由 第１ 手続の経緯 本願は、令和元年５月３０日の出願であって、令和４年８月２３日付けの拒絶理由通知にして、同年１０月２５日に意見書及び手続補正書が提出され、令和５年２月３日付けの拒絶査定に対して、同年４月２８日に審判請求がされ、令和６年７月２６日付けの当審合議体による拒絶理由通知に対して、同年９月３０日に意見書及び手続補正書が提出されたものである。 第２ 本願発明 本願の請求項１～１２に係る発明は、令和６年９月３０日提出の手続補正書により補正された特許請求の範囲の請求項１～１２に記載された事項により特定されるとおりのものであり、その請求項１に係る発明（以下「本願発明１」という。）は、次のとおりのものである。 「【請求項１】 Ｎ－メチル－２－ピロリドンと水とを含む混合液からＮ－メチル－２－ピロリドンを分離して精製する精製方法であって、 水に対して親和性を有する浸透気化膜を備える浸透気化装置に前記混合液を供給してＮ－メチル－２－ピロリドンと水とを分離し、前記浸透気化装置の濃縮側からＮ－メチル－２－ピロリドンを回収する工程を有し、 前記浸透気化装置における処理温度をｘ［℃］とし、前記浸透気化装置における前記混合液の滞留時間をｙ［ｈ］として、 ８０≦ｘ≦１００であるときに０．０５≦ｙ≦２００を満たし、 １００＜ｘ＜１２０であるときに０．０５≦ｙ≦－５ｘ＋７００を満たし、 １２０≦ｘ≦１６０であるときに０．０５≦ｙ≦１００を満たし、 ８０≦ｘ＜１１０であるときにさらにｙ≧２６４１×ｅｘｐ(－０．０９７１１１２ｘ)という条件を満たすように前記浸透気化装置を運転する、精製方法。」 第３ 当審合議体が通知した拒絶理由の概要 令和６年７月２６日付けで当審合議体が通知した拒絶理由は、次の「理由１」及び「理由２」である。（以下「・・・」は記載の省略を表す。） 「理由１：（新規性） 本願の下記の請求項に係る発明は、その出願前に日本国内又は外国において、頒布された下記の刊行物に記載された発明又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった発明であるから、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができない。 理由２：（進歩性） 本願の下記の請求項に係る発明は、その出願前に日本国内又は外国において、頒布された下記の刊行物に記載された発明又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった発明に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。 記 （引用文献等については引用文献等一覧参照） ・・・ ●理由１（新規性）について ・請求項 １～５ ・引用文献 １、２ ●理由２（進歩性）について ・請求項 １～１０ ・引用文献 １～４ ・・・ ＜引用文献等一覧＞ １．特開２０１３－１８７４７号公報（原査定の引用文献３） ２．化学工学会年会研究発表講演要旨集，2014年，Vol.79th, Page. ROMBUN NO. P215（原査定の引用文献５） ３．特開２０１６－３０２３３号公報（原査定の引用文献１） ４．特開平６－３０１４０６号公報（原査定の引用文献１１：周知技術を示す文 献）」 第４ 当審における判断 １ 各引用文献の記載事項（以下、下線の一部は当審合議体が付したものである。） （１）引用文献１の記載事項 摘記（１ａ）「【請求項１】 電極製造工程から排出されるＮＭＰ（Ｎ－メチル－２－ピロリドン）を含むＮＭＰ水溶液を脱水精製するＮＭＰ精製システムであって、 前記ＮＭＰ水溶液を、水分を選択的に透過させる浸透気化膜を備えた浸透気化装置で脱水することによって、ＮＭＰを精製することを特徴とするＮＭＰ精製システム。」 