2020-003286

本願は、２０１５年（平成２７年）４月２４日（パリ条約による優先権主張　２０１４年５月１５日　米国）を国際出願日とする出願であって、平成３１年２月２６日付けで拒絶理由が通知され、令和元年７月１７日付けで意見書及び手続補正書が提出され、同年１１月２８日付けで拒絶査定（以下「原査定」という。）されたところ、令和２年３月１０日に拒絶査定不服審判の請求がなされ、同時に手続補正（以下「本件補正」という。）がなされたものである。

ア　引用文献１について

（ア）引用文献１の記載

原査定の拒絶の理由に引用され、本願の優先権主張日前に頒布された米国特許出願公開第２０１３／０２８７６４５号明細書（以下「引用文献１」という。）には、図面とともに、次の事項が記載されている。なお、原文に続き当審による訳文を示し、訳文の下線は当審において付与した。以下同様。

（引１ａ）

「[0007]　 The present invention overcomes the aforementioned drawbacks by providing a microfluidic subassembly which may be assembled into a flow cell having fluidic connections outside of the main substrate.

[0008]　 According to one aspect of the present invention the microfluidic subassembly comprises a stacked planar assembly comprising an adherent layer, substrate layer and a gasket and wherein each layer is adhered to one another and the adherent layer and the gasket layer extend beyond the extents of the substrate layer. The subassembly further comprises at least one fluidic port positioned outside the boundaries of the substrate layer.」

「［０００７］　本発明は、主要な基板の外側に流体接続を有する、フローセル内に組み立て得るマイクロ流体サブアセンブリを提供することによって、前述の欠点を克服する。

［０００８］　本発明の一態様によれば、マイクロ流体サブアセンブリは、接着層、基板層、及びガスケットを含む積層平面アセンブリを含み、各層は相互に接着され、接着層及びガスケット層は基板層の範囲を超えて延在する。更に、サブアセンブリは、少なくとも、基板層の境界の外側に配置された１つの流体ポートを含む。」

（引１ｂ）

「[0034]　 A representative embodiment of the subassembly is shown in FIGS. 1A and 1B and 1C. The subassembly device (100) consists of a stacked planar assembly comprising an adherent layer (110) a substrate layer (120), and a gasket layer (130) wherein the gasket layer and the adhesive layer are extended beyond the substrate layer. The layers are adhered together and have holes positioned along the outer boundary of the adherent layer and gasket layer to form fluidic inlet/outlet ports (140). A fluidic inlet/outlet port may also be referred to herein as a port. FIG. 1B shows the subassembly viewed from the gasket (130) side and FIG. 1C shows the subassembly viewed from the adherent layer (110) side.

[0035]　 The subassembly (100) is capable of adhering to a solid support (150) as shown in FIG. 2A . Adhering the subassembly effectively forms a microfluidic flow cell (160) sealed along its entire boundary. This is shown further in FIGS. 2B and 2C which shows the assembled flow cells from both sides, FIG. 2B is the flow cell depicted from the gasket side while 2C is depicted from the solid support side. In some embodiments, the total thickness of the subassembly may be designed to be about 25 to about 1200 μm, which is the combined thickness of the gasket between about 20 to about 1000 μm and the adherent layer between about 5 and about 200 μm.

・・・

[0037]　 In certain embodiments, the solid support supports a fixed biological sample such that the sample is encapsulated by the resulting flow cell. The fluidic inlet/outlet ports (140) are configured to extend beyond the substrate (120) such that through-holes are not required in either the substrate (120) or the solid support (150).」

「［００３４］　サブアセンブリの代表的実施形態は、図１Ａ、１Ｂ及び１Ｃに示される。サブアセンブリ装置（１００）は、接着層（１１０）、基板層（１２０）、及びガスケット層（１３０）を備える積層平面アセンブリからなり、ガスケット層及び接着層は、基板層を超えて延在している。これらの層は共に接着し、接着層及びガスケット層の外側境界に沿って位置する穴を有し、流体の入口／出口ポート（１４０）を形成する。流体の入口／出口ポートは、本明細書においてポートとも称され得る。図１Ｂは、ガスケット（１３０）側から見たサブアセンブリを示し、図１Ｃは接着層（１１０）側から見たサブアセンブリを示す。

