2024-700376

特許第７３６９５７３号発明「反射部材及びガラス積層部材の製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

結 論 特許第７３６９５７３号の請求項１～１０に係る特許を維持する。

理 由 第１ 手続の経緯 特許第７３６９５７３号の請求項１～１０に係る特許（以下、それぞれ「本件特許１」などといい、まとめて「本件特許」という。）についての出願は、令和１年９月１３日に出願され、令和５年１０月１８日にその特許権の設定登録がされ、同年同月２６日に特許掲載公報が発行された。 その後、本件特許１～１０に対して、令和６年４月１９日に特許異議申立人吉田敦子（以下、「申立人」という。）により特許異議の申立てがされ、同年６月２５日付けで取消理由が通知され、同年８月９日に特許権者により意見書の提出がされ、同年９月３日付けで申立人に対して審尋が通知され、同年１０月４日に申立人により回答書の提出がされた。 第２ 本件特許請求の範囲の記載（本件発明） 本件特許請求の範囲の記載は、次のとおりである。そして、本件特許の請求項１～１０に係る発明（以下、それぞれ「本件発明１」などといい、まとめて「本件発明」という。）は、その記載事項により特定されるとおりのものである。 「【請求項１】 不透明シリカ質焼結粉体層の上面及び下面に透明石英ガラス部材が貼り合せにより形成されてなる、少なくとも三層の積層構造を有する反射部材であり、 前記不透明シリカ質焼結粉体層と前記透明石英ガラス部材の境界を有し、 前記不透明シリカ質焼結粉体層の厚さが０．１ｍｍ以上であり、膜厚の分布が±０．０５ｍｍ以下であり、 前記積層構造の上面及び下面の透明石英ガラス部材に、積層構造と平行な方向で荷重をかけた時、破壊する荷重が１ｃｍ２あたり５Ｎ以上であり、 前記積層構造の、不透明シリカ質焼結粉体層と透明石英ガラス部材の境目において、両者の中間の不透明度となる半透明度部分の幅が０．０１ｍｍ以下である、反射部材。 【請求項２】 波長１０００ｎｍ～２０００ｎｍにおける反射率が６０％以上である、請求項１記載の反射部材。 【請求項３】 前記シリカ質焼結粉体層のかさ密度が１．３～１．５ｇ／ｃｍ３である、請求項１又は２記載の反射部材。 【請求項４】 前記シリカ質焼結粉体層を複数層含み、前記シリカ質焼結粉体層及び前記石英ガラス部材が交互に積層されてなる、請求項１～３のいずれか１項記載の反射部材。 【請求項５】 シリカ質焼結粉体層の上面及び下面に石英ガラス部材が貼り合せにより形成されてなる、少なくとも三層のガラス積層部材の製造方法であって、 シリカガラス粒子及び水を含むスラリーを作成する工程と、 第一の石英ガラス部材の表面に前記スラリーを平坦に塗布した後、塗布膜を乾燥させ、平面度０．１ｍｍ以下のシリカ粉体層とする工程と、 前記第一の石英ガラス部材上のシリカ粉体層に、平面度０．１ｍｍ以下の面を有する第二の石英ガラス部材を載せ、中間積層体を形成する工程と、 前記中間積層体を加熱することにより、前記シリカ粉体層を、層中の粒子が固定され、層厚が０．１ｍｍ以上であり、かつ、層厚の分布が±０．０５ｍｍのシリカ質焼結粉体層とすると共に前記中間積層体を一体化し、ガラス積層部材を形成する工程と、 を含み、 前記シリカ質焼結粉体層と前記石英ガラス部材の境界を有する、ガラス積層部材の製造方法。 【請求項６】 前記ガラス積層部材の波長１０００ｎｍ～２０００ｎｍにおける反射率が６０％以上である、請求項５記載のガラス積層部材の製造方法。 【請求項７】 前記中間積層体を一体化する工程において、１ｃｍ２あたり１ｇ以上の重りを使用する、請求項５又は６記載のガラス積層部材の製造方法。 【請求項８】 前記中間積層体を加熱する工程において、加熱温度が８００～１３５０℃である、請求項５～７のいずれか１項記載のガラス積層部材の製造方法。 【請求項９】 前記第二の石英ガラス部材が、乾燥したシリカ粉体層が形成された石英ガラス部材であり、 前記第一の石英ガラス部材上のシリカ粉体層と、前記第二の石英ガラス部材上のシリカ粉体層を合わせる形で前記中間積層体を形成する、請求項５～８のいずれか１項記載のガラス積層部材の製造方法。 