摘記（１ｂ）「【発明の概要】 【発明が解決しようとする課題】 【０００８】 上述のように、ＮＭＰの回収には、蒸留精製工程が含まれる。この蒸留精製には以下のような欠点がある。 （１）蒸留は非常に多くのエネルギーを消費するため、特に近年環境負荷の低減や省エネ化を求められている。 （２）オフサイト蒸留の場合、吸着体または水スクラバーで回収したＮＭＰを輸送しなければならないが、この場合ＮＭＰ濃度８５％以下という規制がある。このため、多量の水分を蒸留で除く必要があり、より多くのエネルギーが必要とされる。 （３）オンサイト蒸留の場合、ＮＭＰの濃縮はオフサイトより大きくできるが、蒸留装置は非常に大型であり、スペース、高さが必要となり設置が難しくなる。 （４）不純物の除去を十分行うことが難しく、再利用した際、製造工程に悪影響が出る可能性がある。特に、塩基類の残留はバインダーの変性を起こし、塗布性が悪くなる。 ・・・ 【発明の効果】 【００１９】 本発明によれば、浸透気化が採用されているので、エネルギー効率が高く、放熱ロスが少ないシステムを得ることができる。」 摘記（１ｃ）「【００３６】 ＜実施例１＞ 図２に示すシステムにおいて、ＮＭＰ水溶液の脱水実験を行い、供給液、濃縮液の水分含有量を測定した。なお、浸透気化装置１８における分離膜（浸透気化膜）には、三井造船（株）製のＮａＡ型ゼオライト膜を採用した。 （１）ＮＭＰ（純度＞９９.５％）に対し、超純水（１８．２ＭΩ・ｃｍ）を添加し、表１のような組成にそれぞれ調整した。これらを処理対象の供給液（ＮＭＰ水溶液）とした。 （２）ＮＭＰ水溶液を１２０℃に加熱し、ゼオライト膜を利用した浸透気化膜１８０の原液室（供給液側）に供給する。 （３）浸透気化膜１８０の透過室（透過側）より真空ポンプ１８２により真空引き、原液を１０ｋｇ／ｈで通液した。 （４）経時的に供給液、濃縮液をサンプリングし、サンプリング液のＮＭＰ量、水分量を計測した。なお、水分量はカールフィッシャー水分計にて測定、ＮＭＰはＧＣ（ガスクロマトグラフィー）にて分析した。 【００３７】 【表１】 ［図：0001418652000001.jpg］ 【００３８】 表１に示すように、供給液の水分濃度が、１～３０％に変化しても、水分量０．１％以下まで濃縮可能であった。 【００３９】 ＜実施例２＞ 図３に示す装置で、バッチ的にＮＭＰ水溶液の脱水実験を行い、供給液、濃縮液、透過液の水分含有量を測定した。 【００４０】 なお、実施例１のＮＭＰ水溶液の脱水実験は、浸透気化膜モジュールを用いた連続脱水実験であるのに対して、本実験はバッチ式の脱水実験となるため、濃縮液を連続的に得ることはできない。そこで、本実験においては、供給液を所定時間脱水濃縮した後の溶液を、濃縮液として評価を行った。 【００４１】 ここで、本実験は、ＮＭＰ水溶液中の水分が、浸透気化膜の劣化および分離性能の低下に及ぼす影響を定量的に評価したものである。 【００４２】 すなわち、実施例１は膜モジュールを用いた実験であり、膜面積に対するモジュール内部の供給液量を大きくすることは出来ない。このとき膜面一次側の供給液側（入口）と濃縮液側（出口）とで水分濃度が大きく異なり、水分濃度の広範な分布ができる。そのため、膜の劣化および分離性能の低下に及ぼす水分濃度の影響が、評価しにくい（すなわち、膜に接する水分濃度の幅が広いため、水分濃度の限界点がみえづらい）。 【００４３】 それに対して、本実験のようなバッチ式の脱水実験では、膜面積に対する供給液量をモジュールよりも大きく出来るため、膜面一次側の水分濃度の分布を狭く区切って評価できる（例えば表２）。そのため、膜の劣化および分離性能の低下に及ぼす水分濃度の影響が、評価しやすい（すなわち、膜に接する水分濃度の幅が狭いため、水分濃度の限界点を評価しやすい）。 【００４４】 よって、本実験のようなバッチ式の脱水試験にて、ＮＭＰ水溶液中の水分が、浸透気化膜の劣化および分離性能の低下に及ぼす影響を定量的に評価した。 