2018-700381

特許第６２２６０７２号発明「電磁鋼板」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

【結　論】 特許第６２２６０７２号の請求項１～８に係る特許を維持する。

【理　由】 第１　手続の経緯 特許第６２２６０７２号（以下、「本件特許」という。）の請求項１～８に係る特許についての出願は、２０１５年（平成２７年）６月２６日（優先権主張　平成２６年６月２６日）を国際出願日とする出願であって、平成２９年１０月２０日に特許権の設定登録がされ、同年１１月８日に特許掲載公報が発行され、その後、平成３０年５月８日付けで全請求項（請求項１～８）に対し、特許異議申立人であるＪＦＥスチール株式会社（以下、「申立人」という。）により特許異議の申立てがされたものである。 第２　本件発明 本件特許の特許請求の範囲の請求項１～８に係る発明（以下、「本件発明１～８」といい、これらをまとめて「本件発明」という。）は、それぞれ、願書に添付された特許請求の範囲の請求項１～８に記載された事項により特定される次のとおりのものである。 「【請求項１】 質量％で、 Ｃ　：０．０１０％以下、 Ｓｉ：１．３０％～３．５０％、 Ａｌ：０．００００％～１．６０００％、 Ｍｎ：０．０１％～３．００％、 Ｓ　：０．０１００％以下、 Ｎ　：０．０１０％以下、 Ｐ　：０．０００％～０．１５０％、 Ｓｎ：０．０００％～０．１５０％、 Ｓｂ：０．０００％～０．１５０％、 Ｃｒ：０．０００％～１．０００％、 Ｃｕ：０．０００％～１．０００％、 Ｎｉ：０．０００％～１．０００％、 Ｔｉ：０．０１０％以下、 Ｖ　：０．０１０％以下、 Ｎｂ：０．０１０％以下、かつ 残部：Ｆｅ及び不純物 で表される化学組成を有し、 結晶粒径が２０μｍ～３００μｍであり、 （００１）［１００］方位の集積度をＩＣｕｂｅ、（０１１）［１００］方位の集積度をＩＧｏｓｓとあらわしたとき、式１、式２及び式３の関係を満たす集合組織を有することを特徴とする電磁鋼板。 ＩＧｏｓｓ＋ＩＣｕｂｅ≧１０．５　　　・・・式１ ＩＧｏｓｓ／ＩＣｕｂｅ≧０．５０　　　・・・式２ ＩＣｕｂｅ≧２．５　　　　　　　　　　・・・式３ 【請求項２】 前記集合組織は、式４、式５及び式６を満たすことを特徴とする請求項１に記載の電磁鋼板。 ＩＧｏｓｓ＋ＩＣｕｂｅ≧１０．７　　　・・・式４ ＩＧｏｓｓ／ＩＣｕｂｅ≧０．５２　　　・・・式５ ＩＣｕｂｅ≧２．７　　　　　　　　　　・・・式６ 【請求項３】 飽和磁束密度をＢｓ、５０００Ａ／ｍの磁化力で磁化した際の圧延方向の磁束密度をＢ５０Ｌ、５０００Ａ／ｍの磁化力で磁化した際の圧延方向及び板厚方向に直交する方向（板幅方向）の磁束密度をＢ５０Ｃとあらわしたとき、式７及び式８の関係を満たす磁気特性を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の電磁鋼板。 Ｂ５０Ｃ／Ｂｓ≧０．７９０　　　　　　　　　・・・式７ （Ｂ５０Ｌ－Ｂ５０Ｃ）／Ｂｓ≧０．０７０　　・・・式８ 【請求項４】 前記磁気特性は、式９の関係を満たす磁気特性を有することを特徴とする請求項３に記載の電磁鋼板。 （Ｂ５０Ｌ－Ｂ５０Ｃ）／Ｂｓ≧０．０７５　　・・・式９ 【請求項５】 前記磁気特性は、式１０の関係を満たすことを特徴とする請求項３又は４に記載の電磁鋼板。 Ｂ５０Ｃ／Ｂｓ≦０．８２５　　　　　　　　　・・・式１０ 【請求項６】 前記化学組成において、 Ｐ　：０．００１％～０．１５０％、 Ｓｎ：０．００１％～０．１５０％、若しくは Ｓｂ：０．００１％～０．１５０％、 又はこれらの任意の組み合わせが満たされることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の電磁鋼板。 【請求項７】 前記化学組成において、 Ｃｒ：０．００５％～１．０００％、 Ｃｕ：０．００５％～１．０００％、若しくは Ｎｉ：０．００５％～１．０００％、 又はこれらの任意の組み合わせが満たされることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の電磁鋼板。 【請求項８】 厚さが０．１０ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の電磁鋼板。」 第３　申立理由の概要 申立人の主張する申立理由の概要は以下のとおりである。 １　証拠方法 甲第１号証：特開平１１－２３６６１８号公報 甲第２号証：特開２００８－１２７６００号公報 ２　申立理由１ 本件発明１～５，８は、甲第１号証（以下、「甲１」という。）に記載された発明であるから、請求項１～５，８に係る本件特許は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してされたものであり、同法１１３条第２項の規定により取り消されるべきものである。 また、本件発明６，７は、甲１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、請求項６，７に係る本件特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであり、同法１１３条第２項の規定により取り消されるべきものである。 ３　申立理由２ 本件発明１～６，８は、甲第２号証（以下、「甲２」という。）に記載された発明であるから、請求項１～６，８に係る本件特許は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してされたものであり、同法１１３条第２項の規定により取り消されるべきものである。 また、本件発明７は、甲２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、請求項７に係る本件特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであり、同法１１３条第２項の規定により取り消されるべきものである。 