【請求項１０】 前記中間積層体を形成する工程において、乾燥したシリカ粉体層が形成された第一の石英ガラス部材を複数用い、且つ前記第二の石英ガラス部材が、乾燥したシリカ粉体層を有しない石英ガラス部材であり、 前記複数の第一の石英ガラス部材をシリカ粉体層同士が接しない形で積層し、且つ最上部の前記第一の石英ガラス部材の前記シリカ粉体層上に、前記第二の石英ガラス部材を配置して、前記中間積層体を形成し、 シリカ質焼結体層を複数層含むガラス積層部材を形成する、請求項５～８のいずれか１項記載のガラス積層部材の製造方法。」 第３ 特許異議の申立てについて １ 特許異議の申立ての理由の概要 申立人が主張する特許異議の申立ての理由は、概略、以下のとおりである。 ここで、申立人が提出した証拠方法は、次のものである。 甲第１号証 特許第７３６９５７３号公報（本件特許公報） (１) 申立理由１（サポート要件違反） 本件特許１～１０は、特許請求の範囲の記載が不備のため、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。 (２) 申立理由２（実施可能要件違反） 本件特許１～１０は、発明の詳細な説明の記載が不備のため、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。 ２ 取消理由通知に記載した取消理由の概要 当審が特許権者に通知した、令和６年６月２５日付けの取消理由は、概略、以下のとおりである。 (１) 取消理由１（サポート要件違反） 本件特許５～１０は、特許請求の範囲の記載が不備のため、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。 (２) 取消理由２（実施可能要件違反） 本件特許１～４は、発明の詳細な説明の記載が不備のため、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。 ３ 当審の判断 事案に鑑み、サポート要件違反に係る取消理由１及び申立理由１をまとめて検討し、その後に、実施可能要件違反に係る取消理由２及び申立理由２をまとめて検討する。 (１) 取消理由１及び申立理由１（サポート要件違反）について ア サポート要件の判断手法 特許請求の範囲の記載が明細書のサポート要件に適合するか否かは、特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載を対比し、特許請求の範囲で特定された発明が、発明の詳細な説明に記載された発明で、発明の詳細な説明の記載又はその示唆により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否か、また、その記載や示唆がなくとも当業者が出願時の技術常識に照らし当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否かを検討して判断すべきである。 以下、この観点に立って検討する。 イ 本件発明の課題について 本件特許の願書に添付された明細書の発明の詳細な説明（以下、「発明の詳細な説明」という。）には、「シリカスラリーなどを利用する方法は、高反射性能を得るためにはシリカ粒子同士が部分的に融着して塊となった粒塊構造が必要で、強度的にも不安定で、水分や薬液による洗浄でも溶けたり剥離する問題や、ポーラスである為、汚れが付着すると除去が難しく、高純度を要求する半導体工業用途では使用が難しかった」こと（【０００５】）、「これらの解決のためさまざまな工夫がなされている。例えば、特許文献２では、スラリーの焼成面や粉体の焼結体の表面に、透明なシリカ層を形成することが試みられた。これらの方法では、透明なシリカ層を形成するために少なくともシリカが溶融するための熱を加える必要があり、その際に反射層である焼結粉体層まで融着し、反射性能が低下したり、透明層形成の際の体積の変化や透明層と焼結粉体層の膨張収縮の差異による歪ができ、クラックなどの発生や破損に至ってしまうという、加熱の制御が難しいという問題があった」こと（【０００６】）、「特許文献３で提案されているように、スラリーを塗布し、熱反射コーティングを密閉状態で２つの石英ガラスプレートで挟み、その縁部をともに火炎研磨または溶接されている石英プレートが試みられたが、溶接による固定が周囲のみであり、強固に貼り合せられておらず、製作中や、熱反射部材として使用中に破損し易いという問題があった」こと（【０００７】）、及び、「本発明は、使用時にダスト発生がなく、破壊強度が大きく、高い反射率を維持しながら、製作時および使用時の高温環境でも破損を防ぐことができる反射部材、及び該反射部材として好適なガラス積層部材の製造方法を提供することを目的とする」こと（【０００９】）が記載されている。 