［００３５］　サブアセンブリ（１００）は、図２Ａに示すように固体支持体（１５０）に接着可能である。効率的にサブアセンブリを接着させることにより、境界全体に沿ってシールされたマイクロ流体フローセル（１６０）が形成される。このことは、組立てフローセルを両側から示す図２Ｂ及び２Ｃにおいてさらに示され、図２Ｂはガスケット側から表したフローセルであり、２Ｃは固体支持体側から表している。いくつかの実施形態では、サブアセンブリの総厚は、約２５から約１２００μｍであるように設計することができ、この厚さは、約２０から約１０００μｍの間のガスケット及び約５から約２００μｍの間の接着層を組合せた厚さである。

・・・

［００３７］　特定の実施形態では、固体支持体は、試料が形成されたフローセルに封入されるように、固定された生体試料を担持する。流体入口／出口ポート（１４０）は、基板（１２０）又は固体支持体（１５０）のいずれにも貫通孔が必要ないように、基板（１２０）を超えて延在するように構成される。」

（引１ｃ）

「[0044]　 FIG. 4A shows one embodiment wherein the fluidic connection may be accomplished wherein the fluidic connection fixtures is a raised ring or sealing device fixture (200). As shown contacting the microfluidic flow cell against the raised sealing surface (190) forms a seal to the gasket layer ( FIG. 4B ). A ledge (195) on the fixture may limit the gasket compression distance and provide a level surface on which to register the solid support to an external entity such as a microscope objective of an imaging device.

[0045]　 FIG. 5A is one representation of the raised sealing device showing the gasket (130) and the ledge (195) in more detail. The gasket (130) is positioned against the raised surface.

[0046]　 In certain embodiments, the amount of compression is determined by the gasket thickness and the distance between the raises seal and the ledge. For example if the total thickness of the assembled flow cell is approximately 525 μm while distance between the seal and the ledge is approximately 500 μm, the compression distance is designed to be approximately 25 μm.

[0047]　 In another embodiment the compression tolerance may be reduced by forming a seal that completely surrounds the gasket area above the channel formed in the adherent layer ( FIG. 5B ), which prevents the gasket from deflecting towards the solid support. This is illustrated in FIG. 5B wherein the flow channel may be formed with the gasket layer (130) as the bottom surface This allows for variable compression due to tolerances in manufacturing without adversely affecting the flow resistance of the connector.

[0048]　 In certain embodiments, the gasket is designed to be compressed by at least 5 μm and no more than 30 μm. In other embodiments, the compression distance is designed to be at least 5 μm but the maximum distance may be up to 200 μm if the compression does not deform the gasket. As represented to make a robust seal between the gasket and fluidic connector, it is desirable that the gasket be compressed by a distance greater than the surface roughness/variation of the gasket. In some embodiments, the gasket should not be compressed so much that it deforms and seals against the solid support surface (blocking off the channel extending beyond the substrate). The gasket compression should preferably be less than half the channel height. Assuming the gasket surface roughness is <1 μm after molding using a very smooth master mold, the thickness/surface variation is the dominant parameter. Variation in the gasket thickness may be on the order of ±5-10 μm, and a similar tolerance is expected of the step size of the fluidic connector. In certain embodiments, the target gasket may be defined as 25 μm±12.5 μm.

[0049]　 In certain embodiments the flow cell may be mated with fluidic connectors mounted in a fixture (300). As shown in FIG. 6 fluidic connectors such as a channel (310) may be external to the assembled flow cell (160) and guides (320) or similar external appendages on the fixture (300) may be used to align the flow cell with the fluidic connector. The use of a fixture may ensure alignment between the flow cell and an external entity, such as a microscope objective (340).

[0050]　 In certain embodiments, a port is an insert, made from plastic or metal, which may be fitted into the gasket to form inlet and outlet connections. In certain embodiments the connector may be integrally molded into the gasket. In still other embodiments, the insert may be positioned using an insertion tool or may be part of a plug through hole with a connector assembly.

[0051]　 As such, the design, rather than incorporating holes in the substrate for the fluidic connections, allows the fluidic inlet and outlet ports are located outside of the substrate area. This design choice avoids having to drill holes in the substrate that might introduce weak points for crack initiation and propagation in some materials, such as glass. In still another embodiment a port (made from e.g., plastic or metal) may be integrally molded in the gasket during fabrication such that a compression-type connection is not necessary.