第４　当審の判断 １　申立理由１について （１）甲１の記載事項 ア　甲１には、以下の記載がある。なお、「・・・」は記載の省略を表す（以下同様）。 「【０００１】 【発明の属する技術分野】この発明は・・・無方向性電磁鋼板の製造方法に関するものである。」 「【０００８】 【発明が解決しようとする課題】この発明は・・・より一層の低鉄損化を可能ならしめる無方向性電磁鋼板の有利な製造方法を提案することを目的とする。」 「【００１１】・・・発明者らが種々の検討を重ねた結果、熱延板焼鈍処理を施した後に冷延２回法で製造すると、通常の冷延２回法を適用した場合に比べ、鉄損特性が著しく向上するケースがあることを知見し・・・詳細な検討を行った結果、鉄損は中間焼鈍処理後すなわち、最終冷延前の結晶粒径と最終冷延圧下率に依存することを新たに知見したのである。 【００１２】（実験１）Ｃ：０．００２ｗｔ％、Ｓｉ：２．８５ｗｔ％、Ｍｎ：０．３４ｗｔ％、Ａｌ：１．１ｗｔ％、Ｓ：０．００１７ｗｔ％、Ｎ：０．００１６ｗｔ％及びＯ：０．００１４ｗｔ％を含有する無方向性電磁鋼板用の連続鋳造スラブ（厚み２２０ｍｍ）を１２００℃に加熱後、ラボ熱間圧延機により板厚：２．０ｍｍの熱延板とした。次いで、この熱延板に９００℃で１５０秒の熱延板焼鈍を連続焼鈍法により実施した後（一部、比較のために熱延板焼鈍を施さないものも実施した。）、ラボ冷間圧延機により板厚１ｍｍの冷延板とし、この冷延板に種々の条件で中間焼鈍を施すことにより、中間焼鈍後の粒径を２０～１５０μｍに変化させた。中間焼鈍後のこれらの板は、再びラボ冷間圧延機により板厚０．５ｍｍの厚さに冷延した後、９５０℃で１０秒間の最終仕上焼鈍を施した。・・・」 「【００１７】 ・・・Ｃは、磁気特性の面からは有害な成分であり、極力低減するのが望ましいため、その含有量は０．００５ｗｔ％以下とする。下限は特に規定しないが、経済上の理由から０．０００１ｗｔ％程度とすることが望ましい。」 「【００２４】Ｏはその含有量の低減が鉄損低減に直接結びつくことは広く知られている事実である。特に０．００２０ｗｔ％を超えるＯを含んでいると鉄損の劣化を招くので、その含有量は０．００２０ｗｔ％以下とする必要がある。 【００２５】・・・この発明では、前述した理由から最終製品の集合組織を改善するために熱延板焼鈍と中間焼鈍を挟んだ冷延２回法による製造が必須である。 「【００３２】 【実施例】転炉吹錬により、表１に示す成分組成に調整した溶鋼をそれぞれ連続鋳造によりスラブとした。なお、上記の溶製に当たっては、脱硫、脱酸、ならびに脱ガス処理を強化して行い、鋼中のＳ量、Ｏ量及びＮ量を低減させた。 【００３３】 【表１】 【００３４】これらのスラブは熱間圧延により鋼Ａ：２．４ｍｍ、鋼Ｂ：２．２ｍｍ、鋼Ｃ：２．０ｍｍの熱延板としたのち、コイルに巻き取った。次いで、熱延板に熱延板焼鈍を施し（一部、比較のため熱延板焼鈍を省略）、中間焼鈍を含む２回の冷延を行った後に最終仕上焼鈍を施した。各熱延板焼鈍、中間焼鈍、最終冷延圧下率等の製造条件及び最終冷延前粒径、鋼板の鉄損特性の測定結果を表２にまとめて示す。 【００３５】 【表２】 」 イ　前記アによれば、甲１には、以下の事項が記載されている。 （ア）甲１に記載された発明は、無方向性電磁鋼板の製造方法に関し（【０００１】）、より一層の低鉄損化を可能とする無方向性電磁鋼板の製造方法を提案することを目的とする（【０００８】）ものであって、熱延板焼鈍処理を施した後に冷延２回法で無方向性電磁鋼板を製造する際、鉄損特性が最終冷延前の結晶粒径と最終冷延圧下率に依存して著しく向上するケースがあるとの知見（【００１１】，【００２５】）に基づくものである。 （イ）表２の１行目に記載された実施例には、表１の「鋼種Ａ」（Ｓｉ：２．６５ｗｔ％，Ｍｎ：０．２０ｗｔ％，Ａｌ：０．２０ｗｔ％，Ｓ：２１ｐｐｍ，Ｏ：１０ｐｐｍ）の成分組成に調整した溶鋼を連続鋳造によりスラブとする工程、上記スラブを熱間圧延により板厚２．４ｍｍの熱延板とする工程、上記熱延板に対し、９７０℃，１５秒の連続焼鈍を行う工程、１回目の冷間圧延を行う工程、１０５０℃、１０秒の中間焼鈍を行って、平均結晶粒径を１１２μｍとする工程、圧下率５５％の最終冷間圧延を行う工程、及び、９８０℃，２０秒の仕上焼鈍を行う工程を含む無方向性電磁鋼板の製造方法（【００３２】～【００３５】）が記載されている。 （ウ）なお、前記（イ）の実施例では、１回目の冷間圧延の圧下率が不明であるが、「実験１」（【００１２】）には、板厚２．０ｍｍの熱延板に対し１回目の冷間圧延を行い、板厚を１ｍｍとする（圧下率を５０％とする）ことが記載されている。 ウ　以上によれば、甲１には表２の１行目に記載された実施例に基づいて認定した以下の「甲１発明」及び、当該甲１発明の製造方法である「甲１方法発明」が記載されているものと認められる。 （甲１発明） ｗｔ％で、 Ｓｉ：２．６５％、 Ｍｎ：０．２０％、 Ａｌ：０．２０％、 Ｓ：０．００２１％（２１ｐｐｍ）、 Ｎ：０．００２４％（２４ｐｐｍ）、 Ｏ：０．００１０％ の成分組成に調整した溶鋼から製造された無方向性電磁鋼板。 （甲１方法発明） ｗｔ％で、 Ｓｉ：２．６５％、 Ｍｎ：０．２０％、 Ａｌ：０．２０％、 Ｓ：０．００２１％（２１ｐｐｍ）、 Ｎ：０．００２４％（２４ｐｐｍ）、 Ｏ：０．００１０％ の成分組成に調整した溶鋼を連続鋳造によりスラブとする工程、 上記スラブを熱間圧延により板厚２．４ｍｍの熱延板とする工程、 上記熱延板に対し、９７０℃、１５秒の連続焼鈍を行う工程、 １回目の冷間圧延を行う工程、 １０５０℃、１０秒の中間焼鈍を行って、平均結晶粒径を１１２μｍとする工程、 圧下率５５％の最終冷間圧延を行う工程、及び、 ９８０℃、２０秒の仕上焼鈍を行う工程 を含む無方向性電磁鋼板の製造方法。 （２）本件発明１について ア　本件発明１と甲１発明の一致点・相違点 （ア）本件発明１と甲１発明を対比すると、甲１発明の「無方向性電磁鋼板」は、甲１方法発明にあるとおり、その製造に際し、「溶鋼」の段階以降に成分元素の調整を行っていないから、「無方向性電磁鋼板」の成分組成は「溶鋼」の成分組成と同一であると認められる。 また、甲１発明の「無方向性電磁鋼板」と本件発明１の「電磁鋼板」は、「電磁鋼板」である点で一致し、甲１発明の「ｗｔ％」が「重量％」を意味し、本件発明１の「質量％」と同一であることは当業者の技術常識である。 （イ）甲１発明では、Ｃ（炭素）は、溶鋼の成分元素として明示的には特定されていないが、甲１には、「Ｃは、磁気特性の面からは有害な成分であり、極力低減するのが望ましいため、その含有量は０．００５ｗｔ％以下とする。」（【００１７】）と記載されているから、その含有量は「０．００５ｗｔ％以下」の範囲にあるものと認められる。 また、甲１発明では、Ｏ（酸素）は、溶鋼の成分元素として「ｗｔ％で」「Ｏ：０．００１０％」であることが特定され、甲１には、「Ｏはその含有量の低減が鉄損低減に直接結びつくことは広く知られている事実である・・・ので、その含有量は０．００２０ｗｔ％以下とする必要がある。」（【００２４】）と記載されているから、「ｗｔ％で」「Ｏ：０．００１０％」のＯ（酸素）は、いわゆる「不可避的不純物」に相当するものとして理解することができる。 さらに、甲１発明では、「残部」の溶鋼の成分組成について、明示的に特定されていないが、上記溶鋼は「無方向性電磁鋼板」を製造するためのものであるから、「不可避的不純物」を除けば、残部の成分元素が、Ｆｅ（鉄）であることは明らかである。 そして、ここでいう「不可避的不純物」は、本件発明１の「不純物」に相当する概念であると認められる。 （ウ）以上によれば、本件発明１と甲１発明の一致点及び相違点（以下、「相違点１」という。）は、以下のとおりである。 （一致点） 質量％で、 Ｃ　：０．００５％以下、 Ｓｉ：２．６５％、 Ａｌ：０．２０％、 Ｍｎ：０．２０％、 Ｓ　：０．００２１％、 Ｎ　：０．００２４％、かつ 残部：Ｆｅ及び不純物 で表される化学組成を有する電磁鋼板。 （相違点１） 本件発明１の「電磁鋼板」は、「結晶粒径が２０μｍ～３００μｍであり、　（００１）［１００］方位の集積度をＩＣｕｂｅ、（０１１）［１００］方位の集積度をＩＧｏｓｓとあらわしたとき」 「ＩＧｏｓｓ＋ＩＣｕｂｅ≧１０．５　　　・・・式１ ＩＧｏｓｓ／ＩＣｕｂｅ≧０．５０　　　・・・式２ ＩＣｕｂｅ≧２．５　　　　　　　　　　・・・式３」「の関係を満たす集合組織を有する」のに対し、 甲１発明の「無方向性電磁鋼板」は、上記のような集合組織を有するか否かが明らかではない点。 イ　相違点１の判断 （ア）甲１には、本件発明１で「（００１）［１００］方位の集積度をＩＣｕｂｅ、（０１１）［１００］方位の集積度をＩＧｏｓｓ」と定義された「ＩＣｕｂｅ」及び「ＩＧｏｓｓ」について、何らの記載も示唆もされていないから、相違点１が実質的なものではないというためには、甲１発明の製造方法である甲１方法発明と、本件発明１の製造方法とを対比し、両者が同一の製造方法であることを明らかにしなければならない。 （イ）そこで、最初に、甲１方法発明と、本件特許の願書に添付された明細書の発明の詳細な説明（以下、「本件特許の発明の詳細な説明」という。）に、本件発明１の発明特定事項を満たす「発明例」として記載された「試料Ｎｏ．」の「１～５」（表１），「２３～２７」（表２），「３１～３８」（表３，４）及び「５１～５３」（表５，６）のそれぞれの製造方法とを対比し、両者が同一の製造方法といえるのか否かを検討する。 ａ　本件特許に係る試料Ｎｏ．１～５（表１）の製造方法との同一性について （ａ）本件特許に係る試料Ｎｏ．１～５（表１）の製造方法に関し、発明の詳細な説明には以下の記載がある。 「【００５９】 （第１の試験） 第１の試験では、集合組織と磁気特性との関係について調査した。先ず、質量％で、Ｃ：０．００２％、Ｓｉ：２．１０％、Ａｌ：０．００５０％、Ｍｎ：０．２０％、Ｓ：０．００２％、Ｎ：０．００２％、Ｐ：０．０１２％、Ｓｎ：０．００２％、Ｓｂ：０．００１％、Ｃｒ：０．０１％、Ｃｕ：０．０２％、Ｎｉ：０．０１％、Ｔｉ：０．００２％、Ｖ：０．００２％、及びＮｂ：０．００３％を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなる複数のスラブを作製した。スラブの一部については、熱間圧延により板厚が２．５ｍｍの熱延鋼板とした後、８００℃で１０時間保持する箱型の焼鈍又は１０００℃で３０秒保持する連続焼鈍を熱延板焼鈍として施して焼鈍鋼板を得た。次いで、焼鈍鋼板に１回又は中間焼鈍を間に挟む２回の冷間圧延を施して板厚が０．３０ｍｍの冷延鋼板を得た。中間焼鈍としては、９５０℃で１０時間保持する箱型の焼鈍、又は９００℃以上１１００℃以下の温度で３０秒保持する連続焼鈍を行った。残りのスラブについては、熱間圧延における粗圧延にて板厚を１０ｍｍとした後、表裏面の研削加工によって厚さが３ｍｍの研削板を得た。次いで、研削板を１１５０℃で３０分加熱した後、８５０℃にて歪速度が３５ｓ－１の条件で１パスの仕上圧延を施して、板厚が１．０ｍｍの熱延鋼板を得た。その後、１０００℃で３０秒保持する熱延板焼鈍を施した後、冷間圧延によって板厚が０．３０ｍｍの冷延鋼板を得た。 【００６０】 冷間圧延後には、冷延鋼板に１０００℃で１秒間保持する仕上焼鈍を施して、電磁鋼板を得た。上記のシュルツ法による測定を行ったところ、下記表１に示すように、集積度ＩＣｕｂｅは０．１以上１０．０以下であり、集積度ＩＧｏｓｓは０．３以上２３．８以下であった。上記の縦断面組織写真を用いた方法による測定を行ったところ、平均結晶粒径は６６μｍ以上７２μｍ以下であった。 【００６１】 そして、各試料の鉄損及び磁束密度を測定した。・・・この結果を表１・・・に示す。表１中の下線は、その数値が本発明の範囲又は好ましい範囲から外れていることを示す。