これらの記載を「反射部材」に対する課題に注目して整理すると、本件発明１～４の課題（以下、「本件課題１」という。）は、使用時にダスト発生がなく、破壊強度が大きく、高い反射率を維持しながら、使用時の高温環境でも破損を防ぐことができる反射部材を提供することであるといえる。 また、「ガラス積層部材の製造方法」に対する課題に注目して整理すると、本件発明５～１０の課題（以下、「本件課題２」という。）は、使用時にダスト発生がなく、破壊強度が大きく、高い反射率を維持しながら、使用時の高温環境でも破損を防ぐことができる反射部材として好適なガラス積層部材を、製作時の高温環境で破損することなく製造する方法を提供することであるといえる。 ウ 発明の詳細な説明の記載について (ア) まず、実施例に係る具体例に目を向けると、発明の詳細な説明の実施例欄（【００４６】～【００７８】）には、実施例１として、平均粒径１．５μｍの合成シリカガラス粒子を純水中で混合してシリカスラリーを作成し、外径３５０ｍｍ、肉厚３ｍｍの透明研磨した第一の透明石英ガラス円板上にシリカスラリーを流し、表面が平坦になるようにスクレーパーで整えながら塗布し、室温で５時間以上乾燥し、平均０．２ｍｍ厚、平面度０．０７ｍｍのシリカ粉体層を形成し、乾燥したシリカ粉体層の上に、外径３５０ｍｍ、肉厚３ｍｍ、平面度０．０５ｍｍの透明研磨した第二の透明石英ガラス円板を載せ、中間積層体を形成し、この中間積層体を大気雰囲気で１１００℃３時間加熱し、不透明なシリカ質焼結粉体層を挟んだ透明石英ガラス円板からなるガラス積層部材を形成する方法、及び、得られたガラス積層部材について、剥れやクラック、変形がなく、不透明なシリカ質焼結粉体層の各部の膜厚は０．１６～０．２３ｍｍであり、平均膜厚は０．２ｍｍであり、不透明シリカ質焼結粉体層と透明石英ガラス板の境界は明瞭であり、その境界に中間層のような半透明部がなく、波長１０００～２０００ｎｍにおける反射率は７１％を下回らず、強度が１０～３０Ｎ／ｃｍ２であり、高温環境での耐久試験で、破損、剥れ、クラックがないことが記載されている（【００４７】～【００５６】）。 また、実施例２～８には、実施例１の製造方法から、(i)シリカスラリー中への有機物バインダの添加、(ii)熱処理条件、(iii)シリカ粉体層を有する第一の透明石英ガラス円板と第二の透明石英ガラス円板との重ね合わせの順序、及び、(iv)シリカ粉体層の平均厚さを変更したガラス積層部材の形成方法が記載されており、２枚の透明石英ガラス板の間に平均膜厚が０．１５～０．４ｍｍの不透明なシリカ質焼結粉体層を挟んだガラス積層部材や、３枚の透明石英ガラス板それぞれの間に平均膜厚が０．２ｍｍの不透明なシリカ質焼結粉体層を挟んだガラス積層部材が得られたこと、得られたガラス積層部材について、剥れやクラック、変形がなく、不透明なシリカ質焼結粉体層の平均膜厚の膜厚の分布は±０．０５ｍｍ以下の範囲内であり、不透明シリカ質焼結粉体層と透明石英ガラス板の境界は明瞭であり、その境界に中間層のような半透明部がなく、波長１０００～２０００ｎｍにおける反射率は６０％以上であり、強度が５～８０Ｎ／ｃｍ２の範囲内であり、高温環境での耐久試験で、破損、剥れ、クラックがないことが記載されている（【００５７】～【００６９】）。 したがって、実施例に係る具体例であるガラス積層部材及びその形成方法は、当業者において、本件課題１、２を解決できると認識できるものであるということができる。 (イ) また、発明の詳細な説明には、「反射部材」に関して、「本発明の反射部材は、不透明シリカ質焼結粉体層１６の上面及び下面に透明石英ガラス部材（１０ａ，１０ｂ）が形成されてなる積層構造を有する反射部材であり、前記シリカ質焼結粉体層１６の厚さが０．