【００４５】 容器１００には、ＮＭＰ水溶液（供給液）が貯められる。容器１００内には、ヒータ１０２が設けられており、これによって運転時の供給液の温度は、１２０°Ｃに保持された。容器１００内の供給液容量は、６００ｍｌである。実験に供したＮＭＰ水溶液（供給液）の水分濃度は、３.９～３７.０％であった。容器１００内には、スターラー１０４が設けられ、容器１００内の供給液を撹拌した。 【００４６】 供給液内に分離膜（浸透気化膜）１１２が配置され、その透過側である内部空間は、供給液から分離膜１１２で分離されている。分離膜１１２の透過側は、密閉容器１１４に接続され、この密閉容器１１４内が真空ポンプ１１６によって真空引きされている。 【００４７】 従って、分離膜１１２の透過側が減圧状態となり、ここにおいて透過水が蒸発され密閉容器側に吸引される。蒸気は、密閉容器１１４内で冷却されて、透過液となって溜まる。 【００４８】 このような装置で、下記のような手順で、ＮＭＰの脱水実験を行った。 （１）供給液６００ｍｌを容器１００に入れる。 （２）スターラー１０４により攪拌するとともに、ヒータ１０２で供給液を加熱し、また、分離膜１１２の透過側より真空引きを開始する。 （３）容器１００内の供給液を脱水濃縮する。供給液、濃縮液（脱水濃縮後の供給液）および透過液のサンプリングを実施し、水分量を確認する。水分量はカールフィッシャー水分計にて測定した。 【００４９】 ここで、供給液、濃縮液（脱水濃縮後の供給液）、透過液のサンプリングは、所定時間毎に行った。そして、その所定時間内における供給液の水分濃度と、濃縮液（脱水濃縮後の供給液）の水分濃度の平均濃度（膜面一次側の平均水分濃度）と、透過液の水分濃度（膜面二次側の水分濃度）を求め、分離係数βを求めた。 【００５０】 ここで、分離係数βは、膜の分離性能の指標であり、Ａ，Ｂの２成分系での透過目的成分がＡの場合、供給側及び透過側のそれぞれの重量分率をＸＡ、ＸＢ、及びＹＡ、ＹＢとすると、分離係数：（ＹＡ／ＹＢ）／（ＸＡ／ＸＢ）で表される。ここでは、膜面一次側（供給および濃縮側）の平均水分濃度と、二次側（透過側）の水分濃度を値として採用し、分離係数βと表記している。なお、透過側ＮＭＰ量は、共雑物の影響で直接分析できない。よって水分以外の透過物はＮＭＰとして濃度算出している。 【００５１】 結果を表２及び図４のグラフに示す。 【００５２】 【表２】 ［図：0001418652000002.jpg］ 」 摘記（１ｄ）「【００６７】 ＜実施形態の効果＞ 以上のように、本実施形態によれば、蒸発工程に代えて、浸透気化工程が採用されている。これによって、エネルギー効率が高く、放熱ロスが少ない水処理システムを得ることができる。また、供給液の水分濃度を５～３５％とすることによって、好適なＮＭＰの脱水が行え、特に１５～３０％とすることによって、処理途中でのＮＭＰ水溶液の取り扱いが容易になる。さらに、イオン交換手段（樹脂など）を用いてアミン類を除去することで、電極製造工程におけるバインダースラリーの変性を防ぐことができる。」 摘記（１ｅ）「【図２】 ［図：0001418652000003.jpg］ 【図３】 ［図：0001418652000004.jpg］ 」 （２）引用文献２の記載事項 摘記（２ａ）「 ［図：0001418652000005.jpg］ 」 ２ 引用文献１を主引例とする場合 （１）引用文献１に記載された発明 引用文献１には、「ＮＭＰ（Ｎ－メチル－２－ピロリドン）を含むＮＭＰ水溶液を、水分を選択的に透過させる浸透気化膜を備えた浸透気化装置で脱水することによって、ＮＭＰを精製するＮＭＰ精製システム」について（摘記（１ａ））、実施例２及び実施例１として（摘記（１ｃ）及び（１ｅ））、それぞれ、以下に示す引用発明１Ａ及び引用発明１Ｂが記載されているものと認められる。 ＜引用発明１Ａ＞ ゼオライト膜を利用した浸透気化膜を備えた浸透気化装置で脱水することによって、ＮＭＰを精製するバッチ式のＮＭＰ精製方法において、運転時の供給液の温度は１２０°Ｃに保持され、供給液容量は６００ｍｌであり、供給液であるＮＭＰ水溶液の水分濃度は３.９～３７.０％であるところ、供給液の水分濃度（脱水濃縮前）が１１．４ｗｔ％の場合、濃縮液の水分濃度（脱水濃縮後）は７．４ｗｔ％であるＮＭＰ精製方法。 ＜引用発明１Ｂ＞ ゼオライト膜を利用した浸透気化膜モジュールを用いた浸透気化装置で連続脱水することによって、ＮＭＰを精製するＮＭＰ精製方法において、供給液であるＮＭＰ水溶液を１２０℃に加熱し、浸透気化膜１８０の原液室（供給液側）に原液を１０ｋｇ／ｈで通液し、供給液のＮＭＰ水溶液の水分濃度は１～３０％ｗｔ％であるところ、供給液組成の水分濃度が９．５ｗｔ％の場合、濃縮液組成の水分濃度は０．０７ｗｔ％であるＮＭＰ精製方法。 （２）対比・判断 ア 新規性について （ア）本願発明１と引用発明１Ａとの対比・判断 引用発明１Ａの「ＮＭＰ」は、本願発明１の「Ｎ－メチル－２－ピロリドン」に相当し、引用発明１Ａの「ゼオライト膜を利用した浸透気化膜」は水が透過して脱水するものであるから、本願発明１の「水に対して親和性を有する浸透気化膜」といえ、引用発明１Ａの「ＮＭＰ水溶液」から脱水することによる精製とは、本願発明１の「Ｎ－メチル－２－ピロリドンと水とを含む混合液からＮ－メチル－２－ピロリドンを分離して精製」する工程といえる。 また、引用発明１Ａの「濃縮液」は、本願発明１の「浸透気化装置の濃縮側」から回収される液である。 そうすると、両者は、 「Ｎ－メチル－２－ピロリドンと水とを含む混合液からＮ－メチル－２－ピロリドンを分離して精製する精製方法であって、 水に対して親和性を有する浸透気化膜を備える浸透気化装置に前記混合液を供給してＮ－メチル－２－ピロリドンと水とを分離し、前記浸透気化装置の濃縮側からＮ－メチル－２－ピロリドンを回収する工程を有する精製方法。」 である点で一致し、以下に示す相違点１の点で一応相違する。 ＜相違点１＞ 本願発明１は、「浸透気化装置における処理温度をｘ［℃］とし、前記浸透気化装置における前記混合液の滞留時間をｙ［ｈ］として、８０≦ｘ≦１００であるときに０．０５≦ｙ≦２００を満たし、１００＜ｘ＜１２０であるときに０．０５≦ｙ≦－５ｘ＋７００を満たし、１２０≦ｘ≦１６０であるときに０．０５≦ｙ≦１００を満たし、８０≦ｘ＜１１０であるときにさらにｙ≧２６４１×ｅｘｐ(－０．０９７１１１２ｘ)という条件を満たすように前記浸透気化装置を運転」しているのに対して、引用発明１Ａは、「バッチ式運転時の供給液の温度は１２０°Ｃに保持され、供給液容量は６００ｍｌであり、供給液であるＮＭＰ水溶液の水分濃度は３.９～３７.０％であるところ、供給液の水分濃度（脱水濃縮前）が１１．４ｗｔ％の場合、濃縮液の水分濃度（脱水濃縮後）は７．４ｗｔ％」となるように運転している点 相違点１について検討すると、本願発明１は、引用発明１Ａと同様に処理温度が１２０℃である場合、その滞留時間は０．０５時間（３分）以上１００時間以下であるから、その場合の上記相違点１は以下に示す相違点１’であるといえる。 ＜相違点１’＞ 浸透気化装置の処理温度１２０℃において、本願発明１は滞留時間が０．０５時間（３分）以上１００時間以下であるのに対して、引用発明１Ａは滞留時間が不明である点 ここで、引用発明１Ａは、バッチ式精製方式であること、並びに、その膜材料及び目的（膜の劣化及び分離性能の低下も評価）からみて、水分濃度１１．４ｗｔ％のＮＭＰ水溶液６００ｍｌの処理時間が３分に満たないとすることは妥当とはいえないし、また、ＮＭＰ水溶液６００ｍｌの供給液の水分濃度１１．４ｗｔ％に対して、４．０ｗｔ％（３５％）が脱水された水分濃度７．