・・・ 【００６２】 【表１】 」 （ｂ）前記（ａ）の記載によれば、「表１」の結果が得られた「第１の試験」では、特定の化学組成（【００５９】）のスラブを作製した後の製造方法として、 ［１］スラブの熱間圧延→熱延板焼鈍→冷間圧延→仕上焼鈍 ［２］スラブの熱間圧延→熱延板焼鈍→冷間圧延→中間焼鈍→冷間圧延→仕上焼鈍 ［３］スラブの熱間粗圧延→表裏面の研削加工→仕上圧延→熱延板焼鈍→冷間圧延→仕上焼鈍 の３種類の製造方法が採用されている。 しかし、「発明例」である試料Ｎｏ．１～５が、上記３種類のうちのいずれの製造方法によって製造されたものであるのかは、前記（ａ）の記載によっても明らかではないから、甲１方法発明と試料Ｎｏ．１～５に対応する製造方法とを対比することはできない。 ｂ　本件特許に係る試料Ｎｏ．２３～２７（表２）の製造方法との同一性について （ａ）本件特許に係る試料Ｎｏ．２３～２７（表２）の製造方法に関し、発明の詳細な説明には以下の記載がある。 「【００６８】 （第２の試験） 第２の試験では、中間焼鈍の条件と集積度及び磁気特性との関係について調査した。先ず、質量％で、Ｃ：０．００２％、Ｓｉ：１．９９％、Ａｌ：０．０１９０％、Ｍｎ：０．２０％、Ｓ：０．００２％、Ｎ：０．００２％、及びＰ：０．０１２％を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなる板厚が２．５ｍｍの複数の熱延鋼板を作製した。次いで、熱延鋼板に８００℃の温度で１０時間保持する箱型の熱延板焼鈍を施して焼鈍鋼板を得た。焼鈍鋼板の平均結晶粒径は７０μｍであった。その後、第１の冷間圧延率が６０％の第１の冷間圧延を焼鈍鋼板に施すことにより、板厚が１．０ｍｍの中間冷延鋼板を得た。続いて、中間冷延鋼板に下記表２に示す条件で中間焼鈍を施すことにより、中間焼鈍鋼板を得た。表２に示すように、中間焼鈍鋼板の平均結晶粒径は７１μｍ以上３５５μｍ以下であった。次いで、中間焼鈍鋼板に第２の冷間圧延を施すことにより、板厚が０．３０ｍｍの冷延鋼板を得た。その後、冷延鋼板に１０００℃で１５秒間保持する仕上焼鈍を施して、電磁鋼板を得た。上記のシュルツ法による測定を行ったところ、下記表２に示すように、集積度ＩＣｕｂｅは２．３以上４．１以下であり、集積度ＩＧｏｓｓは６．５以上２４．５以下であった。上記の縦断面組織写真を用いた方法による測定を行ったところ、表２に示すように、平均結晶粒径は７０μｍ以上８２μｍ以下であった。 【００６９】 そして、第１の試験と同様にして磁束密度Ｂ５０Ｌ及び磁束密度Ｂ５０Ｃを測定した。この結果を表２に示す。表２中の下線は、その数値が本発明の範囲又は好ましい範囲から外れていることを示す。 【００７０】 【表２】 」 （ｂ）前記（１）イ（ウ）で検討したとおり、甲１方法発明では、１回目の冷間圧延の圧下率が不明であるが、「実験１」（【００１２】）には、板厚２．０ｍｍの熱延板に対し１回目の冷間圧延を行い、板厚を１ｍｍとする（圧下率を５０％とする）ことが記載されているから、これを善解して、甲１方法発明における１回目の冷間圧延の圧下率が５０％であるとして、甲１方法発明と、前記（ａ）の製造方法のうち、表２の「発明例」である試料Ｎｏ．２３～２７に記載の製造方法とを対比しても、いずれの製造方法も、成分組成、熱延板の板厚、熱延板焼鈍の条件、第１の冷間圧延率、中間焼鈍の条件、第２の冷間圧延率、仕上焼鈍の条件が、甲１方法発明と異なっており、これに加えて、中間焼鈍後の平均結晶粒径が、試料Ｎｏ．２３～２７の製造方法では、１５５～３５５μｍの範囲にあるのに対して、甲１方法発明では、１１２μｍであるから、甲１方法発明と表２の試料Ｎｏ．２３～２７に記載の製造方法は同一であるとはいえない。 ｃ　本件特許に係る試料Ｎｏ．３１～３８（表３，４）の製造方法との同一性について （ａ）本件特許に係る試料Ｎｏ．３１～３８（表３，４）の製造方法に関し、発明の詳細な説明には以下の記載がある。 「【００７２】 （第３の試験） 第３の試験では、成分と集積度及び磁気特性との関係について調査した。先ず、表３に示す成分を含み、更にＴｉ：０．００２％、Ｖ：０．００３％、及びＮｂ：０．００２％を含み、残部がＦｅ及び不純物からなる板厚が２．０ｍｍの複数の熱延鋼板を作製した。次いで、熱延板焼鈍として、１０００℃で３０秒保持する連続焼鈍を施して焼鈍鋼板を得た。焼鈍鋼板の平均結晶粒径は７２μｍ以上８５μｍ以下であった。その後、第１の冷間圧延率が７０％の第１の冷間圧延を焼鈍鋼板に施すことにより、板厚が０．６ｍｍの中間冷延鋼板を得た。続いて、中間冷延鋼板に、９５０℃で１００時間保持する箱型の中間焼鈍を施すことにより、中間焼鈍鋼板を得た。中間焼鈍鋼板の平均結晶粒径は２８０μｍ以上３４３μｍ以下であった。次いで、第２の冷間圧延率が５８％の第２の冷間圧延を中間焼鈍鋼板に施すことにより、板厚が０．２５ｍｍの冷延鋼板を得た。その後、冷延鋼板に１０５０℃の温度で３０秒間保持する仕上焼鈍を施して、電磁鋼板を得た。上記のシュルツ法による測定を行ったところ、下記表４に示すように、集積度ＩＣｕｂｅは１．９以上３．９以下であり、集積度ＩＧｏｓｓは８．０以上２１．３以下であった。上記の縦断面組織写真を用いた方法による測定を行ったところ、表４に示すように、平均結晶粒径は１１２μｍ以上１２３μｍ以下であった。 【００７３】 そして、第１の試験と同様にして磁束密度Ｂ５０Ｌ及び磁束密度Ｂ５０Ｃを測定した。この結果を表４に示す。表３又は表４中の下線は、その数値が本発明の範囲又は好ましい範囲から外れていることを示す。 【００７４】 【表３】 【００７５】 【表４】」 」 （ｂ）前記ｂ（ｂ）と同様に、甲１方法発明における１回目の冷間圧延の圧下率が５０％であると善解して、甲１方法発明と、前記（ａ）の製造方法のうち、「発明例」である表３，４の試料Ｎｏ．３９～４１に記載の製造方法とを対比すると、いずれの製造方法も、成分組成、熱延板の板厚、熱延板焼鈍の条件、第１の冷間圧延率、中間焼鈍の条件、第２の冷間圧延率、仕上焼鈍の条件が、甲１方法発明と異なっているから、甲１方法発明と表３，４の試料Ｎｏ．