１ｍｍ以上であり、膜厚の分布が±０．０５ｍｍ以下である」こと（【００３５】）、「シリカ質焼結粉体層の厚さは、１００μｍ以上が好適であり」、「シリカ質焼結粉体層が薄いと、熱線の反射効率が低下する」こと（【００３８】）、「本発明の反射部材は、前記積層構造の、不透明シリカ質焼結粉体層と透明石英ガラス部材の間に、両者の中間の不透明度となる半透明な部分が実質なく（幅が０．０１ｍｍ以下）、透明石英ガラス部材の境目まで反射率の良い不透明シリカ焼結粉体層が形成されている」こと（【００４１】）、及び「本発明の反射部材は強度に優れ、前記積層構造の上面及び下面の石英ガラス部材に、積層構造と平行な方向で荷重をかけた時、破壊する荷重が１ｃｍ２あたり５Ｎ以上であ」ること（【００４３】）が記載されている。 (ウ) そうすると、前記(ア)の具体例に加えて、前記(イ)の記載事項を併せ考えれば、発明の詳細な説明には、「不透明シリカ質焼結粉体層の上面及び下面に透明石英ガラス部材が貼り合せにより形成されてなる、少なくとも三層の積層構造を有する反射部材であり、前記不透明シリカ質焼結粉体層と前記透明石英ガラス部材の境界を有し、前記不透明シリカ質焼結粉体層の厚さが０．１ｍｍ以上であり、膜厚の分布が±０．０５ｍｍ以下であり、前記積層構造の上面及び下面の透明石英ガラス部材に、積層構造と平行な方向で荷重をかけた時、破壊する荷重が１ｃｍ２あたり５Ｎ以上であり、前記積層構造の、不透明シリカ質焼結粉体層と透明石英ガラス部材の境目において、両者の中間の不透明度となる半透明度部分の幅が０．０１ｍｍ以下である、反射部材」が記載されているといえるし、当業者であれば、当該反射部材にあっては、(i)不透明シリカ質焼結粉体層と透明石英ガラス部材の境目において、両者の中間の不透明度となる半透明度部分の幅を０．０１ｍｍ以下として、境界部の反射率を高めること、(ii)前記不透明シリカ質焼結粉体層の厚さを０．１ｍｍ以上とし、熱線の反射効率の低下を抑制すること、及び(iii)前記積層構造の上面及び下面の透明石英ガラス部材に積層構造と平行な方向で荷重をかけた時の破壊する荷重を１ｃｍ２あたり５Ｎ以上として、反射部材の強度を高めることが重要であることを理解し、このような構造を具備する反射部材は、本件課題１を解決できると認識できるというべきである。 (エ) さらに、発明の詳細な説明には、「ガラス積層部材の製造方法」に関して、「本発明方法は、シリカ質焼結粉体層１６の上面及び下面に石英ガラス部材（１０ａ，１０ｂ）が形成されてなるガラス積層部材２０の製造方法であって、シリカガラス粒子１３及び水Ｗを含むスラリー１２を作成する工程と［図１（ａ）］、第一の石英ガラス部材１０ａの表面に前記スラリー１２を平坦に塗布した後［図１（ｂ）］、前記塗布膜を乾燥させ、平面度０．１ｍｍ以下のシリカ粉体層１４とする工程と、前記第一の石英ガラス部材１０ａ上のシリカ粉体層１４に、平面度０．１ｍｍ以下の面を有する第二の石英ガラス部材１０ｂを載せ、中間積層体を形成する工程と［図１（ｃ）］、前記中間積層体を加熱することにより、前記シリカ粉体層１４を、層中の粒子１３が固定され、層厚が０．１ｍｍ以上であり、かつ、層厚の分布が±０．０５ｍｍのシリカ質焼結粉体層１６とすると共に前記中間積層体を一体化し、ガラス積層部材２０を形成する工程と、を含むものである」こと（【００２３】）、「シリカ粉体層１４の厚さの分布が大きいと、平坦度が悪いので、第二の石英ガラス部材１０ｂを載せる工程で、隙間ができる部分が広くなり、密着性が低下し、加熱により一体化させる事が困難となる」こと（【００２６】）、「乾燥が不十分で水分が多く残留していると石英ガラス部材を貼り合せる加熱の際に、水分が水蒸気になり貼り合せ箇所で膨張して、一体化しないことがある」こと（【００２７】）、「シリカ質焼結粉体層が厚過ぎると、加熱により、シリカ粉体層の粒子が固定されたシリカ質焼結粉体層とし、同時にシリカ粉体層と石英ガラス部材を一体化する工程において、シリカ粉体層の焼結時の収縮量が、石英ガラス部材に対して大きくなり、一体化できず、剥がれたり、シリカ質焼結粉体層にクラック（ひび割れ）が発生し易くなる」こと（【００３２】）、「前記方法により、剥がれやクラック、変形等が生じず、シリカ質焼結粉体層１６と石英ガラス部材１０ａ，１０ｂの間に、両者の中間の透明度を有する半透明な部分が実質ない、石英ガラス部材の境目まで反射率の良いシリカ質焼結粉体層を含むガラス積層部材２０を容易に製造することができる」こと（【００３４】）、及び、「前記ガラス積層部材の製造方法により、本発明の反射部材を容易に製造することができる」こと（【００３５】）が記載されている。 (オ) そうすると、前記(ア)の具体例に加えて、前記(エ)の記載事項を併せ考えると、発明の詳細な説明には、「シリカ質焼結粉体層の上面及び下面に石英ガラス部材が貼り合せにより形成されてなる、少なくとも三層のガラス積層部材の製造方法であって、シリカガラス粒子及び水を含むスラリーを作成する工程と、第一の石英ガラス部材の表面に前記スラリーを平坦に塗布した後、塗布膜を乾燥させ、平面度０．１ｍｍ以下のシリカ粉体層とする工程と、前記第一の石英ガラス部材上のシリカ粉体層に、平面度０．１ｍｍ以下の面を有する第二の石英ガラス部材を載せ、中間積層体を形成する工程と、前記中間積層体を加熱することにより、前記シリカ粉体層を、層中の粒子が固定され、層厚が０．１ｍｍ以上であり、かつ、層厚の分布が±０．０５ｍｍのシリカ質焼結粉体層とすると共に前記中間積層体を一体化し、ガラス積層部材を形成する工程と、を含み、前記シリカ質焼結粉体層と前記石英ガラス部材の境界を有する、ガラス積層部材の製造方法」が記載されているといえるし、当業者であれば、当該製造方法にあっては、(i)第一の石英ガラス部材の表面にシリカガラス粒子と水を含むスラリーを平坦に塗布する工程、(ii)前記塗布膜を乾燥させ、平面度０．１ｍｍ以下のシリカ粉体層とする工程、(iii)前記第一の石英ガラス部材上のシリカ粉体層に、平面度０．１ｍｍ以下の面を有する第二の石英ガラス部材を載せ、中間積層体を形成する工程、及び(iv)前記中間積層体を加熱することにより、前記中間積層体を一体化して、ガラス積層部材を形成する工程が重要であり、このような工程を具備することで、剥がれやクラック、変形等が生じず、シリカ質焼結粉体層と石英ガラス部材の間に、両者の中間の透明度を有する半透明な部分が実質ない、石英ガラス部材の境目まで反射率の良いシリカ質焼結粉体層を含むガラス積層部材、及び前記ガラス積層部材を用いた反射部材を容易に製造することができることを理解し、このような工程を具備するガラス積層部材の製造方法は、本件課題２を解決できると認識できるというべきである。 エ 特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載との対比、検討 本件特許請求の範囲の請求項１の記載は、前記第２に示したとおりであるところ、本件発明１の「反射部材」は、前記ウ(ウ)で検討した反射部材であるから、当業者において、発明の詳細な説明の記載及び技術常識に照らして、前記イに示した本件課題１を解決できると認識できる範囲のものであり、発明の詳細な説明に記載された発明といえる。 また、本件特許請求の範囲の請求項５の記載は、前記第２に示したとおりであるところ、本件発明５の「ガラス積層部材の製造方法」は、前記ウ(オ)で検討したガラス積層部材の製造方法であるから、当業者において、発明の詳細な説明の記載及び技術常識に照らして、前記イに示した本件課題２を解決できると認識できる範囲のものであり、発明の詳細な説明に記載された発明といえる。 そして、本件発明１に係る請求項１の記載を引用する本件発明２～４、本件発明５に係る請求項５の記載を引用する本件発明６～１０についても事情は同じである。 オ 申立人の主張について (ア) 主張の内容 発明の詳細な説明には、「前記シリカ質焼結粉体層の厚さは０．１ｍｍ以上が好ましく、２００μｍ～１０００μｍがより好ましい。シリカ質焼結粉体層が厚過ぎると、加熱により、シリカ粉体層の粒子が固定されたシリカ質焼結粉体層とし、同時にシリカ粉体層と石英ガラス部材を一体化する工程において、シリカ粉体層の焼結時の収縮量が、石英ガラス部材に対して大きくなり、一体化できず、剥がれたり、シリカ質焼結粉体層にクラック（ひび割れ）が発生し易くなる。」（【００３２】）と記載されている。 そして、実施例１～８には、シリカ質焼結粉体層の平均厚さが０．１５～０．