４ｗｔ％の濃縮液を得るために、１００時間（４日以上）を超える処理時間を要するということも現実的とはいえない。 特に、引用発明１Ａは、「浸透気化」の採用により、「エネルギー効率が高く、放熱ロスが少ない」効果を示すことを目的としているから（摘記（１ｂ）及び（１ｄ））、引用文献１の【００４０】（摘記（１ｃ））の「所定時間」が１００時間を超える滞留時間であると解することに合理性はない。 そうすると、相違点１’といえる相違点１は実質的な相違点ではなく、本願発明１と引用発明１Ａとの間に実質的な相違点は存在しない。 （イ）本願発明１と引用発明１Ｂとの対比・判断 本願発明１と引用発明１Ｂは、 「Ｎ－メチル－２－ピロリドンと水とを含む混合液からＮ－メチル－２－ピロリドンを分離して精製する精製方法であって、 水に対して親和性を有する浸透気化膜を備える浸透気化装置に前記混合液を供給してＮ－メチル－２－ピロリドンと水とを分離し、前記浸透気化装置の濃縮側からＮ－メチル－２－ピロリドンを回収する工程を有する精製方法。」 である点で一致し、以下に示す相違点２の点で一応相違する。 ＜相違点２＞ 本願発明１は、「浸透気化装置における処理温度をｘ［℃］とし、前記浸透気化装置における前記混合液の滞留時間をｙ［ｈ］として、８０≦ｘ≦１００であるときに０．０５≦ｙ≦２００を満たし、１００＜ｘ＜１２０であるときに０．０５≦ｙ≦－５ｘ＋７００を満たし、１２０≦ｘ≦１６０であるときに０．０５≦ｙ≦１００を満たすように前記浸透気化装置を運転」しているのに対して、引用発明１Ｂは、「浸透気化膜モジュールを用いた連続脱水において、供給液であるＮＭＰ水溶液を１２０℃に加熱し、浸透気化膜１８０の原液室（供給液側）に原液を１０ｋｇ／ｈで通液し、供給液のＮＭＰ水溶液の水分濃度は１～３０％ｗｔ％であるところ、供給液組成の水分濃度が９．５ｗｔ％の場合、濃縮液組成の水分濃度は０．０７ｗｔ％である」となるように運転している点 相違点２について検討すると、本願発明１が、引用発明１Ｂと同様に処理温度が１２０℃である場合、その滞留時間は０．０５時間（３分）以上１００時間以下であるから、その場合の上記相違点２は以下に示す相違点２’であるといえる。 ＜相違点２’＞ 浸透気化装置の処理温度１２０℃において、本願発明１は滞留時間が０．０５時間（３分）以上１００時間以下であるのに対して、引用発明１Ｂは滞留時間が不明である点 ここで、引用発明１Ｂは、連続脱水における原液である供給液が１０ｋｇ／ｈで通液されていること、及び同様の膜材料を用いたバッチ式の処理量が６００ｍｌ／回であることからみて、水分濃度９．５ｗｔ％のＮＭＰ水溶液が０．０７ｗｔ％になるまでの処理時間（供給から排出までの時間）が３分に満たないとすることは妥当とはいえない。 また、通液量が「１０ｋｇ／ｈ」であること等から、ＮＭＰ水溶液の処理時間が１００時間（約４日）を超えるとすることは現実的ともいえない。たとえば、１００時間で１０００ｋｇ（１トン）の溶液が排出されることなく浸透気化室に供給される場合、密度を１に近似すると、結果として約１０００Ｌ以上の浸透気化室が必要であるところ、このように非常に大型の浸透気化室を有する脱水装置は、引用発明１Ｂの課題である「蒸留装置」が「非常に大型であり、スペース、高さが必要」であることの解消（摘記（１ｂ））に反するものであるから、１トン以上の溶液が装置に滞留しなければならないと考えることに合理性はない。 そうすると、相違点２’といえる相違点２は実質的な相違点ではなく、本願発明１と引用発明１Ｂとの間に実質的な相違点は存在しない。 （ウ）まとめ したがって、本願発明１は、引用発明１Ａ及び引用発明１Ｂに対して実質的な差異がないから、本願発明１は引用文献１に記載された発明である。 イ 進歩性について 仮に、相違点１及び相違点２が実質的に相違するものであったとしても、具体的な滞留時間を、０．