３９～４１に記載の製造方法は同一であるとはいえない。 ｄ　本件特許に係る試料Ｎｏ．５１～５３（表５，６）の製造方法との同一性について （ａ）本件特許に係る試料Ｎｏ．５１～５３（表５，６）の製造方法に関し、発明の詳細な説明には以下の記載がある。 「【００７７】 （第４の試験） 第４の試験では、熱延板焼鈍、第１の冷間圧延及び第２の冷間圧延の条件と磁気特性との関係について調査した。先ず、質量％で、Ｃ：０．００２％、Ｓｉ：２．１５％、Ａｌ：０．００５０％、Ｍｎ：０．２０％、Ｓ：０．００３％、Ｎ：０．００１％、Ｐ：０．０１６％、Ｓｎ：０．００３％、Ｓｂ：０．００２％、Ｃｒ：０．０２％、Ｃｕ：０．０１％、Ｎｉ：０．０１％、Ｔｉ：０．００３％、Ｖ：０．００１％、及びＮｂ：０．００２％を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなる板厚が１．６ｍｍ以上２．５ｍｍ以下の熱延鋼板を作製した。次いで、熱延鋼板に下記表５に示す条件で熱延板焼鈍を施すことにより、焼鈍鋼板を得た。表５に示すように、焼鈍鋼板の平均結晶粒径は２４μｍ以上１３５μｍ以下であった。その後、焼鈍鋼板に、第１の冷間圧延率が３５％以上７５％以下の第１の冷間圧延を施して、板厚が０．５ｍｍ以上１．３ｍｍ以下の中間冷延鋼板を得た。続いて、中間冷延鋼板に９５０℃で１０時間保持する箱型の中間焼鈍を施して、中間焼鈍鋼板を得た。中間焼鈍鋼板の平均結晶粒径は２９５μｍ以上３１４μｍ以下であった。次いで、中間焼鈍鋼板に第２の冷間圧延率が３０％以上８６％以下の第２の冷間圧延を施すことにより、板厚が０．１５ｍｍ以上０．３５ｍｍ以下の冷延鋼板を得た。その後、冷延鋼板に８００℃以上１１２０℃で１５秒間以上６０秒間以下保持する仕上焼鈍を施して、電磁鋼板を得た。上記のシュルツ法による測定を行ったところ、下記表６に示すように、集積度ＩＣｕｂｅは１．５以上３．７以下であり、集積度ＩＧｏｓｓは５．５以上１６．４以下であった。上記の縦断面組織写真を用いた方法による測定を行ったところ、表６に示すように、平均結晶粒径は３２μｍ以上１９２μｍ以下であった。 【００７８】 そして、第１の試験と同様にして磁束密度Ｂ５０Ｌ及び磁束密度Ｂ５０Ｃを測定した。この結果を表６に示す。表５又は表６中の下線は、その数値が本発明の範囲又は好ましい範囲から外れていることを示す。 【００７９】 【表５】 【００８０】 【表６】 」 （ｂ）前記ｂ（ｂ）と同様に、甲１方法発明における１回目の冷間圧延の圧下率が５０％であると善解して、甲１方法発明と、前記（ａ）の製造方法のうち、「発明例」である表５，６の試料Ｎｏ．５１～５３に記載の製造方法とを対比すると、いずれの製造方法も、成分組成、熱延板の板厚、熱延板焼鈍の条件、第１の冷間圧延率、中間焼鈍の条件、第２の冷間圧延率、仕上焼鈍の条件が、甲１方法発明と異なっているから、甲１方法発明と表５，６の試料Ｎｏ．５１～５３に記載の製造方法は同一であるとはいえない。 ｅ　以上ａ～ｄのとおりであるから、甲１方法発明と、本件特許の発明の詳細な説明に、本件発明１の発明特定事項を満たす「発明例」として記載された「試料Ｎｏ．」の「１～５」（表１），「２３～２７」（表２），「３１～３８」（表３，４）及び「５１～５３」（表５，６）のそれぞれの製造方法との対比によっては、相違点１が実質的なものではないということはできない。 （ウ）次に、甲１方法発明と、本件特許の発明の詳細な説明に記載された好ましい製造方法との対比によって、相違点１が実質的なものではないといえるか否かについて検討する。 ａ　本件特許の発明の詳細な説明には、実施形態に係る電磁鋼板を製造する好ましい方法に関し、以下の記載がある。 「【００３４】 ・・・以下の説明において、電磁鋼板に含まれる各元素の含有量の単位である「％」は・・・「質量％」を意味する。本実施形態に係る電磁鋼板は、Ｃ：０．０１０％以下、Ｓｉ：１．３０％～３．５０％、Ａｌ：０．００００％～１．６０００％、Ｍｎ：０．０１％～３．００％、Ｓ：０．０１００％以下、Ｎ：０．０１０％以下、Ｐ：０．０００％～０．１５０％、Ｓｎ：０．０００％～０．１５０％、Ｓｂ：０．０００％～０．１５０％、Ｃｒ：０．０００％～１．０００％、Ｃｕ：０．０００％～１．０００％、Ｎｉ：０．０００％～１．０００％、Ｔｉ：０．０１０％以下、Ｖ：０．０１０％以下、Ｎｂ：０．０１０％以下、かつ残部：Ｆｅ及び不純物で表される化学組成を有している。・・・」 「【００４８】 次に、実施形態に係る電磁鋼板を製造する好ましい方法について説明する。この製造方法では、スラブの熱間圧延、熱延板焼鈍、第１の冷間圧延、中間焼鈍、第２の冷間圧延、仕上焼鈍を行う。 【００４９】 熱間圧延においては・・・各種条件は、特に限定されるものではない。・・・ 【００５０】 熱間圧延後には、熱間圧延により得られた熱延鋼板の焼鈍（熱延板焼鈍）を行う。熱延板焼鈍は箱型炉を用いて行ってもよく、熱延板焼鈍として連続焼鈍を行ってもよい。以下、箱型炉を用いた焼鈍を箱型の焼鈍ということがある。・・・箱型の焼鈍を行う場合、例えば、熱延鋼板を７００℃以上１１００℃以下の温度域に１時間以上２００時間以下保持することが好ましい。・・・連続焼鈍を行う場合、例えば、熱延鋼板を７５０℃以上１２５０℃以下の温度域を１秒間以上６００秒間以下で通過させることが好ましい。・・・熱延板焼鈍により得られる焼鈍鋼板の平均結晶粒径は、好ましくは２０μｍ以上であ・・・る。 【００５１】 熱延板焼鈍後には、焼鈍鋼板の冷間圧延（第１の冷間圧延）を行う。第１の冷間圧延の冷間圧延率（以下、「第１の冷間圧延率」ということがある）は、好ましくは４０％以上８５％以下とする。・・・ 【００５２】 第１の冷間圧延後には、第１の冷間圧延により得られた冷延鋼板（以下、「中間冷延鋼板」ということがある）の焼鈍（中間焼鈍）を行う。中間焼鈍として箱型の焼鈍を行ってもよく、中間焼鈍として連続焼鈍を行ってもよい。