４ｍｍのガラス積層部材が記載されているものの、平均厚さが０．４ｍｍを超えた場合に、シリカ粉体層と石英ガラス部材の一体化工程において、剥がれたり、シリカ質焼結粉体層にクラック（ひび割れ）が発生することがないかどうか明らかでない。 また、比較例１には、シリカ粉体層（平均１．５ｍｍ厚）をバーナー加熱すると、シリカ粉体層に一部クラックが入ることが記載されているから、このような厚さが厚いシリカ粉体層と石英ガラス部材を貼り合わせ加熱（焼結）により一体化する場合にも、シリカ質焼結粉体層にクラックが入る蓋然性が高く、製作時の高温環境で破損を防ぐことができるとは到底認識できない。 これらのことを踏まえると、シリカ質焼結粉体層の厚さの上限が特定されていない本件発明１～１０は、「製作時および使用時の高温環境でも破損を防ぐことができる」という「発明の課題」を解決できるといえず、サポート要件を満たしていない。 (イ) 検討 ａ まず、本件発明５について検討すると、本件発明５は、「前記中間積層体を加熱することにより、前記シリカ粉体層を、層中の粒子が固定され、層厚が０．１ｍｍ以上であり、かつ、層厚の分布が±０．０５ｍｍのシリカ質焼結粉体層とすると共に前記中間積層体を一体化し、ガラス積層部材を形成する工程」との特定事項を有するものであるから、加熱により前記中間積層体を一体化して、ガラス積層部材を形成される必要があることは明らかである。 したがって、シリカ粉体層の厚さが、実施例と比べて大幅に厚いような場合には、そもそも前記中間積層体を一体化できず、ガラス積層部材を形成することができないことを踏まえると、当業者であれば、本件発明５のシリカ粉体層及びシリカ質焼結粉体層の厚さには、事実上の上限値が想定されていることを理解でき、課題を解決できない構成は含まれないと解することが自然である。 ｂ 次に、本件発明１について検討すると、本件発明１は、「不透明シリカ質焼結粉体層の上面及び下面に透明石英ガラス部材が貼り合せにより形成されてなる」との特定事項を有するものであるから、本件発明１の反射部材は一体化されていることは明らかであり、前記ａでの検討と同様に、シリカ質焼結粉体層の厚さが、実施例と比べて大幅に厚く一体化していないような態様が含まれないことは明らかである。 また、本件発明１は、「前記積層構造の上面及び下面の透明石英ガラス部材に、積層構造と平行な方向で荷重をかけた時、破壊する荷重が１ｃｍ２あたり５Ｎ以上」との特定事項を有するものであるから、シリカ質焼結粉体層の厚さは、当該特定事項を満たす程度の層厚であることは、当業者にとって自明なことであって、課題を解決できない構成は含まれないと解することが自然である。 そして、前記エで検討したとおり、本件発明１～１０は、本件課題１、２を解決できると認識できる範囲のものであり、発明の詳細な説明に記載された発明といえるから、申立人の主張は採用できない。 カ 取消理由１及び申立理由１についてのまとめ 以上のとおりであるから、取消理由１及び申立理由１に理由はない。 (２) 取消理由２及び申立理由２（実施可能要件違反）について ア 実施可能要件の判断手法 物の発明について実施可能要件を充足するためには、当業者が、明細書の発明の詳細な説明の記載及び出願当時の技術常識に基づいて、過度の試行錯誤を要することなく、その物を製造し、使用することができる程度の記載があることを要する。また、方法の発明について実施可能要件を充足するためには、当業者が、明細書の発明の詳細な説明の記載及び出願当時の技術常識に基づいて、過度の試行錯誤を要することなく、その方法の使用をすることができる程度の記載があることを要する。 以下、この観点に立って検討する。 イ 発明の詳細な説明の記載について (ア) 発明の詳細な説明の実施例欄（【００４６】～【００７８】）には、前記(１)ウ(ア)で検討したとおり、実施例に係る具体例として、透明石英ガラス板の間に１層又は２層の不透明なシリカ質焼結粉体層を有するガラス積層部材であって、不透明なシリカ質焼結粉体層の平均膜厚が０．１５～０．４ｍｍの範囲であり、その膜厚の分布は±０．０５ｍｍ以下の範囲内であり、不透明シリカ質焼結粉体層と透明石英ガラス板の境界は明瞭であり、その境界に中間層のような半透明部がなく、波長１０００～２０００ｎｍにおける反射率は６０％以上であり、強度が５～８０Ｎ／ｃｍ２の範囲内であるガラス積層部材の製造方法が記載されている。 (イ) また、発明の詳細な説明には、「本発明のガラス積層部材の製造方法の一つの実施の形態」として、次の事項が記載されている。 ａ シリカガラス粒子１３及び水Ｗを含むスラリー１２を作成する工程と、第一の石英ガラス部材１０ａの表面に前記スラリー１２を平坦に塗布した後、前記塗布膜を乾燥させ、平面度０．１ｍｍ以下のシリカ粉体層１４とする工程と、前記第一の石英ガラス部材１０ａ上のシリカ粉体層１４に、平面度０．１ｍｍ以下の面を有する第二の石英ガラス部材１０ｂを載せ、中間積層体を形成する工程と、前記中間積層体を加熱することにより、前記シリカ粉体層１４を、層中の粒子１３が固定され、層厚が０．１ｍｍ以上であり、かつ、層厚の分布が±０．０５ｍｍのシリカ質焼結粉体層１６とすると共に前記中間積層体を一体化し、ガラス積層部材２０を形成する工程とを含む、ガラス積層部材の製造方法（【００２３】）。 ｂ 前記スラリー１２に用いられるシリカガラス粒子１３としては、公知のシリカガラス粒子を用いることができること（【００２４】）。 ｃ 前記石英ガラス部材としては、公知の石英ガラス製の部材を用いることができ、特に制限はなく、石英ガラス部材の形状等も特に制限がなく、石英ガラス部材の厚みは、強度の点からシリカ粉体層１５よりも厚いことが好ましいこと（【００２５】）。 ｄ 前記スラリー１２の塗布方法としては、石英ガラス部材１０ａの表面に平坦に塗布可能であれば特に制限はないこと（【００２６】）。 ｅ 前記塗布膜の乾燥方法は特に制限はなく、乾燥温度は常温～１００℃程度が好ましいこと（【００２８】）。 ｆ 前記中間積層体を加熱する工程における加熱温度は８００～１３５０℃が好適であること（【００３０】）。 ｇ 中間積層体の加熱の際により強固に貼り合せるため、重り（押し圧）を利用しても良いこと（【００３１】）。 ｈ 前記シリカ質焼結粉体層の厚さは０．１ｍｍ以上が好ましく、シリカ質焼結粉体層が厚過ぎると、加熱により、シリカ粉体層の粒子が固定されたシリカ質焼結粉体層とし、同時にシリカ粉体層と石英ガラス部材を一体化する工程において、シリカ粉体層の焼結時の収縮量が、石英ガラス部材に対して大きくなり、一体化できず、剥がれたり、シリカ質焼結粉体層にクラック（ひび割れ）が発生し易くなること（【００３２】）。 ｉ 前記ａに示した製造方法を、シリカ質焼結粉体層を複数層含むガラス積層部材の製造に適用した方法として、(i)前記第二の石英ガラス部材１０ｂとして、乾燥したシリカ粉体層が形成された石英ガラス部材を用い、第一の石英ガラス部材上のシリカ粉体層と、前記第二の石英ガラス部材上のシリカ粉体層を合わせる形で中間積層体を形成する方法、(ii)乾燥したシリカ粉体層が形成された第一の石英ガラス部材を複数用い、且つ前記第二の石英ガラス部材として、乾燥したシリカ粉体層を有しない石英ガラス部材を用い、前記複数の第一の石英ガラス部材をシリカ粉体層同士が接しない形で積層し、且つ最上部の前記第一の石英ガラス部材の前記シリカ粉体層上に、前記第二の石英ガラス部材を配置して、中間積層体を形成する方法、及び、(iii)第二の石英ガラス部材１０ｂの上部にさらに乾燥したシリカ粉体層が形成された石英ガラス部材をシリカ粉体層が第二の石英ガラス部材１０ｂに接するように積層し、中間積層体を形成する方法（【００３３】）。 ｊ 前記ａ～ｉに示した製造方法により、剥がれやクラック、変形等が生じず、シリカ質焼結粉体層１６と石英ガラス部材１０ａ，１０ｂの間に、両者の中間の透明度を有する半透明な部分が実質ない、石英ガラス部材の境目まで反射率の良いシリカ質焼結粉体層を含むガラス積層部材２０、及び反射部材を容易に製造することができること（【００３４】、【００３５】）。 ウ 実施可能要件の充足性の判断 (ア) 「反射部材」の製造方法について 発明の詳細な説明には、前記イ(ア)によれば、透明石英ガラス板の間に１層又は２層の不透明なシリカ質焼結粉体層を有するガラス積層部材であり、不透明なシリカ質焼結粉体層の平均膜厚が０．１５～０．４ｍｍの範囲であり、その膜厚の分布は±０．