[0052]　 The assembled flow cell may be configured in such a way that it may be inserted and removed from a fluidic system with little effort such that there is no need for a complex fluidic connection scheme.」

「［００４４］　図４Ａは、流体接続取付具が高さのあるリング又はシーリング装置取付具（２００）である、流体接続が達成され得る一実施形態を示す。図に示すように、マイクロ流体フローセルを高さのあるシーリング表面（１９０）に接触させることにより、ガスケット層に対するシールが形成される（図４Ｂ）。取付具上のレッジ（１９５）はガスケット圧縮距離を限定でき、固体支持体を撮像装置の顕微鏡対物レンズなどの外部実体に記録させる水準面を提供する。

［００４５］　図５Ａは、ガスケット（１３０）及びレッジ（１９５）をより詳細に示す、高さのあるシーリング装置の一つの図である。ガスケット（１３０）は、高さのある表面に対して配置される。

［００４６］　特定の実施形態では、圧縮の量は、ガスケットの厚さ及び高さのあるシールとレッジとの間の距離により決定される。例えば、組立てフローセルの総厚が約５２５μｍであり、シールとレッジとの間の距離が約５００μｍであった場合、圧縮距離は約２５μｍであるように設計される。

「００４７」　別の実施形態では、圧縮公差は、接着層に形成されたチャネルの上のガスケット領域を完全に取り囲むシールを形成することによって低減でき（図５Ｂ）、これにより、ガスケットが固体支持体に向かって撓むのを防止できる。これは図５Ｂに例示され、フローチャネルはガスケット層（１３０）を底面として形成され得る。これにより、コネクタの流動抵抗に悪影響を与えずに、製作公差による可変圧縮が可能になる。

［００４８］　特定の実施形態では、ガスケットは、少なくとも５μｍ及び３０μｍ以下で圧縮されるように設計される。他の実施形態では、圧縮距離は、少なくとも５μｍであるように設計されるが、最大距離は、圧縮がガスケットを変形させなければ、２００μｍまであり得る。図に表されるように、ガスケットと流体コネクタとの間の強固なシールを作製するためには、ガスケットの表面の粗度／変化より大きい距離でガスケットが圧縮されることが望ましい。いくつかの実施形態では、ガスケットは、ガスケットが変形して、固体支持体表面に対してシールする（基板を超えて延在するチャネルを遮断する）ほど強く圧縮されるべきではない。ガスケットの圧縮は、好ましくはチャネルの高さの半分未満でなければならない。ガスケットの表面粗度を、非常になめらかなマスターモールドを使用したモールド成形の後で＜１μｍであると仮定すれば、厚さ／表面の変動は支配的パラメータである。ガスケットの厚さの変動は±５－１０μｍのオーダーであってよく、同様の公差が流体コネクタのステップサイズにも予想される。特定の実施形態では、標的ガスケットは、２５μｍ±１２．５μｍに画成されてよい。

［００４９］　特定の実施形態では、フローセルは、取付具（３００）に取り付けされた流体コネクタと嵌合されてよい。図６に示すように、チャネル（３１０）などの流体コネクタは、組立てフローセル（１６０）の外部にあってよいし、取付具（３００）上のガイド（３２０）又は同様の外部付属物が、フローセルを流体コネクタと一列に整列させるために使用されてよい。取付具の使用により、フローセルと顕微鏡対物連（３４０）などの外部実体との間の位置合わせを確保してよい。

［００５０］　特定の実施形態では、ポートは、樹脂製又は金属製の挿入部であり、入口及び出口接続部を成すガスケットに適合させてよい。特定の実施形態では、コネクタは、ガスケットと一体成形されてよい。更に他の実施形態では、挿入部は、挿入ツールを使って位置付けられてよいし、コネクタアセンブリのプラグ貫通孔の一部であってよい。

［００５１］　このように設計は、流体接続のために、基板に穴を組み入れるよりむしろ、流体の入口及び出口ポートを基板領域の外側に配置することを許容する。この設計上の選択は、ガラスなどのいくつかの材料でクラックの開始及び伝播に対する弱点を導入するかもしれない基板に、ドリルで穴を空けることを避ける。更に別の実施形態では、ポート（例えば樹脂製又は金属製）は、圧縮タイプの接続が必要ないように、製造中にガスケットと一体成形されてよい。