・・・箱型の焼鈍を行う場合、例えば、中間冷延鋼板を８５０℃以上１１００℃以下の温度域に１時間以上２００時間以下保持することが好ましい。・・・連続焼鈍を行う場合、例えば、中間冷延鋼板を１０５０℃以上１２５０℃以下の温度域を１秒間以上６００秒間以下で通過させることが好ましい。・・・中間焼鈍により得られる中間焼鈍鋼板の平均結晶粒径は、好ましくは１４０μｍ以上であ・・・る。中間焼鈍としては連続焼鈍よりも箱型の焼鈍が好ましい。 【００５３】 中間焼鈍後には、中間焼鈍により得られた中間焼鈍鋼板の冷間圧延（第２の冷間圧延）を行う。第２の冷間圧延の冷間圧延率（以下、「第２の冷間圧延率」ということがある）は、好ましくは４５％以上８５％以下とする。・・・ 【００５４】 第２の冷間圧延後には、第２の冷間圧延により得られた冷延鋼板の焼鈍（仕上焼鈍）を行う。・・・仕上焼鈍の温度は、好ましくは７００℃以上１２５０℃以下とし、仕上焼鈍の時間は、好ましくは１秒間以上６００秒間以下とする。・・・」 ｂ　前記ａによれば、本件特許の発明の詳細な説明には、実施形態に係る電磁鋼板を製造する好ましい方法として、以下の事項が記載されている。 （ａ）電磁鋼板の化学組成は、質量％で、Ｃ：０．０１０％以下、Ｓｉ：１．３０％～３．５０％、Ａｌ：０．００００％～１．６０００％、Ｍｎ：０．０１％～３．００％、Ｓ：０．０１００％以下、Ｎ：０．０１０％以下、Ｐ：０．０００％～０．１５０％、Ｓｎ：０．０００％～０．１５０％、Ｓｂ：０．０００％～０．１５０％、Ｃｒ：０．０００％～１．０００％、Ｃｕ：０．０００％～１．０００％、Ｎｉ：０．０００％～１．０００％、Ｔｉ：０．０１０％以下、Ｖ：０．０１０％以下、Ｎｂ：０．０１０％以下、かつ残部：Ｆｅ及び不純物である（【００３４】）。 （ｂ）実施形態に係る電磁鋼板を製造する好ましい方法では、スラブの熱間圧延、熱延板焼鈍、第１の冷間圧延、中間焼鈍、第２の冷間圧延、仕上焼鈍を行う（【００４８】）。 （ｃ）スラブの熱間圧延については、各種条件は特に限定されない（【００４９】）。 （ｄ）熱延板焼鈍については、箱型の焼鈍を行う場合、熱延鋼板を７００℃以上１１００℃以下の温度域に１時間以上２００時間以下保持することが好ましく、連続焼鈍を行う場合、熱延鋼板を７５０℃以上１２５０℃以下の温度域を１秒間以上６００秒間以下で通過させることが好ましい。そして、熱延板焼鈍により得られる焼鈍鋼板の平均結晶粒径は２０μｍ以上であることが好ましい（【００５０】）。 （ｅ）第１の冷間圧延の冷間圧延率は、４０％以上８５％以下が好ましい（【００５１】）。 （ｆ）第１の冷間圧延により得られた冷延鋼板（中間冷延鋼板）の中間焼鈍については、箱型の焼鈍を行う場合、中間冷延鋼板を８５０℃以上１１００℃以下の温度域に１時間以上２００時間以下保持することが好ましく、連続焼鈍を行う場合、中間冷延鋼板を１０５０℃以上１２５０℃以下の温度域を１秒間以上６００秒間以下で通過させることが好ましい。そして、中間焼鈍により得られる中間焼鈍鋼板の平均結晶粒径は１４０μｍ以上であることが好ましい（【００５２】）。 （ｇ）第２の冷間圧延の冷間圧延率は、４５％以上８５％以下が好ましい（【００５３】）。 （ｈ）仕上焼鈍については、温度は７００℃以上１２５０℃以下が好ましく、時間は１秒間以上６００秒間以下が好ましい（【００５４】）。 ｃ　そこで、甲１方法発明が、前記ｂの（ａ）～（ｈ）を充足するか否かを検討すると、（ａ）については、甲１方法発明における「ｗｔ％で」「０．００１０％」のＯ（酸素）が（ａ）の「不純物」に相当することは、前記ア（イ）で検討したとおりであるから、甲１方法発明は、上記（ａ）を充足し、（ｂ），（ｃ）についても、これらを充足する。 （ｄ）については、連続焼鈍の条件は充足するが、甲１方法発明における焼鈍鋼板の平均粒径は不明であるから、「焼鈍鋼板の平均結晶粒径が２０μｍ以上であること」は充足しない。 （ｅ）については、前記（イ）ｂ（ｂ）と同様に、甲１方法発明における１回目の冷間圧延の圧下率が５０％であると善解すれば、これを充足する。 （ｆ）については、甲１方法発明の中間焼鈍が連続焼鈍であると善解すれば、焼鈍条件は充足するが、甲１方法発明では、中間焼鈍後の平均粒子径は１１２μｍであるから、「中間焼鈍鋼板の平均結晶粒径が１４０μｍ以上であること」は充足しない。 （ｇ），（ｈ）については、甲１方法発明は、これらを充足する。 ｄ　以上のとおり、甲１方法発明は、前記ｂの（ａ）～（ｈ）のうち、少なくとも（ｄ）及び（ｆ）を充足しない。 したがって、上記（ａ）～（ｈ）の全てを充足する製造方法で製造された電磁鋼板が本件発明１の発明特定事項を満たすものであるとしても、相違点１が実質的なものではないということはできない。 ｅ　もっとも、本件特許の発明の詳細な説明には、前記ｂの（ａ）～（ｈ）を充足する製造方法を採用しさえすれば、それだけで直ちに本件発明１の発明特定事項を満たす電磁鋼板が得られる旨の記載はない。 むしろ、前記ｂの（ａ）～（ｈ）の成分組成や各製造条件は、相互に関連して電磁鋼板の特性を決定するものであるから、本件特許の発明の詳細な説明の記載に接した当業者であれば、前記ｂの（ａ）～（ｈ）の成分組成や製造条件の範囲は、「結晶粒径が２０μｍ～３００μｍであり、　（００１）［１００］方位の集積度をＩＣｕｂｅ、（０１１）［１００］方位の集積度をＩＧｏｓｓとあらわしたとき」 「ＩＧｏｓｓ＋ＩＣｕｂｅ≧１０．５　　　・・・式１ ＩＧｏｓｓ／ＩＣｕｂｅ≧０．５０　　　・・・式２ ＩＣｕｂｅ≧２．５　　　　　　　　　　・・・式３」「の関係を満たす集合組織を有する」「電磁鋼板」を得るための前提となる成分組成や製造条件の範囲を定めたものにすぎず、当該「電磁鋼板」を得るためには、その範囲から、さらに具体的な成分組成や各製造条件を相互の関連性等に配慮しつつ最適化して、それらの組合せを具体的に決定する必要があることを理解する。 したがって、仮に、甲１方法発明が、前記ｂの（ａ）～（ｈ）を全て充足しているとしても、それをもって直ちに本件発明１の発明特定事項を満たす電磁鋼板が得られるとはいえない。 （エ）以上によれば、相違点１が実質的なものではないということはできないから、本件発明１は甲１発明であるとはいえない。 また、甲１には、本件発明１で「（００１）［１００］方位の集積度をＩＣｕｂｅ、（０１１）［１００］方位の集積度をＩＧｏｓｓ」と定義された「ＩＣｕｂｅ」及び「ＩＧｏｓｓ」について、何らの記載も示唆もされていないから、甲１発明において、相違点１に係る本件発明１の発明特定事項を採用することは、当業者であっても容易になし得たこととはいえない。 （３）本件発明２～８について 本件発明２～８は、本件発明１を引用し、本件発明１の発明特定事項を全て有しているから、本件発明１と同様の理由により、甲１に記載された発明ではなく、また、甲１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでもない。 （４）小括 以上のとおりであるから、申立理由１には理由がない。 ２　申立理由２について （１）甲２の記載事項 ア　甲２には、以下の記載がある。 「【０００１】 本発明は、モーターやトランスのコア（鉄芯）材料として用いる無方向性電磁鋼板に関する。」 「【０００９】 ・・・本発明は、モーターやトランスの分割コア用として最適な磁気特性を有する無方向性電磁鋼板を提供することを目的とする。」 「【００７０】 （実施例１） 鋼を真空溶解炉で溶解しつつ、成分組成を調整し、表１に示す成分組成を有するインゴットを鋳造した。これを、１２００℃に加熱して熱間圧延し、１．５ｍｍ厚の熱延板とした。次いで、Ｎ２雰囲気中、９２０℃で９０秒均熱して焼鈍を行った。酸洗後、冷間圧延を施して、板厚０．２５ｍｍ（圧下率８３．３％）の冷延板とした。 【００７１】 その後、冷延板を、Ｈ２雰囲気中、１０００℃で２０秒均熱し、冷延板に再結晶焼鈍を施した。再結晶焼鈍時の加熱速度は、１０℃／秒であった。冷延板の平均結晶粒径は、４０～６０μｍの範囲に入っていた。・・・」 「【００７６】 【表１】 」 イ　前記アによれば、甲２には、以下の事項が記載されている。 （ア）甲２に記載された発明は、モーターやトランスのコア（鉄芯）材料として用いる無方向性電磁鋼板に関し（【０００１】）、最適な磁気特性を有する無方向性電磁鋼板を提供することを目的とするものである（【０００９】）。 （イ）表１の「実験Ｎｏ．」の「３」に記載された実施例には、ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．００１％、Ｓｉ：３．３％、Ｍｎ：０．２％、Ａｌ：１．２％、Ｓ：０．０００２％、Ｎ：０．００１４％、Ｓｎ：０．００３％の成分組成を有するインゴットを１２００℃に加熱して熱間圧延し、１．５ｍｍ厚の熱延板とする工程、　上記熱延板に対し、Ｎ２雰囲気中、９２０℃で９０秒均熱して焼鈍を行う工程、　冷間圧延を施して、板厚０．２５ｍｍ（圧下率８３．３％）の冷延板とする工程、及び、上記冷延板を、Ｈ２雰囲気中、１０００℃で２０秒均熱し、加熱温度１０℃／秒の再結晶焼鈍を施す工程を含む無方向性電磁鋼板の製造方法（【００７０】，【００７１】，【００７６】）が記載されており、上記再結晶焼鈍後の冷延板の平均結晶粒径は、４０～６０μｍの範囲に入っていた（【００７１】）。 ウ　以上によれば、表１の「実験Ｎｏ．」の「３」に記載された実施例に基づいて認定した以下の「甲２発明」及び、当該甲２発明の製造方法である「甲１方法発明」が記載されているものと認められる。 （甲２発明） ｍａｓｓ％で、 Ｃ：０．００１％、 Ｓｉ：３．３％、 Ｍｎ：０．２％、 Ａｌ：１．２％、 Ｓ：０．０００２％、 Ｎ：０．００１４％、 Ｓｎ：０．００３％ の成分組成を有するインゴットから製造され、平均結晶粒径が４０～６０μｍの範囲にある無方向性電磁鋼板。 （甲２方法発明） ｍａｓｓ％で、 Ｃ：０．００１％、 Ｓｉ：３．３％、 Ｍｎ：０．２％、 Ａｌ：１．２％、 Ｓ：０．０００２％、 Ｎ：０．００１４％、 Ｓｎ：０．００３％ の成分組成を有するインゴットを１２００℃に加熱して熱間圧延し、１．５ｍｍ厚の熱延板とする工程、 上記熱延板に対し、Ｎ２雰囲気中、９２０℃で９０秒均熱して焼鈍を行う工程、 冷間圧延を施して、板厚０．２５ｍｍ（圧下率８３．３％）の冷延板とする工程、及び、 上記冷延板を、Ｈ２雰囲気中、１０００℃で２０秒均熱し、加熱温度１０℃／秒の再結晶焼鈍を施す工程 を含む平均結晶粒径が４０～６０μｍの範囲にある無方向性電磁鋼板の製造方法。 （２）本件発明１について ア　本件発明１と甲２発明の一致点・相違点 （ア）本件発明１と甲２発明を対比すると、甲２発明の「無方向性電磁鋼板」は、甲２方法発明にあるとおり、その製造に際し、「インゴット」の段階以降に成分元素の調整を行っていないから、「無方向性電磁鋼板」の成分組成は「インゴット」の成分組成と同一であると認められる。 また、甲２発明の「無方向性電磁鋼板」と本件発明１の「電磁鋼板」は、「電磁鋼板」である点で一致し、甲２発明の「ｍａｓｓ％」が、本件発明１の「質量％」と同一であることは当業者の技術常識である。 （イ）甲２発明では、「残部」のインゴットの成分組成について、明示的に特定されていないが、上記インゴットは「無方向性電磁鋼板」を製造するためのものであるから、いわゆる「不可避的不純物」を除けば、残部の成分元素が、Ｆｅ（鉄）であることは明らかである。 そして、ここでいう「不可避的不純物」は、本件発明１の「不純物」に相当する概念であると認められる。 （ウ）甲２発明の「無方向性電磁鋼板」における「平均結晶粒径」については、甲２に「鋼板の圧延方向（・・・以下「Ｌ方向」ということがある。）」（【０００５】）及び「平均結晶粒径は，鋼板断面を光学顕微鏡で観察した組織において，Ｌ方向の線分と交差する結晶粒界の個数を数え、平均化して求めた。」（【００３５】）と記載されている。 