０５ｍｍ以下の範囲内であり、不透明シリカ質焼結粉体層と透明石英ガラス板の境界は明瞭であり、その境界に中間層のような半透明部がなく、波長１０００～２０００ｎｍにおける反射率は６０％以上であり、強度が５～８０Ｎ／ｃｍ２の範囲内であるガラス積層部材の具体的な製造方法が記載されている。 そして、当該ガラス積層部材は、波長１０００～２０００ｎｍにおける反射率が６０％以上であり、反射部材として使用できることは自明なことであるから、当業者において、前記ガラス積層部材の具体的な製造方法により、反射部材を容易に製造することができるものといえる。 また、発明の詳細な説明には、前記イ(イ)によれば、シリカ質焼結粉体層と石英ガラス部材の間に、両者の中間の透明度を有する半透明な部分が実質ない、石英ガラス部材の境目まで反射率の良いシリカ質焼結粉体層を含むガラス積層部材、及び反射部材を製造するための製造手順や好ましい条件等も記載されている。 以上を踏まえれば、発明の詳細な説明の記載に基づいて、当業者において、過度の試行錯誤を要することなく、本件発明１～４の「反射部材」を製造できるといえる。 (イ) 「ガラス積層部材の製造方法」について 前記(ア)で検討したとおり、発明の詳細な説明には、ガラス積層部材の具体的な製造方法や、シリカ質焼結粉体層と石英ガラス部材の間に、両者の中間の透明度を有する半透明な部分が実質ない、石英ガラス部材の境目まで反射率の良いシリカ質焼結粉体層を含むガラス積層部材を製造するための製造手順や好ましい条件等も記載されている。 そうしてみると、前記(ア)での検討と同様に、発明の詳細な説明の記載に基づいて、当業者において、過度の試行錯誤を要することなく、本件発明５～１０の「ガラス積層部材の製造方法」を使用できるといえる。 (ウ) 前記(ア)及び(イ)に照らして、前記アの判断手法を本件に当てはめると、発明の詳細な説明の記載は、本件発明１～１０について、当業者が実施できる程度に明確かつ十分に記載されているといえる。 エ 申立人の主張について (ア) 主張の内容 本件発明１は、「前記不透明シリカ質焼結粉体層の厚さが０．１ｍｍ以上」、本件発明５は、「前記シリカ粉体層を、層中の粒子が固定され、層厚が０．１ｍｍ以上であり、かつ・・・のシリカ質焼結粉体層とする」を特定事項とするものであり、厚さ（層厚）の上限が特定されていないが、実施例に記載されている厚さ（平均で０．１５～０．４ｍｍ）以外の厚さの厚い不透明シリカ質焼結粉体層をどのような条件で製造するのか、発明の詳細な説明には記載されていない。 そして、発明の詳細な説明の比較例１には、シリカ粉体層（平均１．５ｍｍ厚）をバーナー加熱すると、シリカ粉体層に一部クラックが入ることが記載されているから、このようにシリカ粉体層の厚さが厚いものを、どのような加熱条件で加熱すれば、製作時の高温環境でも破損を防ぐことができるのか、全く不明である。 また、発明の詳細な説明の【００３０】には、シリカ粉体層をシリカ質焼結粉体層とするための加熱条件は記載されているものの、厚さの厚いシリカ質焼結粉体層を製造するための加熱条件は記載されていない。 したがって、実施例での製造が確認されていない平均の厚さが０．４ｍｍを超えるようなシリカ質焼結粉体層を製造しようとする場合、当業者は、必要以上に過度の試行錯誤を繰り返さなければならないから、発明の詳細な説明の記載は、実施可能要件を満たしていない。 (イ) 検討 前記(１)オ(イ)で検討したとおり、本件発明１～１０のシリカ質焼結粉体層の厚さには、事実上の上限値が想定されていると解せるから、実施例に比べて大幅に厚い場合を含まない。 そして、前記ウで検討したとおり、発明の詳細な説明の記載は、本件発明１～１０について、当業者が実施できる程度に明確かつ十分に記載されているといえるから、申立人の主張は採用できない。 オ 申立理由２及び取消理由２についてのまとめ 以上のとおりであるから、申立理由２及び取消理由２に理由はない。 第４ むすび 以上のとおり、取消理由通知に記載した取消理由及び特許異議申立書に記載された特許異議申立理由によっては、本件特許１～１０を取り消すことはできない。 また、他に本件特許１～１０を取り消すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり決定する。