2022-700054

特許第６９０６０９０号発明「チタン酸カリウム粉末、摩擦調整材、樹脂組成物、摩擦材、並びに摩擦部材」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

結 論 特許第６９０６０９０号の請求項１ないし１０に係る特許を維持する。

理 由 第１ 手続の経緯 特許第６９０６０９０号の請求項１～１０に係る特許についての出願は、平成２９年１２月４日（優先権主張 平成２８年１２月１３日 日本国）を出願日とする特願２０１８－５５６５８３号の一部を、令和２年７月１３日に新たな特許出願として分割したものであり、令和３年６月３０日にその特許権の設定登録がされ、同年７月２１日に特許掲載公報が発行され、その後、全請求項（請求項１～１０）に係る特許について、令和４年１月２１日に特許異議申立人馬場勝久（以下、「異議申立人」という。）により特許異議の申立てがなされたものである。 第２ 本件発明 請求項１～１０に係る発明（以下、各請求項に係る発明及び特許を項番に対応して「本件発明１」、「本件特許１」などといい、併せて「本件発明」、「本件特許」ということがある。）の記載は、次のとおりである。 「【請求項１】 平均長径３０μｍ以上、平均短径１５μｍ以上かつ平均アスペクト比が１．５～３の柱状チタン酸カリウム粒子により構成される粉末であり、前記柱状チタン酸カリウム粒子が、組成式Ｋ２ＴｉｎＯ２ｎ＋１〔式中、ｎ＝５．５～６．５〕で表わされることを特徴とする、チタン酸カリウム粉末。 【請求項２】 長径３０μｍ以上、かつ短径１０μｍ以上の粒子の含有量が、５０体積％以上であることを特徴とする、請求項１に記載のチタン酸カリウム粉末。 【請求項３】 繊維状粒子の含有量が、０．３体積％以下であることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載のチタン酸カリウム粉末。 【請求項４】 比表面積が、０．３ｍ２／ｇ～３ｍ２／ｇであることを特徴とする、請求項１～請求項３のいずれか一項に記載のチタン酸カリウム粉末。 【請求項５】 請求項１～請求項４のいずれか一項に記載のチタン酸カリウム粉末からなることを特徴とする、摩擦調整材。 【請求項６】 請求項１～請求項４のいずれか一項に記載のチタン酸カリウム粉末と、熱硬化性樹脂とを含有することを特徴とする、樹脂組成物。 【請求項７】 平均長径３０μｍ以上、平均短径１０μｍ以上かつ平均アスペクト比が１．５以上の柱状チタン酸カリウム粒子により構成される粉末であり、前記柱状チタン酸カリウム粒子が、組成式Ｋ２ＴｉｎＯ２ｎ＋１〔式中、ｎ＝５．５～６．５〕で表わされる、チタン酸カリウム粉末と、熱硬化性樹脂とを含有する、樹脂組成物であって、 前記樹脂組成物の合計量１００質量％において銅成分の含有量が銅元素として０．５質量％以下であり、 前記チタン酸カリウム粉末の含有量が、前記樹脂組成物合計１００質量％に対して、５質量％～２０質量％である、樹脂組成物。 【請求項８】 摩擦材用であることを特徴とする、請求項６又は請求項７に記載の樹脂組成物。 【請求項９】 請求項６～請求項８のいずれか一項に記載の樹脂組成物の成形体であることを特徴とする、摩擦材。 【請求項１０】 請求項９に記載の摩擦材を備えることを特徴とする、摩擦部材。」 第３ 特許異議の申立理由 １ 特許法第２９条第１項第３号所定の規定違反（新規性欠如） 本件発明１～６は、下記甲第１号証に記載された発明であって、特許第２９条第１項第３号の規定に該当するから、その特許は、特許法第２９条第１項の規定に違反してされたものである（以下、「申立理由１」という。）。 ２ 特許法第２９条第２項所定の規定違反（進歩性欠如） 本件発明１～１０は、下記甲第１号証に記載された発明に基づいて、又は、下記甲第３号証に記載された発明及び甲第４号証に記載された事項に基づいて、当業者が容易に発明できたものであるから、その特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものである（以下、「申立理由２」という。）。 記 甲第１号証：特開２００１－２５３７１２号公報 甲第２号証：特開２０１５－２０３４７３号公報 甲第３号証：国際公開第２００８／１２３０４６号 甲第４号証：特公平５－７３６９４号公報 （以下、甲各号証を単に「甲１」などという。） ３ 特許法第３６条第６項第１号所定の規定違反（サポート要件違反） 本件特許１～１０は、特許請求の範囲の請求項１～１０の記載が下記の点で不備のため、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである（以下、「申立理由３」という。）。 記 本件特許明細書の「本発明の柱状チタン酸カリウム粒子の平均長径は、３０μｍ以上であり、好ましくは３０μｍ～２００μｍであり、より好ましくは３５μｍ～１００μｍである。平均短径は、１０μｍ以上であり、好ましくは１０μｍ～１３０μｍであり、より好ましくは１５μｍ～６５μｍである。平均アスペクト比は、１．５以上であり、好ましくは１．５～５であり、より好ましくは１．５～３であり、さらに好ましくは１．５～２．５である。平均長径、平均短径、及び平均アスペクト比を上記範囲にすることで、摩擦材に用いた場合に、優れた耐摩耗性を付与し、摩擦係数が高く安定し、優れた耐フェード性を付与することができる。」（段落００３０（当審注：特許異議申立書における「段落００３４」との記載は誤記と認められる。））との記載について、「平均長径、平均短径、及び平均アスペクト比を上記範囲にすることで、摩擦材に用いた場合に、優れた耐摩耗性を付与し、摩擦係数が高く安定し、優れた耐フェード性を付与することができる。」ということを裏付ける具体例又はメカニズムは、本件特許明細書に記載されていない。優れた耐摩耗性を付与することができる具体例については、「本発明のチタン酸カリウム粉末を含有している摩擦材である実施例５は、平均摩擦係数が高いにも関わらず、摩擦材の摩耗量が少ないという予期せぬ効果が得られていることがわかる。」（段落０１２５）との記載があるのみである。 ここで、実施例５は、実施例４の６チタン酸カリウム粉末を含む摩擦材であり、実施例６－９も実施例５と同様に実施例４の６チタン酸カリウム粉末を含む摩擦材であるところ、実施例１－３の６チタン酸カリウム粉末は、「摩擦材に用いた場合に、優れた耐摩耗性を付与し、摩擦係数が高く安定し、優れた耐フェード性を付与することができる。」との事項を裏付ける具体例ではない。 そうすると、上記事項を裏付ける唯一の具体例である実施例５（実施例４の６チタン酸カリウム粉末を含む摩擦材）における平均長径３５μｍ、平均短径１９μｍ、及び平均アスペクト比１．９との数値を、本件発明１－６における平均長径、平均短径、平均アスペクト比の数値の範囲又は本件発明７－１０における平均長径、平均短径、平均アスペクト比の数値の範囲まで拡張できるとはいえない。 したがって、本件発明１－１０は、本件特許明細書の発明の詳細な説明に記載したものとはいえない。 第４ 当審の判断 １ 申立理由１（特許法第２９条第１項第３号（新規性欠如））及び申立理由２（特許法第２９条第２項（進歩性欠如））について 事案に鑑み、申立理由１及び申立理由２を併せて検討する。 （１）甲１～甲４に記載の事項 ア 甲１に記載の事項 甲１には、「板状６チタン酸カリウム及び板状４チタン酸カリウム並びにそれらの製造方法及び摩擦材」（発明の名称）について、以下の（ア）～（カ）の記載がある（当審注：「・・・」は省略を表す。以下、同様である。）。 （ア）「【請求項１】 平均長径１～１００μｍ、平均アスペクト比３～５００の板状６チタン酸カリウム。 ・・・ 【請求項５】 摩擦調整剤として板状６チタン酸カリウムを含有することを特徴とする摩擦材。 【請求項６】 板状６チタン酸カリウムを３～５０重量％含有することを特徴とする請求項５に記載の摩擦材。 【請求項７】 前記板状６チタン酸カリウムが、請求項１に記載の板状６チタン酸カリウムまたは請求項２～４のいずれか１項に記載の方法により製造された板状６チタン酸カリウムであることを特徴とする請求項５または６に記載の摩擦材。」 （イ）「【０００２】 【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】６チタン酸カリウム（Ｋ2Ｏ・６ＴｉＯ2）及び４チタン酸カリウム（Ｋ2Ｏ・４ＴｉＯ2）は、通常、繊維状の化合物として得られ、優れた結晶強度と高い断熱性を有することから、摩擦調整剤や樹脂等の強化剤として広く使用されている。 【０００３】しかしながら、従来の６チタン酸カリウム及び４チタン酸カリウムは繊維形状を有しているため嵩高く、流動性に劣り、製造時において供給路の壁に付着して、供給路を閉塞させるといった問題点を有している。また、樹脂強化剤としては、ねじれ方向に加わる力に対する補強性能が十分でないという欠点を有している。また、摩擦剤用途においては、摩擦面における高い効果を確保するため板状のものが要望されている。 【０００４】しかしながら、６チタン酸カリウム及び４チタン酸カリウムは繊維状に結晶成長する性質があるため、これまでに板状の６チタン酸カリウム及び４チタン酸カリウムは得られていなかった。 【０００５】本発明の目的は、板状の６チタン酸カリウム及び４チタン酸カリウム並びにそれらの製造方法及びそれらを用いた摩擦材を提供することにある。 【０００６】 【課題を解決するための手段】本発明の板状６チタン酸カリウム及び板状４チタン酸カリウムは、平均長径１～１００μｍ、平均アスペクト比３～５００を有することを特徴としている。 ・・・ 【０００９】本発明の摩擦材は、板状６チタン酸カリウム及び／または板状４チタン酸カリウムを摩擦調整剤として含有することを特徴としている。