［００５２］　組立てフローセルは、複雑な流体接続のスキームを必要としない僅かな労力で、流体システムを取り付け取り外せるように構成してよい。」

（引１ｄ）Ｆｉｇ．１Ａ

（引１ｅ）Ｆｉｇ．２Ａ

（引１ｆ）Ｆｉｇ．４Ａ、４Ｂ

（引１ｇ）Ｆｉｇ．５Ａ

（引１ｈ）Ｆｉｇ．６

（イ）引用文献１に記載された発明

（引１ｃ）の［００４４］～［００５２］の記載（特に下線部参照。）、（引１ｆ）のＦｉｇ．４Ａ、４Ｂ、（引１ｇ）のＦｉｇ．５Ａ、及び（引１ｈ）のＦｉｇ．６を踏まえると、流体コネクタ（３１０）は、積層平面アセンブリ（１００）とともにマイクロ流体サブアセンブリを構成し、樹脂製であり、流体の入口／出口ポート（１４０）と流体接続するチャネルを含み、ガスケット層（１３０）表面上に重ねて連結されるように、ガスケット層（１３０）と一体成形される態様を含むことが理解される。

また、（引１ｆ）のＦｉｇ．４Ａ、４Ｂ、（引１ｇ）のＦｉｇ．５Ａ、及び（引１ｈ）のＦｉｇ．６には、チャネルを含む流体コネクタ（３１０）が、マイクロ流体フローセル（１６０）と同等程度の厚さを有する薄層構造として図示されている。

よって、上記（ア）の記載及び図面を総合すると、引用文献１には、次の発明（以下「引用発明」という。）が記載されていると認められる。

「接着層（１１０）、基板層（１２０）、及びガスケット層（１３０）を備える積層平面アセンブリ（１００）からなり、ガスケット層及び接着層は、基板層を超えて延在し、これらの層は共に接着し、接着層及びガスケット層の外側境界に沿って位置する穴を有し、流体の入口／出口ポート（１４０）を形成する、マイクロ流体サブアセンブリであって、

積層平面アセンブリ（１００）は、固体支持体（１５０）に接着可能であり、効率的に接着させることにより、境界全体に沿ってシールされたマイクロ流体フローセル（１６０）が形成され、

固体支持体（１５０）は、生体試料が得られたマイクロ流体フローセル（１６０）に封入されるように、固定された生体試料を担持し、流体の入口／出口ポート（１４０）は、基板層（１２０）又は固体支持体（１５０）のいずれにも貫通孔が必要ないように、基板（１２０）を超えて延在するように構成され、

樹脂製であり、流体の入口／出口ポート（１４０）と流体接続するチャネルを含み、ガスケット層（１３０）表面上に重ねて連結されるように、ガスケット層（１３０）と一体成形される、薄層構造の流体コネクタ（３１０）を有する、

マイクロ流体サブアセンブリ。」

イ　引用文献２について

（ア）引用文献２の記載

原査定の拒絶の理由に引用され、本願の優先権主張日前に頒布された特開２００３－１３９６６０号公報（以下「引用文献２」という。）には、図面とともに、次の事項が記載されている。

（引２ａ）

「【００２３】【発明の実施の形態】本発明のマイクロ流体デバイスは、少なくとも部材の一方の表面に達し、かつ、流体の流路をなす欠損部を有する部材、即ち部材(J)の欠損部形成面に他の部材、即ち部材(K)が接着剤を用いて接着される方法又は接着剤を用いずに接着される方法により互いに接着され、部材(J)の欠損部と部材(K)でもって、流体の流路が形成されている。なお、本発明においては、二つの部材が接着剤を介して接着されている場合であっても、互いに接着されている両部材が「接している」又は「隣接する」と称する場合がある。

【００２４】ここで言う流路とは、流体が流れる、或いは流体を介して圧力が伝達される空間を言い、流体移送用の流路の他、例えば、流入出口、バルブ室、ポンプ室、貯液槽、反応槽、液－液接触部、クロマトグラフィーや電気泳動の展開路、加圧タンク、減圧タンク、圧力検出部、流量検出部、濃度その他の検出部、ベント、などの空間として使用するものの全部又は一部であり得る。流路の形状は、用途目的に応じて任意に設定できる。流路は、マイクロ流体デバイス外部に対して開口していても良いし、していなくても良い。流体の進行方向に直交する流路の断面積は、接着剤を使用しない場合には、１×１０-12ｍ2～１×１０-6ｍ2であることが好ましく、１×１０-11ｍ2 ～１×１０-7ｍ2であることが更に好ましい。流路の断面積が、これより小さいと、形成が困難となる。接着剤を使用する場合には、１×１０-10ｍ2 ～１×１０-6ｍ2であることが好ましく１×１０-9ｍ2 ～１×１０-7ｍ2であることが更に好ましい。これより小さいと接着剤で閉塞し易くなる。また、接着剤の使用、不使用どちらの場合にも、流路の断面積がこれより大きいと、マイクロ流体デバイスとしての利点が失われがちとなる。流路断面の形状も任意であり、円、矩形（角の丸い矩形を含む。以下同じ）、台形、半円形、スリット状などであり得る。