０５時間（３分）未満の短時間や、１００時間以上の長時間とすることが、浸透気化の通常の運転条件であると解すべき技術常識は確認できないし、引用発明１Ａ及び引用発明１Ｂにおいて、０．０５時間（３分）以上１００時間以下の滞留時間とすることは、供給量等の諸条件を考慮すると、当業者が容易になし得たものである。 また、本願発明１の効果は、引用発明１Ａ及び引用発明１Ｂに付随した効果にすぎず、新たな課題を解決した効果ともいえない。 すなわち、本願明細書に記載の表１の「 ［図：0001418652000006.jpg］ 」という試験結果によれば、たとえば、温度がｘ＝１６０℃で、滞留時間がｙ＝１００ｈの場合（本願発明１の「１２０≦ｘ≦１６０であるときに０．０５≦ｙ≦１００」を満たすもの）のＡＰＨＡ値は「３４６」となっているところ、温度がｘ＝１２０℃で、滞留時間がｙ＝１５０ｈの場合のＡＰＨＡ値は「２００」程度であるので、本願発明１の「１２０≦ｘ≦１６０であるときに０．０５≦ｙ≦１００」という温度ｘと滞留時間ｙの条件設定により、格別の効果が得られるとは認められない。 また、本願明細書に記載の表２の「 ［図：0001418652000007.jpg］ 」という試験結果によれば、温度がｘ＝１００℃で、滞留時間がｙ＝０．１６ｈの場合〔本願発明１の「８０≦ｘ＜１１０であるときにさらにｙ≧２６４１×ｅｘｐ（－０．０９７１１１２ｘ）」を満たすもの。なお、ｙ＝２６４１×ｅｘｐ（－０．０９７１１１２ｘ）の計算値は、ｘ＝８０のときｙ＝１．１２、ｘ＝９０のときｙ＝０．４２、ｘ＝１００のときｙ＝０．１６、ｘ＝１１０のときｙ＝０．０６と計算される。〕の過酸化物濃度は「７」となっているところ、本願発明１の温度Ｘと滞留時間ｙの条件設定により、格別の効果が得られるとは認められない。 したがって、本願発明１は、引用文献１に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものである。 （３）小括 以上のとおり、本願発明１は、引用文献１に記載された発明であり、また、引用文献１に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものである。 ３ 引用文献２を主引例とする場合 （１）引用文献２に記載された発明 引用文献２（摘記（２ａ））には、「ＮＭＰ（Ｎ－メチルピロリドン）のリサイクルプロセス」として、浸透気化法によるＮＭＰ水溶液の脱水を行うことが記載されており、「２．実験 (1)浸透気化法によるＮＭＰ水溶液の脱水」及び「３．結果と考察」によると、以下に示す引用発明２が記載されているものと認められる。 ＜引用発明２＞ 水分を２０ｗｔ％含有するＮＭＰ水溶液を１２０℃に加熱後、浸透気化試験装置のゼオライト膜モジュールへ供給し、濃縮されたＮＭＰと、透過水である透過液をそれぞれ経時的に得る、ＮＭＰ水溶液の脱水方法において、その積算の運転時間と脱水効率が図２の関係にある脱水方法。 ［図：0001418652000008.jpg］ （以下、図２は略す。） （２）本願発明１と引用発明２との対比・判断 ア 新規性について 引用発明２の「ＮＭＰ（Ｎ－メチルピロリドン）」は、本願発明１の「Ｎ－メチル－２－ピロリドン」に相当し、引用発明２の「ゼオライト膜モジュール」は「水」を「透過水」として得るものであるから、本願発明１の「水に対して親和性を有する浸透気化膜」といえ、引用発明２の「ＮＭＰ水溶液の脱水方法」とは、本願発明１の「Ｎ－メチル－２－ピロリドンと水とを含む混合液からＮ－メチル－２－ピロリドンを分離して精製する精製方法」といえる。 また、引用発明２の「濃縮されたＮＭＰ」は、本願発明１の「浸透気化装置の濃縮側」から回収される液体である。 そうすると、両者は、 「Ｎ－メチル－２－ピロリドンと水とを含む混合液からＮ－メチル－２－ピロリドンを分離して精製する精製方法であって、 水に対して親和性を有する浸透気化膜を備える浸透気化装置に前記混合液を供給してＮ－メチル－２－ピロリドンと水とを分離し、前記浸透気化装置の濃縮側からＮ－メチル－２－ピロリドンを回収する工程を有する精製方法。」 