含有量は、３～５０重量％であることが好ましい。 【００１０】 【発明の実施の形態】本発明の板状６チタン酸カリウム及び板状４チタン酸カリウムは、平均長径１～１００μｍ、好ましくは３～３０μｍ、平均アスペクト比３～５００、好ましくは３～１００、さらに好ましくは５～２０の板状物である。ここで、平均長径は、いわゆる平均粒子径を意味しており、例えばレーザー回折式粒度分布測定装置によりメジアン径として測定される値である。また、アスペクト比は、平均短径（厚み）に対する平均長径の比（平均長径／平均短径）をいう。平均アスペクト比は、走査型電子顕微鏡で平均短径（厚み）を測定し、上記平均長径との比率を算出することにより求めることができる。この場合一般に、走査型電子顕微鏡の視野内で厚みを確認できるもの２０個程度について測定し、平均短径の平均値を求める。」 （ウ）「【００１１】本発明の板状６チタン酸カリウム及び板状４チタン酸カリウムの製造方法は、板状チタン酸を水酸化カリウム溶液中に浸漬し、カリウムイオンをインターカーレートした後、焼成することを特徴としている。板状チタン酸は、酸処理により層間の陽イオンをデインターカーレートすることができる化合物を用い、これを酸処理することにより得ることができる。このような化合物としては、板状チタン酸カリウムマグネシウム及び板状チタン酸カリウムリチウム等が挙げられる。これらの化合物は、例えば特開平５－２２１７９５号公報及び本出願人による特願平１１－１５８０８６号に開示された方法に従って製造することができる。 ・・・ 【００２０】また、チタン酸カリウムリチウムの製造方法としては、例えば、チタン源とカリウム源とリチウム源を混合し、フラックスを添加し、十分混合した後、８２５～１１５０℃で１～１２時間保持する方法が例示できる。 ・・・ 【００２４】解砕、分級、ろ過、乾燥工程は、前記チタン酸カリウムマグネシウムの製造と同様の手段により行うことができる。チタン酸カリウムリチウムは、平均長径１０～１００μｍ程度の比較的大型の本発明の板状６チタン酸カリウム及び板状４チタン酸カリウムの原料として好適である。 ・・・ 【００２７】（板状６チタン酸カリウムの製造）カリウムイオンのインターカレーションは、前記で得られた板状チタン酸を１～３０％程度、好ましくは５～２０％程度の水酸化カリウム水溶液スラリーとし、スラリー中の水酸化カリウム濃度がスラリーのｐＨで１３．５以上１４未満、好ましくは約１３．７５となるように、必要に応じて水酸化カリウムを添加して維持しながら、撹拌を続けることにより行うことができる。撹拌は、好ましくは１時間以上、より好ましくは５～１０時間程度行う。 ・・・ 【００２９】カリウムイオンのインターカレーション完了後、ろ過、水洗、乾燥した後、６００～８００℃で焼成することにより、板状６チタン酸カリウムを得ることができる。焼成は、電気炉、マッフル炉、ロータリーキルン等のトンネルキルン、ロータリングキルン等により行うことができる。焼成時間は３時間以上であることが好ましい。 【００３０】焼成温度が６００℃を下回ると結晶構造が変化せず、レピドクロサイトとなり６チタン酸カリウムが得られない場合がある。また、焼成温度が８００℃を超えると板状形状が損なわれ、柱状または繊維状結晶となる場合があるため好ましくない。」 （エ）「【００３８】かくして得られる本発明の板状６チタン酸カリウム及び板状４チタン酸カリウムは、その形状及び結晶系に由来する性質を除く他、繊維状６チタン酸カリウム及び繊維状４チタン酸カリウムと同様の物理的性質を有しており、繊維状６チタン酸カリウム及び繊維状４チタン酸カリウムと同様に安定で無毒の化合物である。 【００３９】さらに樹脂に配合した際に引張強度や曲げ強度といった機械的強度を向上させる効果を有する点においても繊維状６チタン酸カリウム及び繊維状４チタン酸カリウムと同様であるが、板状物であるため、高い表面平滑性、摺動特性の実現やねじれ方向に加わる力に対する強度の確保、アイゾット衝撃強度の向上に一層顕著な効果が期待できる。さらに、以下に説明するように、ブレーキ用摩擦材としても一層顕著な効果が期待できる。 【００４０】本発明の摩擦材は、摩擦調整剤として上記本発明の板状６チタン酸カリウム及び／または板状４チタン酸カリウムを含有することを特徴としている。板状６チタン酸カリウム及び／または板状４チタン酸カリウムの摩擦材中の配合量は、３～５０重量％であることが好ましい。３重量％未満であると、摩擦摩耗特性の改善効果を発現させることができない場合があり、また５０重量％を超えると、摩擦摩耗特性の効果改善はそれ以上期待できないため経済的に不利となる場合がある。 【００４１】本発明の摩擦材の具体例としては、例えば基材繊維、摩擦調整剤及び結合剤からなる摩擦材を例示できる。該摩擦材中の各成分の配合割合としては、基材繊維１～６０重量部、摩擦調整剤（板状６チタン酸カリウム及び／または板状４チタン酸カリウムを含め）２０～８０重量部、結合剤１０～４０重量部、その他の成分０～６０重量部を例示できる。 ・・・ 【００４３】本発明の摩擦材における摩擦調整剤としては、板状６チタン酸カリウム及び／または板状４チタン酸カリウムに加えて、本発明の効果を損なわない範囲で、他の摩擦調整剤を併用してもよい。例えば、加硫または未加硫の天然、合成ゴム粉末、カシュー樹脂粉末、レジンダスト、ゴムダスト等の有機物粉末、カーボンブラック、黒鉛粉末、二硫化モリブデン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、クレー、マイカ、タルク、ケイソウ土、アンチゴライト、セピオライト、モンモリロナイト、ゼオライト、三チタン酸ナトリウム、五チタン酸ナトリウム、８チタン酸カリウム等の無機質粉末、銅、アルミニウム、亜鉛、鉄等の金属粉末、アルミナ、シリカ、酸化クロム、酸化チタン、酸化鉄等の酸化物粉末等が挙げられる。 【００４４】結合剤としては、フェノール樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、ユリア樹脂等の熱硬化性樹脂、天然ゴム、ニトリルゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ポリイソプレンゴム、アクリルゴム、ハイスチレンゴム、スチレンプロピレンジエン共重合体等のエラストマー、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、熱可塑性液晶ポリエステル樹脂等の熱可塑性樹脂等の有機質結合剤及びアルミナゾル、シリカゾル、シリコーン樹脂等の無機質結合剤を例示できる。」 （オ）「【００５４】 【実施例】以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。 （実施例１） １．板状チタン酸カリウムマグネシウム（Ｋ0.8Ｍｇ0.4Ｔｉ1.6Ｏ4）の合成 アナターゼ酸化チタン粉末１４．７３ｋｇ、炭酸カリウム６．３８ｋｇ、水酸化マグネシウム２．７９ｋｇ、塩化カリウム１０．０３ｋｇ、水２リットルをヘンシェルミキサーを用いて十分に混合した後、１９．６ＭＰａ（２００ｋｇｆ／ｃｍ2)の圧力にて加圧プレスし、１個約３ｋｇ程度の煉瓦状の成形物とした。 【００５５】このものを台車に乗せトンネルキルンにより焼成した。焼成は、５℃／分の割合で１０５０℃まで昇温し、３時間保持した後、５℃／分の割合で室温まで降温することにより行った。 【００５６】得られた焼成物をジョークラッシャーを用いて粗粉砕した後、ピンミルを用いて数ｍｍ以下に微粉砕し、次いでこのものを水に分散させ１０％のスラリー溶液とし、プロペラ羽根で１時間撹拌し、湿式解砕を行った。次いでスラリー液を２００メッシュ（目開き７５μｍ）のフルイに通し、分級を行った。フルイ上の粉体は再度湿式解砕を行い分級を行った。遠心濾過後、乾燥して、板状チタン酸カリウムマグネシウム（Ｋ0.8Ｍｇ0.4Ｔｉ1.6Ｏ4、平均長径４．６μｍ、平均アスペクト比約１０）１７．８０ｋｇを得た。なお、形状は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察により確認し、同定はＸ線回折法及び蛍光Ｘ線分析により行った。平均長径（メジアン径）はレーザ回折式粒度分布測定装置で測定した。 【００５７】２．酸処理によるデインターカレーション 前工程で得られた板状チタン酸カリウムマグネシウム（Ｋ0.8Ｍｇ0.4Ｔｉ1.6Ｏ4）の全量を、３５％硫酸３６．１ｋｇを水１４１．９リットルに溶解させた溶液に分散させ、１０％スラリーとした。撹拌羽根により約５時間撹拌を続けた後、ろ過、水洗、乾燥して、板状のチタン酸（Ｈ2Ｔｉ2Ｏ5）１２．０３ｋｇを得た。得られた板状チタン酸は、板状チタン酸カリウムマグネシウムとほぼ同様の形状を有していた。なお、形状はＳＥＭ観察により確認し、同定はＸ線回折法及び蛍光Ｘ線分析により行った。平均長径（メジアン径）はレーザ回折式粒度分布測定装置で測定した。 【００５８】３．アルカリ処理によるカリウムイオンのインターカレーション 前工程で得られた板状チタン酸の全量を水１１４．４リットルに分散させ、１０％スラリーとし、ｐＨが終始１３．７５前後に維持されるように８５％水酸化カリウムを加えながら、攪拌羽根により約５時間撹拌を続けた後、ろ過、水洗、１１０℃２時間乾燥した。８５％水酸化カリウムの添加量は合計で６．９９ｋｇであった。 【００５９】４．板状６チタン酸カリウムの合成 次いで、このものを電気炉により７００℃にて３時間焼成し、板状６チタン酸カリウム（平均長径４．２μｍ、平均アスペクト比約１０）１３．８７ｋｇを得た。なお、形状はＳＥＭ観察により確認し、同定はＸ線回折法及び蛍光Ｘ線分析により行った。平均長径（メジアン径）はレーザ回折式粒度分布測定装置で測定し、平均短径はＳＥＭ観察で測定した。