【００２５】部材(J)の形状は特に限定する必要はなく、用途目的に応じた形状を採りうる。例えば、シート状（フィルム法、リボン状、薄膜状などを含む。以下同じ）、板状、塗膜状、棒状、チューブ状、その他複雑な形状の成型物などであり得るが、成形し易く、他の部材(K)と接着し易いといった面から、接着すべき面が平面状又は２次曲面状であることが好ましく、シート状又は板状であることがさらに好ましく、厚さが１～１０００μｍのシート状の部材であることが最も好ましい。」

（引２ｂ）

「【符号の説明】

１ ポリスチレン板；塗膜；部材(J)；第１の部材

２ 溝状の欠損部；流路；溝

３ 溝状の欠損部；流路；溝

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４ 部材(K)；硬化塗膜；樹脂層；第２の部材

５ ダイヤフラム部分；非接着部

６ 孔；流入部；貫通孔

７ 孔；流出部；貫通孔

１０ 部材(K)；硬化塗膜；樹脂層；第２の部材

１１ 欠損部；弁の周囲部分；切目

１２ 弁

１３ 非欠損部

１４ 開口部」

（引２ｃ）図１

（イ）引用文献２に記載された技術事項

上記（引２ｂ）によれば、「部材（Ｊ）」及び「部材（Ｋ）」は、いずれも「樹脂層」である態様を含むことが理解されるから、上記（ア）の記載及び図面を総合すると、引用文献２には、次の技術事項（以下「引用文献２の技術事項」という。）が記載されていると認められる。

「少なくとも部材の一方の表面に達し、かつ、流体の流路をなす欠損部を有する部材、即ち部材(J)の欠損部形成面に他の部材、即ち部材(K)が接着剤を用いて接着される方法又は接着剤を用いずに接着される方法により互いに接着され、部材(J)の欠損部と部材(K)でもって、流体の流路が形成されており、

これら部材（Ｊ）及び部材（Ｋ）は、いずれもシート状に形成された樹脂層であるマイクロ流体デバイスであって、

ここで言う流路とは、流体が流れる、或いは流体を介して圧力が伝達される空間を言い、流体移送用の流路の他、例えば、流入出口、バルブ室、ポンプ室、貯液槽、反応槽、液－液接触部、加圧タンク、減圧タンク、圧力検出部、流量検出部、濃度その他の検出部、ベント、などの空間として使用するものの全部又は一部であり得る、マイクロ流体デバイス。」

請求人は、上申書において、「本願請求項１及び１１に係る発明は、「前記積層構造が、共に直接結合された複数のプラスチック層を備え、積層構造の少なくとも１つが、マイクロ流体チャネルを形成するように構成された予備形成スロットを有し、前記ガスケット層が前記積層構造の一部を形成するように前記積層構造が前記ガスケット層に結合されている」という特徴を有しております。明細書の段落００３７に、「薄膜コネクターは、サブアセンブリの一部としてフローセルガスケット材料（４１０）（図４ａ）にまず接続され得る」ことが記載されております。図３を参照しますと、上層（３１０）がガスケット（３３０）に接着されることが示されており、「ガスケットが単一の部品構築体としてフローセルアセンブリを超えて延在するか、又はガスケット材料の一部がマイクロ流体チャネルを含む積層板の一部を形成する」（段落００３７）ことが記載されております。このような構成について、引用文献１及び２には開示も示唆もされておらず、引用文献１に記載された発明に単に引用文献２に記載された発明を適用することで、当業者が容易になし得た事項ではないと思料致します。」と主張している。

しかしながら、本願明細書には、図３のガスケット（３３０）は、積層平面アセンブリのガスケット層である旨の記載はなく、【００７８】の記載によれば、ポンプ系と接続するためのガスケット層であると理解する方がむしろ自然である。そして、上記特徴については、上記（５）で判断したとおりであるから、請求人の主張は採用できない。

キ　小括

したがって、本件補正発明は、引用発明及び引用文献２の技術事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により、特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。