である点で一致し、以下に示す相違点３の点で一応相違する。 ＜相違点３＞ 本願発明１は、「浸透気化装置における処理温度をｘ［℃］とし、前記浸透気化装置における前記混合液の滞留時間をｙ［ｈ］として、８０≦ｘ≦１００であるときに０．０５≦ｙ≦２００を満たし、１００＜ｘ＜１２０であるときに０．０５≦ｙ≦－５ｘ＋７００を満たし、１２０≦ｘ≦１６０であるときに０．０５≦ｙ≦１００を満たし、８０≦ｘ＜１１０であるときにさらにｙ≧２６４１×ｅｘｐ(－０．０９７１１１２ｘ)という条件を満たすように前記浸透気化装置を運転」しているのに対して、引用発明２は、「水分を２０ｗｔ％含有するＮＭＰ水溶液を１２０℃に加熱し、浸透気化装置に供給し、その総運転時間（ｈ）と濃縮液水分（ｐｐｍ）が図２の関係」となるように運転している点 相違点３について検討すると、本願発明１は、引用発明２と同様に処理温度が１２０℃である場合、その滞留時間は０．０５時間（３分）以上１００時間以下であるから、その場合の上記相違点３は以下に示す相違点３’であるといえる。 ＜相違点３’＞ 浸透気化装置の処理温度１２０℃において、本願発明１は滞留時間が０．０５時間（３分）以上１００時間以下であるのに対して、引用発明２は滞留時間が不明である点 ここで、引用発明２は、水分を２０ｗｔ％含有するＮＭＰ水溶液がゼオライト膜モジュールを用いて１８０ｐｐｍ（＝０．０１８％）程度になるまで処理しており、その処理時間（供給から排出までの時間）が３分に満たないとすることは、その方式及び透過膜材料からみて妥当とはいえない。また、総運転時間が１００時間以下である場合があることや最大総運転時間が２２０時間程度（滞留時間＝総運転時間／浸透気化室容量のターンオーバー数）であることから、ＮＭＰ水溶液の滞留時間が１００時間を超えるとすることは現実的ともいえない。すなわち、総運転時間が１００時間である場合に、供給されたＮＭＰ水溶液が排出口から全く排出されないことは設計上あり得ないことであるし、連続処理である以上、処理される容液量が浸透気化室容量の数倍以上であることは当然の設計であって、滞留時間が１００時間を超えるとすることは現実的ではない。 そうすると、相違点３’といえる相違点３は実質的な相違点ではなく、本願発明１と引用発明２との間に実質的な相違点は存在せず、本願発明１は引用文献２に記載された発明である。 イ 進歩性について 仮に、相違点３が実質的に相違するものであったとしても、具体的な滞留時間を、０．０５時間（３分）未満の短時間や、１００時間以上の長時間とすることが、浸透気化の通常の運転条件であると解すべき技術常識は確認できないし、引用発明２において、０．０５時間（３分）以上１００時間以下の滞留時間とすることは、供給量等の諸条件を考慮すると、当業者が容易になし得たものである。 また、本願発明１の効果は、引用発明２に付随した効果にすぎず、新たな課題を解決した効果ともいえない。（本願明細書に記載の表１によれば、１２０℃における現実的な４日以内の滞留時間では着色の問題は発生しないし、表２によれば、１２０℃では過酸化物濃度に問題は発生しない。） したがって、本願発明１は、引用文献２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものである。 （３）小括 以上のとおり、本願発明１は、引用文献２に記載された発明であり、また、引用文献２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものである。 ４ 請求人の主張について （１）請求人は令和６年９月３０日提出の意見書において、「引用文献１－３に記載された発明における処理温度を１２０℃としたときの浸透気化装置での滞留時間が１００時間を大きく超えることについて説明します。」