図１は、得られた板状６チタン酸カリウムのＳＥＭ写真である。図２は、得られた板状６チタン酸カリウムのＸ線回折チャートである。 ・・・ 【００６１】（実施例３）実施例１で得られた板状６チタン酸カリウム２０重量部、アラミド繊維（商品名「ケブラーパルプ」、平均長３ｍｍ、東レ株式会社製）１０重量部、結合剤（フェノール樹脂）２０重量部、硫酸バリウム５０重量部を混合した原料混合物を、加圧力３００ｋｇｆ／ｃｍ2 、常温、１分間で予備成形した後、金型による結着成形（加圧力１５０ｋｇｆ／ｃｍ2 、温度１７０℃、時間５分間）を行い、成形後、熱処理（１８０℃で３時間保持）した。金型から取り出した後、研磨加工を施して供試ディスクパッドＡ（ＪＩＳ Ｄ ４４１１試験片）を得た。摩擦調整剤の流動性は良好であり、原料混合物の調製は容易であった。」 （カ）「図１ ［図：0001387518000001.jpg］ 」 イ 甲２に記載の事項 申立人が申立理由１の（４）ウ（ア）及び（キ）のなお書きにおいて、従たる証拠として引用する甲２には、「ブレーキピストン、ディスクブレーキ、ブレーキピストンの製造方法および熱硬化性樹脂組成物」（発明の名称）について、以下の（ア）～（イ）の記載がある。 （ア）「【００１５】 ［ブレーキピストン］ はじめに、本実施形態に係るブレーキピストンについて説明する。 図１は、本発明に係る実施形態のブレーキピストン１００の構造の一例を示す断面図である。図２は、本発明に係る実施形態の金属部材１０２表面の粗化層１０４を構成する凹部の断面形状の例を説明するための模式図である。 【００１６】 本実施形態に係るブレーキピストン１００はディスクブレーキに用いられるものであり、樹脂部材１０１からなるピストン本体部１１０と、金属部材１０２と、を備える。ピストン本体部１１０は開口部１２０を有している。金属部材１０２は、ピストン本体部１１０の開口部１２０の側端面１２５を覆うように設けられている。また、ピストン本体部１１０における開口部１２０の側端面１２５と金属部材１０２とが接合されており、金属部材１０２は少なくともピストン本体部１１０と接合する接合面１０３に微細な凹凸からなる粗化層１０４を有している。そして、粗化層１０４の上記凹凸を構成する凹部２０１の内部に樹脂部材１０１の一部が存在することにより、ピストン本体部１１０における開口部１２０の側端面１２５と金属部材１０２とが接合されている。 【００１７】 本実施形態に係るブレーキピストン１００は、例えば、図３に示すディスクブレーキ３００に用いられるものである。図３は、本発明に係る実施形態のディスクブレーキ３００の構造の一例を示す断面図である。 本実施形態に係るディスクブレーキ３００は、ディスクロータ３０１と、ブレーキパッド３０２と、油圧シリンダ装置３０３と、キャリパー３０４と、ブレーキピストン１００と、シール３０５とを備える。ディスクブレーキ３００は、例えば、車両に搭載されるものである。」 （イ）「【００２８】 ＜樹脂部材＞ 以下、本実施形態に係る樹脂部材１０１について説明する。 樹脂部材１０１は、例えば、熱硬化性樹脂（Ａ）と充填材（Ｂ）とを含む熱硬化性樹脂組成物（Ｐ）を硬化してなる。 ・・・ 【００３３】 充填材（Ｂ）としては、例えば、繊維状充填材、粒状充填材、板状充填材などが挙げられる。ここで、繊維状充填材はその形状が繊維状である充填材である。板状充填材はその形状が板状である充填材である。粒状充填材は、不定形状を含む繊維状・板状以外の形状の充填材である。 【００３４】 上記繊維状充填材としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、アスベスト繊維、金属繊維、ワラストナイト、アタパルジャイト、セピオライト、ロックウール、ホウ酸アルミニウムウイスカー、チタン酸カリウム繊維、炭酸カルシウムウィスカー、酸化チタンウィスカー、セラミック繊維などの繊維状無機充填材；アラミド繊維、ポリイミド繊維、ポリ（パラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維などの繊維状有機充填材；が挙げられる。これらは単独で使用してもよいし、２種以上組み合わせて使用してもよい。 ・・・ 【００３６】 充填材（Ｂ）は、充填材（Ｂ）の全体を１００質量％としたとき、レーザー回折散乱式粒度分布測定法による重量基準粒度分布における平均粒子径が５μｍを超える充填材（Ｂ１）を１質量％以上１００質量％以下含むことが好ましく、２質量％以上９８質量％以下含むことがより好ましい。これにより、熱硬化性樹脂組成物（Ｐ）の作業性を向上させつつ、得られる樹脂部材１０１の機械的強度をより一層向上させることができる。充填材（Ｂ１）の平均粒子径の上限は特に限定されないが、例えば、１００μｍ以下である。 充填材（Ｂ１）としては、平均長径が５μｍ以上５０ｍｍ以下で、平均アスペクト比が１以上１０００以下である繊維状充填材または板状充填材を含むことがより好ましい。 充填材（Ｂ１）の平均長径および平均アスペクト比は、例えば、以下のようにＳＥＭ写真から測定することができる。まず、走査型電子顕微鏡により、複数の繊維状充填材または板状充填材を撮影する。その観察像から、繊維状充填材または板状充填材を任意に５０個選択し、それらの長径（繊維状充填材の場合は繊維長、板状充填材の場合は平面方向の長径寸法）および短径（繊維状充填材の場合は繊維径、板状充填材の場合は厚み方向の寸法）をそれぞれ測定する。長径の全てを積算して個数で除したものを平均長径とする。同様に、短径の全てを積算して個数で除したものを平均短径とする。そして、平均短径に対する平均長径を平均アスペクト比とする。」 ウ 甲３に記載の事項 甲３には、「チタン酸カリウム及びその製造方法並びに摩擦材及び樹脂組成物」（発明の名称）について、以下の（ア）～（オ）の記載がある。 （ア）「請求の範囲 [1] K2TinO(2n+1)(n=4.0～11.0)で表わされるチタン酸カリウムであって、X線回折における最も強度の高いピーク(2θ)が11.0°～13.5°の範囲にあり、その半価幅が0.5°以上であることを特徴とするチタン酸カリウム。 [2] 不定形の形状を有することを特徴とする請求項1に記載のチタン酸カリウム。 ・・・ [5] 平均粒子径が5～20μmの範囲である請求項1～4のいずれか1項に記載のチタン酸カリウム。 ・・・ [11] 摩擦調整剤として、請求項1～6のいずれか1項のチタン酸カリウムまたは請求項7～10のいずれか１項の方法で製造されたチタン酸カリウムを含有することを特徴とする摩擦材。」 （イ）「背景技術 [0002] 摩擦材に用いる摩擦調整剤としては、アスベストのような発癌性を持たないチタン酸カリウム繊維が、主に自動車用ブレーキパッドとして広く使用されている。チタン酸カリウム繊維を含む摩擦剤は、摺動性に優れ、良好な制動効果を発揮するにもかかわらず、ブレーキディスクを傷つけないという非常に好ましい利点を有している。 [0003] しかしながら、チタン酸カリウム繊維は、繊維形状を有しているため、嵩高く、流動性に劣り、製造時において供給路の壁に付着して、供給路を閉塞させるという問題点を有している。このような問題点を解消するため、板状8チタン酸カリウム、板状6チタン酸カリウム、及び板状4チタン酸カリウムなどの板状形状を有するチタン酸カリウムが提案されている(特許文献1及び2など)。 [0004] しかしながら、耐摩耗性、特に高温域での耐摩耗性をさらに改善することができる摩擦調整剤が求められている。 [0005] 特許文献3においては、長径が5μm未満であるチタン酸カリウム微粒子が提案されている。このチタン酸カリウム微粒子は、X線回折において、回折強度が弱く、半価幅の広い回折線を示すものであるが、十分な摩擦摩耗特性を示すものではない。 特許文献1:特開2001－106526号公報 特許文献2:特開2001－253712号公報 特許文献3:特開2000－256013号公報 発明の開示 [0006] 本発明の目的は、新規な形状を有し、摩擦材における優れた耐摩耗性や、樹脂組成物における優れた補強性能を有するチタン酸カリウム及びその製造方法並びに該チタン酸カリウムを含有する摩擦材及び樹脂組成物を提供することにある。 [0007] 本発明のチタン酸カリウムは、K2TinO(2n+1)(n=4.0～11.0)で表わされるチタン酸カリウムであって、X線回折における最も強度の高いピーク(2θ)が11.0°～13.5°の範囲にあり、その半価幅が0.5°以上であることを特徴としている。 ・・・ [0009] 本発明のチタン酸カリウムは、一般に、不定形の形状を有している。すなわち、繊維状や、板状や、粒状の形状ではなく、不規則な形状を有している。具体的には、不規則な方向に複数の突起が延びる形状を有しているものであることが好ましい。すなわち、アメーバ状の形状や、ジグソーパズルのピースのような形状を有しているものであることが好ましい。 [0010] 本発明のチタン酸カリウムの平均粒子径は、5～20μmの範囲であることが好ましい。平均粒子径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定装置により測定することができる。 [0011] 本発明のチタン酸カリウムは、チタン源及びカリウム源のメカノケミカルな粉砕で得られる粉砕混合物を焼成して得られる2チタン酸カリウムから調製されたものであることが好ましい。より具体的には、この2チタン酸カリウムを酸処理してカリウム分を溶出させた後、焼成して調製されるものであることが好ましい。この2チタン酸カリウムも、本発明のチタン酸カリウムと同様に、上記の不定形の形状を有している。 [0012] メカノケミカルな粉砕で得られる粉砕混合物は、後述するように、反応活性の高い粉砕混合物であり、このような反応活性の高い粉砕混合物を焼成して得られる2チタン酸カリウムも反応活性が高いものであると思われる。このような反応活性の高い2チタン酸カリウムを酸処理して所望のチタン酸カリウムの組成となるようにカリウム分を溶出させた後、焼成することにより、本発明のチタン酸カリウムを得ることができる。 [0013] 本発明のチタン酸カリウムの製造方法は、チタン源及びカリウム源をメカノケミカルに粉砕しながら混合する工程と、得られた粉砕混合物を焼成して2チタン酸カリウムを調製する工程と、この2チタン酸カリウムを酸処理してカリウム分を溶出させた後、焼成する工程とを備えることを特徴としている。 [0014] 上述のように、チタン源及びカリウム源をメカノケミカルに粉砕しながら混合して得られる粉砕混合物は、反応活性の高い粉砕混合物であり、これを焼成して得られる2チタン酸カリウムも反応活性の高い2チタン酸カリウムであると考えられる。このような2チタン酸カリウムを酸処理して最終生成物である所望のチタン酸カリウムの組成となるように、カリウム分を溶出させた後、焼成することにより、本発明のチタン酸カリウムを製造することができる。 ・・・ [0016] カリウム源としては、加熱により酸化カリウムを生じる化合物を用いることができ、具体的には、酸化カリウム、炭酸カリウム、水酸化カリウム、硝酸カリウムなどが挙げられる。これらの中でも、特に炭酸カリウムが好ましく用いられる。」 （ウ）「[0018] 本発明の製造方法において、メカノケミカルな粉砕としては、物理的な衝撃を与えながら粉砕する方法が挙げられる。具体的には、振動ミルによる粉砕が挙げられる。振動ミルによる粉砕処理を行うことにより、混合粉体の摩砕による剪断応力により、原子配列の乱れと原子間距離の減少が同時に起こり、異種粒子の接点部分の原子移動が起こる結果、準安定相が得られると考えられる。これにより、反応活性の高い粉砕混合物が得られると考えられる。 [0019] 本発明の製造方法においては、上記のようにして得られた粉砕混合物を焼成して2チタン酸カリウムを調製する。粉砕混合物の焼成温度は、650～1000℃の範囲であることが好ましく、さらに好ましくは720～880℃の範囲である。焼成時間は、0.5時間～6時間であることが好ましく、さらに好ましくは3時間～5時間である。焼成温度が低すぎると、繊維状4チタン酸カリウムが生成し、アメーバ状の形状の2チタン酸カリウムの単一組成を得られにくい場合がある。焼成温度が高すぎると、2チタン酸カリウムの形状が柱状となり、アメーバ状の形状が得られにくい場合がある。また、焼成時間が短すぎると、繊維状4チタン酸カリウムが生成し、アメーバ状の形状の2チタン酸カリウムの単一組成を得られにくい場合がある。焼成時間が長すぎると、生産効率が悪くなるため、工業的に適さない場合がある。 [0020] 本発明の製造方法においては、上記のようにして焼成した2チタン酸カリウムを酸処理してカリウム分を溶出させる。8チタン酸カリウム(n=8)及びそれに近い組成(n=7.50～8.49)のチタン酸カリウムを製造する場合には、酸を添加した後のpHを、7.5～8.5の範囲に調整することが好ましい。また、6チタン酸カリウム(n=6)及びそれに近い組成(n=5.50～6.49）のチタン酸カリウムを製造する場合には、酸を添加した後のpHを、11.5～12.5の範囲に調整することが好ましい。また、4チタン酸カリウム(n=4)及びそれに近い組成(n=3.50～4.49)のチタン酸カリウムを製造する場合には、酸を添加した後のpHを、13.0～13.5の範囲に調整することが好ましい。 ・・・ [0026] 本発明の摩擦材は、本発明のチタン酸カリウムを摩擦調整剤として含むことを特徴としている。その含有量としては、1～80重量％の範囲であることが好ましい。本発明のチタン酸カリウムの含有量が1重量％未満であると、摩擦係数の安定等、摩擦調整剤としての効果を発現しにくい場合がある。80重量％を越えると、パッド成形が出来にくい場合がある。 [0027] 本発明の摩擦材は、本発明のチタン酸カリウムを摩擦調整剤として含有しているので、低温から高温域にわたって極めて安定な摩擦摩耗特性(耐摩耗性、摩擦係数等)を発揮し得る。本発明のチタン酸カリウムを含有することにより、良好な摩擦摩耗特性が得られる理由の詳細については明らかでないが、本発明のチタン酸カリウムが、上記のような特定の形状を有しているため、良好な耐摩耗性及び摩擦係数が得られるものと思われる。 [0028] 従って、本発明の摩擦材は、例えば、自動車、鉄道車両、航空機、各種産業用機器類等に用いられる制動部材用材料、例えばクラッチフェーシング用材料及びブレーキライニングやディスクパッド等のブレーキ用材料等として用いることができるものであり、制動機能の向上、安定化、耐用寿命の改善効果を得ることができる。 [0029] 結合材としては摩擦材分野において常用されるものをいずれも使用でき、例えば、フェノール樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、ユリア樹脂等の熱硬化性樹脂、天然ゴム、ニトリルゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ポリイソプレンゴム、アクリルゴム、ハイスチレンゴム、スチレンプロピレンジエン共重合体等のエラストマー、ポリアミド樹脂、ポリフェニレルサルファイド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、熱可塑性液晶ポリエステル樹脂等の熱可塑性樹脂等の有機質結合材、アルミナゾル、シリカゾル、シリコーン樹脂等の無機質結合材等を挙げることができる。結合材は、1種を単独で使用でき、場合によっては2種以上の相溶性のあるもの同士を併用してもよい。 ・・・ [0031] また、本発明の摩擦材は、その好ましい特性を損なわない範囲で、従来からこの分野で常用されている摩擦調整剤を含んでいてもよい。該摩擦調整剤としては、例えば、加硫又は未加硫の天然又は合成ゴム粉末、カシュー樹脂粉末、レジンダスト、ゴムダスト等の有機物粉末、カーボンブラック、黒鉛粉末、二硫化モリブデン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、クレー、マイカ、タルク、ケイソウ土、アンチゴライト、セピオライト、モンモリロナイト、ゼオライト、三チタン酸ナトリウム、六チタン酸ナトリウム、六チタン酸カリウム、八チタン酸カリウム等の無機質粉末、銅、アルミニウム、亜鉛、鉄等の金属粉末、アルミナ、シリカ、酸化クロム、酸化チタン、酸化鉄等の酸化物粉末等を挙げることができる。これら従来の摩擦調整剤は、1種を単独で使用してもよいし、必要に応じて2種以上を用いてもよい。 [0032] さらに、本発明の摩擦材は、防錆剤、潤滑剤、研削剤等の1種又は2種以上を含んでいてもよい。 [0033] 本発明の摩擦材における各成分の配合割合は、使用する結合材の種類、必要に応じて配合する繊維状物、従来の摩擦調整剤、その他の添加剤等の種類、得ようとする摩擦材に求める摺動特性や機械的特性、その用途等の種々の条件に応じて広い範囲から適宜選択できるが、通常、摩擦材全量に対し、結合材を5～60重量％(好ましくは10～40重量％)、摩擦調整剤を1～80重量％(好ましくは3～50重量％)、繊維状物を60重量％まで(好ましくは1～40重量％)、その他の添加剤を60重量％までとすればよい。 ・・・ (発明の効果) [0041] 本発明のチタン酸カリウムは、摩擦材における摩擦調整剤として用いることにより優れた耐摩耗性を付与することができ、また樹脂組成物に含有させることにより優れた補強性能を発揮する。」 （エ）「[0060] (実施例2) 実施例1と同様にして調製した2チタン酸カリウム(K2Ti2O5)を用いて15重量％スラリー500mlを調製し、これに70重量％H2SO4水溶液10.4gを加えて1時間撹拌し、pH12に調整した。この水性スラリーを炉別、乾燥し、電気炉にて600℃で1時間焼成した。得られた焼成物をハンマーミルにて解砕し、チタン酸カリウム29.88gを得た。 [0061] 得られたチタン酸カリウムは、蛍光X線分析で確認したところ、K2Ti6.1O13.2の組成を有していた。 [0062] 図8は、得られたチタン酸カリウム（本発明6.1チタン酸カリウム）のX線回折チャートを示す図である。図8には、繊維状6チタン酸カリウム（既存6チタン酸カリウム）のX線回折チャートを併せて示している。図8に示しているように、本実施例のチタン酸カリウムは、11.58°に最も強度の高いピークが存在しており、その半価幅は1.388°であった。一方、従来の繊維状6チタン酸カリウムは、11.484°に最も強度の高いピークが存在し、その半価幅は0.188°であった。 [0063] 図3及び図4は、本実施例のチタン酸カリウムのSEM写真である。 [0064] なお、本実施例のチタン酸カリウムの平均粒子径(メディアン径)は13.2μmであった。」 （オ）「 ［図：0001387518000002.jpg］ ［図：0001387518000003.jpg］ 」 エ 甲４に記載の事項 甲４には、「チタン酸アルカリの製造方法」（発明の名称）について、以下の（ア）～（エ）の記載がある。 （ア）「〔従来の技術〕 いわゆる鉱物性の繊維材料は、各種の複合材料の心材として重要視されている。ことに従来のアスヘスト材にかわってチタン酸アルカリの繊維が注目をあび、このためチタン酸アルカリの製造方法が研究されている。 従来のチタン酸アルカリの製造方法としては、焼成法、溶融法、水熱法、融剤法、ＫＤＣ法が提案されている。 ・・・ 本発明は、上記各方法の問題点を解決して、反応の均一性が高く、分散性が良好なチタン酸アルカリの結晶を極めて短時間に、安価に得ることのできるチタン酸アルカリの製造方法を提供することを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、チタン源およびアルカリ源を含む原料を混合する工程と、混合された原料を焼成する工程とを含むチタン酸アルカリの製造方法において、 上記混合する工程と上記焼成する工程との間に、混合された原料を平均粒径３mm以下の顆粒に調整する工程が設けられたことを特徴とする。」（１頁右欄２２行～２頁右欄１９行） （イ）「 顆粒あるいは造粒物を破壊しないように焼成する方法としては、流動焼成法を用いることが有効である。 ・・・ さらにこれらの炉は容易に雰囲気調整を行うことができる。 雰囲気調整は、結晶の生長に効果があり、またチタン酸アルカリに新たな特性を与えることが期待できる。 ・・・ アルカリ源としては、アルカリを含む化合物であればこれを用いることが可能であるが、主原料としては炭酸塩、水酸化物、硝酸塩、硫酸塩、塩化物等が好ましい。」（３頁右欄１２～３６行） （ウ）「（実施例５） 第５表に示す原料混合物をスプレードライ処理し、外熱式ロータリキルン中で炭酸ガスをフローさせながら焼成した。 顆粒および生成物の評価は、実施例１と同様に行い第５表に示す結果を得た。」（４頁右欄１７～２２行） （エ）「 ［図：0001387518000004.jpg］ 」 （２）甲１及び甲３に記載の発明 ア 甲１に記載の発明 甲１の上記（１）ア（ア）の請求項１の記載によれば、甲１には、以下の発明（以下、「甲１発明１」という。）が記載されているといえる。 ＜甲１発明１＞ 「平均長径１～１００μｍ、平均アスペクト比３～５００の板状６チタン酸カリウム。」 また、甲１の同（ア）の記載によれば、請求項５を引用する請求項６をさらに引用する請求項７において、板状６チタン酸カリウムが請求項１に記載の板状６チタン酸カリウムである場合、甲１には、以下の発明（以下、「甲１発明２」という。）が記載されているといえる。 ＜甲１発明２＞ 「摩擦調整剤として板状６チタン酸カリウムを含有する摩擦材であって、板状６チタン酸カリウムを３～５０重量％含有し、前記板状６チタン酸カリウムが、平均長径１～１００μｍ、平均アスペクト比３～５００の板状６チタン酸カリウムである、摩擦材。」 イ 甲３に記載の発明 甲３の上記（１）ウ（ア）の請求項１を引用する請求項２をさらに引用する請求項５には、「K2TinO(2n+1)(n=4.0～11.0)で表わされ、X線回折における最も強度の高いピーク(2θ)が11.0°～13.5°の範囲にあり、その半価幅が0.5°以上であるチタン酸カリウムであって、不定形の形状を有し、平均粒子径が5～20μmの範囲である、チタン酸カリウム。」が記載されているといえる。そして、同（ウ）の[0020]の記載によれば、上記の組成のうち、「6チタン酸カリウム(n=6)及びそれに近い組成(n=5.50～6.49)のチタン酸カリウムを製造する」ことが記載されている。 そうすると、甲３には、以下の発明（以下、「甲３発明１」という。）が記載されているといえる。 ＜甲３発明１＞ 「K2TinO(2n+1) (n=5.50～6.49)で表わされ、X線回折における最も強度の高いピーク(2θ)が11.0°～13.5°の範囲にあり、その半価幅が0.5°以上であるチタン酸カリウムであって、不定形の形状を有し、平均粒子径が5～20μmの範囲である、チタン酸カリウム。」 また、甲３の同（ア）の請求項１１の記載によれば、甲３には、摩擦調整剤として、甲３発明１のチタン酸カリウムを含有する摩擦材が記載されているといえる。 そうすると、甲３には、以下の発明（以下、「甲３発明２」という。）が記載されているといえる。 ＜甲３発明２＞ 「摩擦材として、K2TinO(2n+1) (n=5.50～6.49)で表わされ、X線回折における最も強度の高いピーク(2θ)が11.0°～13.5°の範囲にあり、その半価幅が0.5°以上であるチタン酸カリウムであって、不定形の形状を有し、平均粒子径が5～20μmの範囲である、チタン酸カリウムを含有する、摩擦材。」 （３）甲１を主引用例とした場合について ア 本件発明１について （ア）本件発明１と甲１発明１との対比 甲１発明１の「６チタン酸カリウム」は、１～１００μｍの平均長径を有するものであり、さらに、（１）ア（カ）の図１で示される、実施例１で得られた板状６チタン酸カリウムのSEM写真も併せみれば、複数の粒子からなる粉末であることは明らかであるから、本件発明１の「チタン酸カリウム粒子により構成される粉末」に相当する。 また、甲１発明１の「６チタン酸カリウム」は、同（イ）の【０００２】の「６チタン酸カリウム（Ｋ2Ｏ・６ＴｉＯ2）」の記載によれば、「Ｋ2Ｏ・６ＴｉＯ2」で表されるものであり、各元素に対する組成式にするとＫ2Ｔｉ6Ｏ13であるから、本件発明１の「組成式Ｋ２ＴｉｎＯ２ｎ＋１〔式中、ｎ＝５．５～６．５〕」におけるｎ＝６の場合に相当する。 そうすると、本件発明１と甲１発明１は、「チタン酸カリウム粒子により構成される粉末であり、前記チタン酸カリウム粒子が、組成式Ｋ２ＴｉｎＯ２ｎ＋１〔式中、ｎ＝５．５～６．５〕で表わされる、チタン酸カリウム粉末。」の点で一致し、以下の点で相違しているといえる。 ＜相違点１＞ チタン酸カリウム粒子について、本件発明１では、平均長径３０μｍ以上、平均短径１５μｍ以上かつ平均アスペクト比が１．５～３の柱状であるのに対し、甲１発明１では、平均長径１～１００μｍ、平均アスペクト比３～５００の板状である点。 （イ）相違点１に対する判断 ａ まず、本件発明１における平均長径及び平均短径は、本件明細書の【００２９】の記載によれば、単純には、それぞれ粒子に外接する長方形のうち最小の面積を持つ長方形の長い辺、短い辺であり、その平均短径に対する平均長径の比率がアスペクト比である。一方、甲１の上記（１）ア（イ）の【００１０】の記載によれば、甲１発明１の平均長径とは、いわゆる平均粒子径を意味し、アスペクト比は、走査型電子顕微鏡で測定した平均短径（厚み）に対する平均長径の比である。そうすると、甲１発明１において、本件発明１における定義での平均長径、平均短径及び平均アスペクト比の値は直接的には不明である。 ｂ 次に、上記相違点１に係る本件発明１の構成の技術的意義についてみると、本件明細書の記載からみて以下のとおりであると解される。 安全衛生上の懸念を回避しつつ、摩擦材としての要求特性を達成することができる６チタン酸カリウム粒子について（【０００４】）、従来技術においては、各種の製造技術を採用し、（ａ）アスペクト３以下の６チタン酸カリウム粒子、（ｂ）板状６チタン酸カリウム、（ｃ）不定形状６チタン酸カリウム粒子、（ｄ）平均短径３μｍ～１０μｍ、平均アスペクト比が１．５～１０の６チタン酸カリウム粒子、（ｅ）平均太さ（平均短径）が２μｍ～６μｍ、平均長さ（平均長径）が３μｍ～１０μｍである６チタン酸カリウムが凝集した平均粒子径２０μｍ～１００μｍの粒子、との提案がなされているが（【０００５】）、上記（ａ）～（ｄ）においては粒子を大きく成長させることができないため十分な補強性が得られず、摩擦特性が十分ではない、上記（ａ）及び（ｄ）においては柱状、繊維状粒子を製造することを目的とするものの、環境基準以上のＷＨＯファイバーが含有するおそれがある、上記（ｅ）においては粒子形状は大きいもののアスペクト比を有していないことから十分な補強性が期待できず、微細な柱状粒子の凝集物を粉砕処理して粒子径を調整しているため、繊維状粒子が発生するおそれがある、といった問題があった（【０００８】）。 本件発明は、以上の事情に鑑みてなされたものであり、安全衛生上の懸念を回避しつつ、摩擦材に用いた場合に優れた摩擦特性を付与することができるチタン酸カリウム粉末を提供することを課題とするものであることが分かる（【０００９】）。 そうすると、上記相違点１における本件発明１の特定は、ＷＨＯファイバー（長径が５μｍ以上、短径が３μｍ以下、及びアスペクト比が３以上の繊維状粒子）を含まず、６チタン酸カリウムの粒子を（ａ）～（ｄ）の従来の６チタン酸カリウムよりも大きく、一定程度のアスペクト比を有するものとすることを意図していると解される。 ｃ 一方、上記相違点１に係る甲１発明１の構成の技術的意義についてみると、甲１発明１は、甲１の上記（１）ア（イ）～（エ）の記載からみて以下のとおりであると解される。 従来の６チタン酸カリウムは繊維形状を有しているため嵩高く、流動性に劣り、製造時において供給路の壁に付着して、供給路を閉塞させる、樹脂強化剤としては、ねじれ方向に加わる力に対する補強性能が十分でない、という問題を有し、また、摩擦剤用途においては、摩擦面における高い効果を確保するため板状のものが要望されている（【０００３】）が、６チタン酸カリウムは繊維状に結晶成長する性質があるため、これまでに板状の６チタン酸カリウムは得られていなかった（【０００４】）。 甲１発明１は、以上の事情に鑑みてなされたものであり、板状の６チタン酸カリウム及びそれを用いた摩擦材を提供することを課題とするものであることが分かる（【０００５】）。 そして、当該課題を解決するために、板状６チタン酸カリウムにおいて、平均長径１～１００μｍ、平均アスペクト比３～５００を有すること、との構成をとるもので（【０００６】）、これにより、その形状及び結晶系に由来する性質を除く他、繊維状６チタン酸カリウムと同様の物理的性質を有しており、繊維状６チタン酸カリウムと同様に安定で無毒の化合物であり、さらに樹脂に配合した際に引張強度や曲げ強度といった機械的強度を向上させる効果を有する点においても繊維状６チタン酸カリウムと同様であるが、板状物であるため、高い表面平滑性、摺動特性の実現やねじれ方向に加わる力に対する強度の確保、アイゾット衝撃強度の向上に一層顕著な効果が期待でき、ブレーキ用摩擦材としても一層顕著な効果が期待できるものであることが理解できる（【００３８】及び【００３９】）。 