他方、本件発明１の「電磁鋼板」における「結晶粒径」については、本件特許の発明の詳細な説明に「平均結晶粒径としては、板厚方向及び圧延方向に平行な縦断面組織写真において、板厚方向及び圧延方向について、切断法により測定した結晶粒径の平均値を用いることができる。縦断面組織写真としては、光学顕微鏡写真を用いることができ・・・る。」（【００４６】）と記載されている。 以上によれば、甲２発明の「平均結晶粒径」と、本件発明１の「結晶粒径」は、同一の概念であると認められるから、甲２発明の「平均結晶粒径が４０～６０μｍの範囲にある無方向性電磁鋼板」と、本件発明１の「結晶粒径が２０μｍ～３００μｍであ」「る電磁鋼板」は、「結晶粒径が４０μｍ～６０μｍである電磁鋼板」である点で一致する。 （ウ）以上によれば、本件発明１と甲２発明の一致点及び相違点（以下、「相違点２」という。）は、以下のとおりである。 （一致点） 質量％で、 Ｃ　：０．００１％、 Ｓｉ：３．３％、 Ａｌ：１．２％、 Ｍｎ：０．２％、 Ｓ　：０．０００２％、 Ｎ　：０．００１４％、 Ｓｎ：０．００３％、かつ 残部：Ｆｅ及び不純物 で表される化学組成を有し、 結晶粒径が４０μｍ～６０μｍである電磁鋼板。 （相違点２） 本件発明１の「電磁鋼板」は、「（００１）［１００］方位の集積度を ＩＣｕｂｅ、（０１１）［１００］方位の集積度をＩＧｏｓｓとあらわしたとき」 「ＩＧｏｓｓ＋ＩＣｕｂｅ≧１０．５　　　・・・式１ ＩＧｏｓｓ／ＩＣｕｂｅ≧０．５０　　　・・・式２ ＩＣｕｂｅ≧２．５　　　　　　　　　　・・・式３」「の関係を満たす集合組織を有する」のに対し、 甲２発明の「無方向性電磁鋼板」は、上記のような集合組織を有するか否かが明らかではない点。 イ　相違点２の判断 （ア）甲２には、本件発明１で「（００１）［１００］方位の集積度をＩＣｕｂｅ、（０１１）［１００］方位の集積度をＩＧｏｓｓ」と定義された「ＩＣｕｂｅ」及び「ＩＧｏｓｓ」について、何らの記載も示唆もされていないから、相違点２が実質的なものではないというためには、甲２発明の製造方法である甲２方法発明と、本件発明１の製造方法とを対比し、両者が同一の製造方法であることを明らかにしなければならない。 （イ）そこで、最初に、甲２方法発明と、本件特許の発明の詳細な説明に、本件発明１の発明特定事項を満たす「発明例」として記載された「試料Ｎｏ．」の「１～５」（表１），「２３～２７」（表２），「３１～３８」（表３，４）及び「５１～５３」（表５，６）のそれぞれの製造方法とを対比し、両者が同一の製造方法といえるのか否かを検討する。 ａ　本件特許に係る試料Ｎｏ．１～５（表１）の製造方法との同一性について 前記１（２）イ（イ）ａで検討したとおり、「発明例」である試料Ｎｏ．１～５が、３種類の製造方法のうちのいずれの製造方法によって製造されたものであるのかは、明らかではないから、甲２方法発明と試料Ｎｏ．１～５に対応する製造方法とを対比することはできない。 ｂ　本件特許に係る試料Ｎｏ．２３～２７（表２），試料Ｎｏ．３１～３８（表３，４），試料Ｎｏ．５１～５３（表５，６）の製造方法との同一性について 前記１（２）イ（イ）ｂ～ｄで検討したとおり、「発明例」である試料Ｎｏ．２３～２７（表２），試料Ｎｏ．３１～３８（表３，４），試料Ｎｏ．５１～５３（表５，６）の製造方法ではいずれも、中間焼鈍を介して２回の冷間圧延を施しているところ、甲２方法発明では、１回の冷間圧延を施しているのみであるから、甲２方法発明は、本件特許に係る上記の製造方法のいずれとも同一ではない。 ｃ　以上のとおりであるから、甲２方法発明と、本件特許の発明の詳細な説明に、本件発明１の発明特定事項を満たす「発明例」として記載された「試料Ｎｏ．」の「１～５」（表１），「２３～２７」（表２），「３１～３８」（表３，４）及び「５１～５３」（表５，６）のそれぞれの製造方法との対比によっては、相違点２が実質的なものではないということはできない。 （ウ）次に、甲２方法発明と、本件特許の発明の詳細な説明に記載された好ましい製造方法との対比によって、相違点２が実質的なものではないといえるか否かについて検討すると、前記１（２）イ（ウ）ｂにあるとおり、上記の好ましい製造方法では、中間焼鈍を介して２回の冷間圧延を施しているところ、甲２方法発明では、１回の冷間圧延を施しているのみであるから、甲２方法発明は、上記の好ましい製造方法に包含されるものではない。 したがって、上記の好ましい製造方法で製造された電磁鋼板が本件発明１の発明特定事項を満たすものであるとしても、相違点２が実質的なものではないということはできない。 もっとも、仮に、甲２方法発明が、上記の好ましい製造方法に包含されるものであったとしても、それをもって直ちに本件発明１の発明特定事項を満たす電磁鋼板が得られるとはいえないことは、前記１（２）イ（ウ）ｅで検討したとおりである。 （エ）以上によれば、相違点２が実質的なものではないということはできないから、本件発明１は甲２発明であるとはいえない。 また、甲２には、本件発明１で「（００１）［１００］方位の集積度をＩＣｕｂｅ、（０１１）［１００］方位の集積度をＩＧｏｓｓ」と定義された「ＩＣｕｂｅ」及び「ＩＧｏｓｓ」について、何らの記載も示唆もされていないから、甲２発明において、相違点２に係る本件発明１の発明特定事項を採用することは、当業者であっても容易になし得たこととはいえない。 （３）本件発明２～８について 本件発明２～８は、本件発明１を引用し、本件発明１の発明特定事項を全て有しているから、本件発明１と同様の理由により、甲２に記載された発明ではなく、また、甲２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでもない。 （４）小括 以上のとおりであるから、申立理由２には理由がない。 第５　結び 以上のとおりであるから、特許異議の申立ての理由及び証拠によっては、請求項１～８に係る特許を取り消すことはできない。 また、他に請求項１～８に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり決定する。