と述べ、以下の主張ア～ウをしている。 （主張ア）引用発明１Ａについて 引用発明１Ａはその一例にすぎず、表２の最下段に記載された、供給液の水分濃度（脱水濃縮前）が３．９ｗｔ％であり、濃縮液の水分濃度（脱水濃縮後）は０．５ｗｔ％である場合に着目して引用発明１Ａ－Ａとし、浸透気化装置における滞留時間の推定を行うと、留時間として１２５．４３時間が得られ、引用文献１の実施例２に示す例では、浸透気化装置における滞留時間は、１００時間を超えるものと考えられる。 （主張イ）引用発明１Ｂについて 引用文献１に、連続脱水における原液である供給液が１０ｋｇ／ｈで通液されると記載されていることから１００時間を超えるのは現実的でない、ということは不適切であり、引用発明１Ａについての主張同様、引用発明１Ｂの浸透気化装置における滞留時間は、１００時間を超えるものと考えられる。 （主張ウ）引用発明２について 滞留時間は運転時間とは異なる概念であり、滞留時間は１５０時間程度でも妥当ではなく、さらに長いと考えられ、引用文献２においてグラフ等によって示される結果は、浸透気化装置での処理液性能が所定のレベルに達して安定した時間をゼロとして、以降の経過時間と処理液性能の変化を示すものであるとしか解釈できないものである。 （２）請求人の主張の検討 ア 主張アについて 請求人が主張するように、引用文献１には、引用発明１Ａが一例として記載されているところ、引用文献１に記載された発明は、エネルギー効率が高く、放熱ロスが少ないシステムの提供を課題としているので、その滞留時間が１００時間を超えるとは解しがたい。 また、請求人の引用文献１の実施例２に対応する引用発明１Ａ－Ａの滞留時間の推定が、仮に「１２５．４３時間」であるとしても、本願明細書の表１によれば、ｘ＝１２０℃で、ｙ＝１５０ｈの場合のＡＰＨＡ値は「２００」程度であって、本願発明１の条件を満たす範囲のもの（例えば、ｘ＝１６０℃で、ｙ＝１００ｈの場合の「３４６」など）よりも優れた結果になっているので、本願発明１に格別の効果があるとは認められない。 さらに、請求人の引用文献１の実施例１に対応する引用発明１Ｂの膜面積を「３．７７ｃｍ２」と仮定した場合の滞留時間が「２８５時間」という推定について、１０ｋｇ／ｈで通液する引用発明１Ｂの装置容量は２８５０ｋｇ以上となるので、装置が大型になると設置が難しくなるという引用文献１の課題に照らして、請求人の主張する引用発明１Ｂの滞留時間の推定に技術的な合理性があるとは認められない。 したがって、請求人の主張アは採用できない。 イ 主張イについて 上記２（２）ア（イ）の相違点２’について検討したとおり、滞留時間が１００時間を超えないのは現実的かつ適切であるから、請求人の主張イは採用できない。 ウ 主張ウについて 引用文献２における図２は「脱水効率の経時変化」を表したものであり、滞留時間が横軸の総運転時間（積算の運転時間）より短いことは当然であり、上記３（２）アの相違点３’について検討したとおり、滞留時間が１００時間を超えないとするのは妥当であるから、請求人の主張ウは採用できない。 エ まとめ したがって、請求人の主張ア～ウはいずれも採用できない。 第５ むすび 以上のとおり、本願の請求項１に係る発明は、引用文献１及び２に記載された発明であるから、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができないか、引用文献１及び２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。 したがって、ほかの請求項について検討するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。 よって、結論のとおり審決する。