ｄ 上記ｃによれば、甲１発明１は、６チタン酸カリウムの形状を繊維状から板状にすることを主眼とするものであって、粒子を大きくすることを意図しているものではない。そして甲１発明１では、６チタン酸カリウムが平均長径１～１００μｍ、平均アスペクト比３～５００を有する板状と特定されるものの、甲１の上記（１）ア（イ）の【００１０】には平均長径は、好ましくは３～３０μｍとされると共に、同（オ）の具体的な実施例において、６チタン酸カリウムの平均長径は４．２μｍ（【００５９】）程度であって、粒子が大きいことを特定しているといえる本件発明１特定の３０μｍ以上の平均長径、１５μｍ以上の平均短径、及び１．５～３のアスペクト比が実質的に記載されているとはいえない。 さらに、上記ａによれば、甲１発明１の６チタン酸カリウムの形状に関するパラメータからすると、特に本件発明１の６チタン酸カリウムの平均短径を導き出すことはできず、本件発明１のように１５μｍ以上の平均短径を有しているとはいえない。 ｅ なお、甲１の上記（１）ア（ウ）の【００２４】には、「チタン酸カリウムリチウムは、平均長径１０～１００μｍ程度の比較的大型の本発明の板状６チタン酸カリウムの原料として好適である。」との記載があるので、この記載について検討しておくに、上記ａ～ｄで述べたのと同様の理由により、本件発明１の６チタン酸カリウムの平均長径、平均短径及びアスペクト比で特定される大きな粒子を意図しているとはいえない。特に上記の記載によっても、本件発明１の平均短径の範囲を満たす大きさになっているとはいえない。 ｆ 加えて、「柱状」及び「板状」との粒子形状について甲１の記載をみると、甲１の上記（１）ア（ウ）の【００３０】の記載によれば、甲１には、カリウムイオンのインターカレーション完了後に焼成を行い板状６チタン酸カリウムの製造するにあたり、焼成温度が８００℃を超えると板状形状が損なわれ、柱状または繊維状結晶となる場合があるため好ましくないことが記載されており、チタン酸カリウムの形状について、甲１発明１で特定される板状に対し、本件発明１で特定される柱状を好ましくないものとして区別しているものと解される。 ｇ 上記ａ～ｆのとおり、甲１には、チタン酸カリウム粒子の形状を「平均長径３０μｍ以上、平均短径１５μｍ以上かつ平均アスペクト比が１．５～３の柱状」とすることは記載されておらず、上記相違点１は実質的な相違点であるから、本件発明１が甲１発明１であるとはいえない。 ｈ 上記相違点１の容易想到性について検討すると、上記ａ～ｆで述べたように、甲１発明１の板状６チタン酸カリウムは、「粒子を大きく成長させる」ことを意図したものではないから、甲１発明１において、当該意図の下で板状６チタン酸カリウムの形状を、平均長径、平均短径及びアスペクト比が上記相違点１に係る本件発明１の数値範囲内であるような柱状とする動機付けも存在しないというべきである。また、甲１発明１において、６チタン酸カリウムの形状を、平均長径１～１００μｍ、平均アスペクト比３～５００の板状とすることは、上記ｃで述べた問題を解決し強度や摩擦の特性を付与する上で必須の構成であり、これを、上記相違点１に係る本件発明１の構成を有するような６チタン酸カリウムに置換することは予定されていないと解するのが合理的であるから、甲２の記載事項にかかわらず、甲１発明１において、上記相違点１に係る本件発明１の構成を採用することは、当業者にとって容易に想到し得ることではない。もとより、上記（１）イの摘示によれば、甲２に、上記相違点１に係る本件発明１の構成については記載されていない。 （ウ）小括 以上のとおり、本件発明１は、甲１発明１ではなく、また、上記相違点１に係る本件発明１の構成は、当業者が容易に想到し得たものであるとはいえないから、甲１発明１及び甲２に記載の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるともいえない。 イ 本件発明２～６について 本件発明２～４は、チタン酸カリウム粉末の発明であり、本件発明５は、摩擦調整剤の発明であり、本件発明６は、樹脂組成物の発明であるが、これらの発明は、いずれも直接的又は間接的に本件発明１を引用し、本件発明１の構成をすべて具備するものであるから、本件発明１と同様に、本件発明２～６は、甲１発明１ではなく、また、甲１発明１及び甲２に記載の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるともいえない。 ウ 本件発明７について （ア）本件発明７と甲１発明２との対比 上記ア（ア）で述べた対比と同様に、甲１発明２の「６チタン酸カリウム粒子」は、本件発明７の「チタン酸カリウム粒子により構成される粉末」に相当し、甲１発明２の「Ｋ2Ｏ・６ＴｉＯ2」は、本件発明７の「組成式Ｋ２ＴｉｎＯ２ｎ＋１〔式中、ｎ＝５．５～６．５〕」におけるｎ＝６の場合に相当する。 また、甲１発明２の「摩擦材」は、少なくとも摩擦調整剤として板状６チタン酸カリウムを含有するものであるから、本件発明７の「組成物」に相当する。 そうすると、本件発明７と甲１発明２は、「チタン酸カリウム粒子により構成される粉末であり、前記チタン酸カリウム粒子が、組成式Ｋ２ＴｉｎＯ２ｎ＋１〔式中、ｎ＝５．５～６．５〕で表わされる、チタン酸カリウム粉末を含有する、組成物。」の点で一致し、以下の点で相違しているといえる。 ＜相違点２＞ チタン酸カリウム粒子について、本件発明７では、平均長径３０μｍ以上、平均短径１０μｍ以上かつ平均アスペクト比が１．５以上の柱状であるのに対し、甲１発明２では、平均長径１～１００μｍ、平均アスペクト比３～５００の板状である点。 ＜相違点３＞ 組成物について、本件発明７では、熱硬化性樹脂を含有する樹脂組成物であるのに対し、甲１発明２では、当該発明特定事項を有するのか明らかでない点。 ＜相違点４＞ 銅成分の含有量について、本件発明７では、樹脂組成物の合計量１００質量％において銅成分の含有量が銅元素として０．５質量％以下と特定されているのに対し、甲１発明２では、当該発明特定事項を有するか明らかでない点。 ＜相違点５＞ チタン酸カリウム粉末の含有量について、本件発明７では、樹脂組成物合計１００質量％に対して５質量％～２０質量％と特定されているのに対し、甲１発明２では、３～５０重量％と特定されている点。 （イ）相違点２に対する判断 ａ 上記ア（イ）ｂによれば、上記相違点２における本件発明７の特定は、本件発明１と同様に、ＷＨＯファイバー（長径が５μｍ以上、短径が３μｍ以下、及びアスペクト比が３以上の繊維状粒子）を含まず、６チタン酸カリウムの粒子を（ａ）～（ｄ）の従来の６チタン酸カリウムよりも大きく、一定程度のアスペクト比を有するものとすることを意図していると解される。 ｂ そうすると、上記ア（イ）ａ～ｆで本件発明１について述べた事項は、本件発明７についてもあてはまり、同ｇと同様に、甲１には、チタン酸カリウム粒子の形状を「平均長径３０μｍ以上、平均短径１０μｍ以上かつ平均アスペクト比が１．５以上の柱状」とすることは記載されていないので、上記相違点２は実質的な相違点である。 ｃ 上記相違点２の容易想到性について検討すると、上記ア（イ）ｈと同様に、甲１発明２の板状６チタン酸カリウムは、「粒子を大きく成長させる」ことを意図したものでもないから、甲１発明２において、当該意図の下で板状６チタン酸カリウムの平均長径、平均短径及びアスペクト比を上記相違点２に係る本件発明７の数値範囲内とする動機付けも存在しないというべきである。また、甲１発明２において、６チタン酸カリウムの形状を、平均長径１～１００μｍ、平均アスペクト比３～５００の板状とすることは、同ｈで述べたとおり必須の構成であり、これを、上記相違点２に係る本件発明７の構成を有するような６チタン酸カリウムに置換することは予定されていないと解するのが合理的であるから、甲２の記載事項にかかわらず、甲１発明２において、上記相違点２に係る本件発明７の構成を採用することは、当業者にとって容易に想到し得ることではない。もとより、上記（１）イの摘示によれば、甲２に、上記相違点２に係る本件発明７の構成については記載されていない。 （ウ）小括 以上のとおり、上記相違点２に係る本件発明７の構成は、実質的な相違点であり、当業者が容易に想到し得たものであるとはいえないから、上記相違点３～５について検討するまでもなく、本件発明７は、甲１発明２及び甲２に記載の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 エ 本件発明８～１０について 本件発明８は、樹脂組成物の発明であり、本件発明９は、摩擦材の発明であり、本件発明１０は、摩擦部材の発明であるが、これらの発明は、いずれも直接的又は間接的に本件発明７を引用し、本件発明７の構成をすべて具備するものであるから、本件発明７と同様に、本件発明８～１０は、甲１発明２及び甲２に記載の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 （４）甲３を主引用例とした場合について ア 本件発明１について （ア）本件発明１と甲３発明１との対比 甲３発明１の「チタン酸カリウム」は、平均粒子径が測定され得るものであり、さらに、（１）ウ（オ）の図３及び図４で示される、実施例２で得られたチタン酸カリウム（６．１チタン酸カリウム）のSEM写真も併せみれば、複数の粒子からなる粉末であることは明らかであるから、本件発明１の「チタン酸カリウム粒子により構成される粉末」に相当する。 また、甲３発明１の「K2TinO(2n+1)(n=5.50～6.49)」は、本件発明１の組成式Ｋ２ＴｉｎＯ２ｎ＋１のｎ=５．５～６．５に包含されるから、本件発明１の「組成式Ｋ２ＴｉｎＯ２ｎ＋１〔式中、ｎ＝５．５～６．５〕」に相当する。 そうすると、本件発明１と甲３発明１は、「チタン酸カリウム粒子により構成される粉末であり、前記チタン酸カリウム粒子が、組成式Ｋ２ＴｉｎＯ２ｎ＋１〔式中、ｎ＝５．５～６．５〕で表わされる、チタン酸カリウム粉末。」の点で一致し、以下の点で相違しているといえる。 ＜相違点６＞ チタン酸カリウム粒子について、本件発明１では、平均長径３０μｍ以上、平均短径１５μｍ以上かつ平均アスペクト比が１．５～３の柱状であるのに対し、甲３発明１では、X線回折における最も強度の高いピーク(2θ)が11.0°～13.5°の範囲にあり、その半価幅が0.5°以上であり、不定形の形状を有し、平均粒子径が5～20μmの範囲である点。 （イ）相違点６に対する判断 ａ チタン酸カリウム粒子の全体形状について、甲１発明１における「不定形」は、本件発明１における「柱状」と明らかに異なるものであるから、上記相違点６は実質的な相違点である。 ｂ 上記相違点６の容易想到性について検討する。甲３の上記（１）ウ（イ）の[0009]の「本発明のチタン酸カリウムは、一般に、不定形の形状を有している。すなわち、繊維状や、板状や、粒状の形状ではなく、不規則な形状を有している。」との記載及び同（ウ）の[0019]の「焼成温度が低すぎると、繊維状4チタン酸カリウムが生成し、アメーバ状の形状の2チタン酸カリウムの単一組成を得られにくい場合がある。焼成温度が高すぎると、2チタン酸カリウムの形状が柱状となり、アメーバ状の形状が得られにくい場合がある。」との記載によれば、甲３発明１において、柱状チタン酸カリウムは、望ましくないものとして認識されているものであるから、甲３発明１のチタン酸カリウム粒子の形状を柱状とする動機付けは甲３発明１には存在しないというべきである。また、甲４に、上記相違点６に係る本件発明１の構成については何ら記載されていない。 （ウ）小括 以上のとおり、上記相違点６に係る本件発明１の構成は、当業者が容易に想到し得たものであるとはいえないから、本件発明１は、甲３発明１及び甲４に記載の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 イ 本件発明２～６について 本件発明２～４は、チタン酸カリウム粉末の発明であり、本件発明５は、摩擦調整剤の発明であり、本件発明６は、樹脂組成物の発明であるが、これらの発明は、いずれも直接的又は間接的に本件発明１を引用し、本件発明１の構成をすべて具備するものであるから、本件発明１と同様に、本件発明２～６は、甲３発明１及び甲４に記載の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 ウ 本件発明７について （ア）本件発明７と甲３発明２との対比 上記ア（ア）で述べた対比と同様に、甲３発明２の「チタン酸カリウム」は、本件発明７の「チタン酸カリウム粒子により構成される粉末」に相当し、甲３発明２の「「K2TinO(2n+1)(n=5.50～6.49)」は、本件発明７の「組成式Ｋ２ＴｉｎＯ２ｎ＋１〔式中、ｎ＝５．５～６．５〕」に相当する。 そうすると、本件発明７と甲３発明２は、「チタン酸カリウム粒子により構成される粉末であり、前記チタン酸カリウム粒子が、組成式Ｋ２ＴｉｎＯ２ｎ＋１〔式中、ｎ＝５．５～６．５〕で表わされる、チタン酸カリウム粉末を含有する、組成物。」の点で一致し、以下の点で相違しているといえる。 ＜相違点７＞ チタン酸カリウム粒子について、本件発明７では、平均長径３０μｍ以上、平均短径１０μｍ以上かつ平均アスペクト比が１．５以上の柱状であるのに対し、甲３発明２では、X線回折における最も強度の高いピーク(2θ)が11.0°～13.5°の範囲にあり、その半価幅が0.5°以上であり、不定形の形状を有し、平均粒子径が5～20μmの範囲である点。 ＜相違点８＞ 組成物について、本件発明７では、熱硬化性樹脂を含有する樹脂組成物であるのに対し、甲３発明２では、当該発明特定事項を有するのか明らかでない点。 ＜相違点９＞ 銅成分の含有量について、本件発明７では、樹脂組成物の合計量１００質量％において銅成分の含有量が銅元素として０．５質量％以下と特定されているのに対し、甲３発明２では、当該発明特定事項を有するか明らかでない点。 ＜相違点１０＞ チタン酸カリウム粉末の含有量について、本件発明７では、樹脂組成物合計１００質量％に対して５質量％～２０質量％と特定されているのに対し、甲３発明２では、当該発明特定事項を有するか明らかでない点。 （イ）相違点７に対する判断 甲３発明２においても、柱状のチタン酸カリウムは望ましくないとされているものであるから、上記相違点７における判断は、上記ア（イ）における判断と同様である。 （ウ）小括 以上のとおり、上記相違点７に係る本件発明７の構成は、当業者が容易に想到し得たものであるとはいえないから、上記相違点８～１０について検討するまでもなく、本件発明７は、甲３発明２及び甲４に記載の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 エ 本件発明８～１０について 本件発明８は、樹脂組成物の発明であり、本件発明９は、摩擦材の発明であり、本件発明１０は、摩擦部材の発明であるが、これらの発明は、いずれも直接的又は間接的に本件発明７を引用し、本件発明７の構成をすべて具備するものであるから、本件発明７と同様に、本件発明８～１０は、甲３発明２及び甲４に記載の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 （５）申立理由１及び申立理由２に関するまとめ 以上のとおり、本件発明１～６は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してされたものではなく、さらに、本件発明１～１０は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものではないから、申立理由１及び申立理由２には、理由がない。 ２ 申立理由３（特許法第３６条第６項第１号（サポート要件違反））について （１）サポート要件の判断基準 特許請求の範囲の記載が明細書のサポート要件に適合するか否かは、特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載とを対比し、特許請求の範囲に記載された発明が、発明の詳細な説明に記載された発明で、発明の詳細な説明の記載又はその示唆により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否か、また、その記載や示唆がなくとも当業者が出願時の技術常識に照らし当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否かを検討して判断すべきものである。 （２）サポート要件に関する判断 ア 本件発明の課題について 本件明細書の記載によれば、チタン酸カリウム繊維は、平均繊維径が０．１μｍ～０．５μｍ、平均繊維長が１０μｍ～２０μｍのものが多く、世界保健機関（ＷＨＯ）で定められたＷＨＯファイバー（長径が５μｍ以上、短径が３μｍ以下、及びアスペクト比が３以上の繊維状粒子）を含有していることから、安全衛生上の懸念を回避しつつ、摩擦材としての要求特性を達成することができる６チタン酸カリウム粒子が望まれ（【０００４】）、また、銅成分を含有しない又は銅の含有量を少なくした配合においても、摩擦材としての要求特性を達成することができるチタン酸カリウム粒子が望まれていたことが把握できる（【０００６】）。 また、それらに対応するため、従来技術においては、各種の製造技術を採用し、（ａ）アスペクト３以下の６チタン酸カリウム粒子、（ｂ）板状６チタン酸カリウム、（ｃ）不定形状６チタン酸カリウム粒子、（ｄ）平均短径３μｍ～１０μｍ、平均アスペクト比が１．５～１０の６チタン酸カリウム粒子、（ｅ）平均太さ（平均短径）が２μｍ～６μｍ、平均長さ（平均長径）が３μｍ～１０μｍである６チタン酸カリウムが凝集した平均粒子径２０μｍ～１００μｍの粒子、に関する提案がなされているが（【０００５】）、上記（ａ）～（ｄ）の粒子の製法では、粒子を大きく成長させることができないため十分な補強性が得られず、摩擦特性が十分ではないといった問題を招来するし、上記（ａ）及び（ｄ）の粒子の製法では、柱状、繊維状粒子を製造することを目的とするものの、環境基準以上のＷＨＯファイバーが含有するおそれがあるといった問題が、上記（ｅ）の粒子の製法では、粒子形状は大きいものの所望のアスペクト比を有していないことから十分な補強性が期待できず、微細な柱状粒子の凝集物を粉砕処理して粒子径を調整しているため、繊維状粒子が発生するおそれがあるといった問題が、それぞれ生じていることが窺える（【０００８】）。 そして、本件発明は、以上の事情に鑑みてなされたものであり、安全衛生上の懸念を回避しつつ、摩擦材に用いた場合に優れた摩擦特性を付与することができる、チタン酸カリウム粉末、及び該チタン酸カリウム粉末の製造方法、該チタン酸カリウム粉末を用いた摩擦調整材、樹脂組成物、摩擦材、並びに摩擦部材を提供することを課題とするものであることが分かる（【０００９】）。 イ 本件発明の課題解決手段に関する発明の詳細な説明の記載について 上記アの発明の課題のうち、安全衛生上の懸念については、従来問題とされていた繊維状粒子を含まないことにより、また、優れた摩擦特性については、粒子形状が大きく所望のアスペクト比を有するチタン酸カリウムを得ることにより、それぞれ解決できると解される。そして、上記１（３）ア（イ）ｂにおいて説示したとおり、本件明細書の記載には、本件発明は、平均長径３０μｍ以上、平均短径１０μｍ以上かつ平均アスペクト比が１．５以上の柱状チタン酸カリウム粒子により構成される粉末であり、前記柱状チタン酸カリウム粒子が、組成式Ｋ２ＴｉｎＯ２ｎ＋１〔式中、ｎ＝５．５～６．５〕で表わされること、との構成をとることにより（【００１１】）、安全衛生上の懸念を回避しつつ、摩擦材に用いた場合に、優れた耐摩耗性を付与することができ、また、摩擦係数が高く安定し、優れた耐フェード性を付与することができるとの効果を奏するものであることが記載されている（【００２５】）。 また、【００３０】の記載によれば、柱状チタン酸カリウム粒子の平均長径を３０μｍ以上、平均短径を１０μｍ以上、平均アスペクト比を１．５以上の範囲にすることで、粒子形状が大きくかつ所望のアスペクト比を有するチタン酸カリウムとなり、摩擦材に用いた場合に、優れた耐摩耗性を付与し、摩擦係数が高く安定し、優れた耐フェード性といった、優れた摩擦特性を付与するチタン酸カリウムを提供できるといえる。さらに、【００８８】～【０１２６】に具体的な実施例が記載され、例えば、実施例４として得られた粉末について、組成はＫ２Ｔｉ６Ｏ１３（６チタン酸カリウム）、粉末を構成する粒子の形状は柱状、粒子の平均長径は３５μｍ、平均短径は１９μｍ、平均アスペクト比は１．９であることが示され（【０１０４】）、実施例４の６チタン酸カリウム粉末を用いて製造した実施例５の摩擦材について、粒子形状がアメーバ状の比較例２、板状の比較例３、柱状であるが平均長径１１μｍ及び平均短径５μｍと本件発明で特定される数値範囲よりも小さい比較例４をそれぞれ用いた比較例５～８の摩擦材に比べ、耐フェード性に優れていることや、平均摩擦係数が高いにも関わらず、摩擦材の摩耗量が少ないという予期せぬ効果が得られていること（【０１１６】、【表４】、【表６】、【０１２４】、【０１２５】及び【図９】）が示されている。このように本件明細書の発明の詳細な説明には、「平均長径３０μｍ以上、平均短径１０μｍ以上かつ平均アスペクト比が１．５以上の柱状チタン酸カリウム粒子により構成される粉末であり、前記柱状チタン酸カリウム粒子が、組成式Ｋ２ＴｉｎＯ２ｎ＋１〔式中、ｎ＝５．５～６．５〕で表わされること」という構成を具備することにより上記の課題が解決できることについての技術的な裏付けも認められる。 そうすると、本件明細書の発明の詳細な説明の記載によれば、上記アの発明の課題を解決するには、「平均長径３０μｍ以上、平均短径１０μｍ以上かつ平均アスペクト比が１．５以上の柱状チタン酸カリウム粒子により構成される粉末であり、前記柱状チタン酸カリウム粒子が、組成式Ｋ２ＴｉｎＯ２ｎ＋１〔式中、ｎ＝５．５～６．５〕で表わされること」が肝要であることが理解できる。 ウ 本件明細書の発明の詳細な説明の記載又はその示唆により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲、及び、当該範囲と本件発明の広狭関係について 上記イで述べたように、本件発明の課題を解決するにあたっては、「平均長径３０μｍ以上、平均短径１０μｍ以上かつ平均アスペクト比が１．５以上の柱状チタン酸カリウム粒子により構成される粉末であり、前記柱状チタン酸カリウム粒子が、組成式Ｋ２ＴｉｎＯ２ｎ＋１〔式中、ｎ＝５．５～６．５〕で表わされること」が肝要であり、この点を具備していれば、おおよそ上記アの本件発明の課題を解決することができることを、当業者は本件明細書の発明の詳細な説明の記載に基づいて理解することができる。 一方、本件発明１及び本件発明１を直接的又は間接的に引用する本件発明２～６は、平均短径１５μｍ以上かつ平均アスペクト比１．５～３との発明特定事項により上記の点よりも狭い数値範囲を特定しており、また、本件発明７及び本件発明７を直接的又は間接的に引用する本件発明８～１０は、上記の点を発明特定事項として含んでいる。 そうすると、本件発明は、本件明細書の発明の詳細な説明の記載又はその示唆により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるといえるから、上記（１）の判断基準に当てはめると、本件特許請求の範囲の請求項１～１０の記載は、サポート要件に適合するということができる。 したがって、申立理由３には、理由がない。 （３）異議申立人の主張に対する判断 ア 異議申立人の主張について 上記第３の３に記載した異議申立人の申立理由３に係る主張は、要は、平均長径、平均短径及び平均アスペクト比を本件発明１又は７で特定される範囲にすることにより達成される、「摩擦材に用いた場合に、優れた耐摩耗性を付与し、摩擦係数が高く安定し、優れた耐フェード性を付与すること」との事項を裏付ける具体例又はメカニズムは、実施例４の６チタン酸カリウム粉末を含む摩擦材を用いる実施例５の具体例のみであり、実施例１～３の具体例は上記事項を裏付けるものではなく、上記事項を裏付ける唯一の具体例である実施例５（実施例４の６チタン酸カリウム粉末を含む摩擦材）における平均長径３５μｍ、平均短径１９μｍ、及び平均アスペクト比１．９との数値を、本件発明１～６における平均長径、平均短径、平均アスペクト比の数値の範囲又は本件発明７～１０における平均長径、平均短径、平均アスペクト比の数値の範囲まで拡張できるとはいえない、というものである。 イ 上記主張に対する判断 本件発明１～１０に係る特許請求の範囲の記載がサポート要件に適合することは、上記（２）で述べたとおりである。 念のため異議申立人の上記主張を検討する。 上記（２）イで述べたように、６チタン酸カリウム粒子の粒子形状が大きくかつ所望のアスペクト比を有していれば、良好な摩擦特性が得られるといえるから、実施例４の６チタン酸カリウム粉末と同様に、粒子形状が大きくかつ所望のアスペクト比を有する実施例１～３の６チタン酸カリウム粉末でも良好な摩擦特性が得られることが理解できる。 さらに検討しても、本件明細書の【００８９】～【０１０４】、【０１１６】～【０１２１】の記載によれば、実施例５の摩擦材は、実施例４の６チタン酸カリウム粉末を用いたものである。この実施例４の６チタン酸カリウム粉末は、２チタン酸カリウムを得るための焼成において二酸化炭素濃度を８体積％に制御したものであり、当該二酸化炭素濃度を５体積％とした以外は概ね実施例４と同様の製造方法により製造した比較例１（合成例２）に比して、平均アスペクト比が略同等の柱状としつつ平均長径及び平均短径が大きくなっており、さらに、当該二酸化炭素濃度を１０体積％とした以外は概ね実施例４と同様の製造方法により製造した実施例１（合成例３）は、実施例５（実施例４）に比して、平均アスペクト比が略同等の柱状としつつ、平均長径及び平均短径が本件発明１又は本件発明７における平均長径、平均短径及び平均アスペクト比の数値範囲内で平均長径及び平均短径が大きくなっていることが理解できる。 そして、本件明細書の【表４】及び【図９】に示された結果に基づいて、摩擦材としての特性について、実施例４の６チタン酸カリウム粉末を用いた実施例５と比較例１の６チタン酸カリウム粉末を用いた比較例５とを対比すると、実施例５では、比較例５よりも、フェード率が上昇する傾向がみてとれ、さらに、従来の摩擦材にみられる平均摩擦係数と摩擦材摩耗量との比例的な関係に対して、平均摩擦係数が高いにも関わらず摩擦材摩耗量が少ない領域にシフトしていく傾向もみてとれる。これらの傾向は、比較例５（合成例２、比較例１）に対し、実施例５（実施例４）、実施例１（合成例３）の順で、平均アスペクト比が略同等の柱状としつつ平均長径及び平均短径が大きくなっていくにつれて生じるものと予測され得る傾向であるといえる。また、本件明細書の【０１２５】の「本発明のチタン酸カリウム粉末を使用することで、摩擦材表面の補強性が向上することにより、高摩擦係数かつ低摩耗量が実現できると考えられる。」との記載も併せみれば、従来の摩擦材に用いられる６チタン酸カリウム粉末よりも粒子を成長させることにより摩擦材表面の補強性が向上し、結果として上記のような傾向がみてとれるメカニズムも一定程度理解できるというべきである。 そうすると、摩擦材としての効果は実施例５のみに限られるものではなく、他の実施例からでも理解され得る。 したがって、本件発明は、比較例５（合成例２、比較例１）に対して、本件発明１又は本件発明７における平均長径、平均短径及び平均アスペクト比の数値範囲まで粒子を成長させることで、当業者が「摩擦材に用いた場合に優れた摩擦特性を付与する」との課題が解決できると認識できる範囲のものであるといえる。 そうすると、上記異議申立人の主張は、採用することができない。 （４）小括 以上のとおり、本件発明１～１０に対応する特許請求の範囲の請求項１～１０の記載が、サポート要件に適合していないということはできないから、申立理由３には理由がない。 第５ むすび 上記第４で検討したとおり、本件特許１～６は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してされたものであるということはできず、本件特許１～１０は、同法同条第２項の規定に違反してされたものであるということもできず、本件特許１～１０は、同法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるということもできず、同法第１１３条第２号又は第４号に該当するものではないから、上記申立理由１～３では、本件特許１～１０を取り消すことはできない。 また、他に本件特許１～１０を取り消すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり決定する。