2020-003169

第１　手続の経緯

本願は、２０１７年（平成２９年）６月２９日（優先権主張　２０１６年８月３日　日本国）を国際出願日とする出願であって、令和１年６月１３日付けで拒絶理由が通知され、同年８月８日に意見書及び手続補正書が提出されたが、同年１２月１３日付けで拒絶査定（以下「原査定」という。）され、これに対して、令和２年３月６日に拒絶査定不服審判の請求がされると同時に手続補正書が提出されたものである。

第２　原査定の概要

原査定の概要は次のとおりである。

この出願の請求項１～８に係る発明は、その出願前に日本国内又は外国において、頒布された以下の刊行物に記載された発明又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった発明に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。

［刊行物等］

１.特開２００６－９６１１６号公報

２.特開２０１６－４９９６５号公報

３.特開２０１０－２２８０２０号公報

４.特開２０１５－１９０５３８号公報

以下それぞれ「引用文献１ないし４」という。

第３　本願発明

本願の請求項１に係る発明（以下「本願発明」という。）は、令和２年３月６日付けの手続補正により補正された特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される発明であり、以下のとおりの発明である。

「　【請求項１】

鋼材からなるバー本体(40)(102)と該バー本体(40)(102)を覆う塗装膜(41)(103)とを含むバー部材(20)(101)と、該バー部材(20)(101)の取付部(20a)に設けるゴム部材(60)(110)とを有した車両用ばね(10)(100)、の製造方法であって、

前記バー本体(40)(102)の表面にショット粒を打付けることによって前記バー本体(40)(102)の表面に多数のショットピーニング痕(71)からなる粗面(72)を形成し、

前記バー本体(40)(102)の表面に水との接触角が６５°を越える樹脂によって、第１の表面粗さの前記塗装膜(41)(103)を形成することにより前記粗面(72)を覆い、

続きを表示（全11行）

前記取付部(20a)の前記塗装膜(41)(103)の接触角を小さくするプラズマ処理によって前記取付部(20a)の前記塗装膜(41)(103)を第２の表面粗さに変化させるとともに接触角を６５°以下に変化させ、

前記ゴム部材(60)(110)の被接着面(64)(65)に未硬化の液状の接着剤(70)を塗布し、

前記バー部材(20)(101)の前記取付部(20a)を含む領域を加熱したのち、

前記バー部材(20)(101)の前記取付部(20a)に前記ゴム部材(60)(110)の被接着面(64)(65)を重ね、

前記ゴム部材(60)(110)を前記取付部(20a)に加圧した状態において前記バー部材(20)(101)の熱を前記接着剤(70)に与え前記接着剤(70)をキュアすることにより、

前記ショットピーニング痕(71)からなる前記粗面(72)と前記ゴム部材(60)(110)との間に、接触角が６５°以下の前記塗装膜(41)(103)と前記接着剤(70)とを挟んだ状態で、前記バー(40)(102)に前記ゴム部材(60)(110)を接着させること、

を具備したことを特徴とする車両用ばねの製造方法。」

第４　引用文献、引用発明等

１　引用文献１について

（１）引用文献１に記載された事項

原査定の拒絶の理由に引用された引用文献１には、図面とともに次の事項が記載されている（下線は、当審が付した。以下同様である。）。

（１ａ）

「【０００１】

本発明は、塗装されたスタビライザーバーの被嵌合部に筒状のゴムブッシュを外嵌固定するゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法に関する。

・・・

【０００６】

本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、製作の際の作業環境を良くすることができ、前記被嵌合部の塗装膜面の汚れ落としのばらつきをできるだけ少なくすることができて、スタビライザーバーに対するゴムブッシュの接着の信頼性を向上させることができ、異音の発生をより防止しやすいゴムブッシュ付きスタビライザーバーを提供する点にある。」

（１ｂ）

「【０００９】

プラズマ発生装置は塗装膜面周りの空気を電気的にイオン化する。そして、塗装膜面にイオンによる衝撃を与えて塗装膜面をクリーニングし、塗装膜面の表面張力を高くする。一般に、材料の表面を液体で濡らすには、材料の表面の表面張力を液体の表面張力よりも高くしなければならないことが知られており、上記のように、塗装膜面の表面張力を高くすることで、塗装膜面の濡れ性を上げて塗装膜面に対する接着剤の乗りを良くすることができる。」

（１ｃ）

「【００１４】

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１，図２に、自動車のサスペンションと車体側のメンバとに取付けられるゴムブッシュ付きスタビライザーバーを示してある。このゴムブッシュ付きスタビライザーバーは、表面が塗装された金属丸棒状のスタビライザーバー１と、スタビライザーバー１の被嵌合部２に外嵌固定されたゴムブッシュ３とから成る。

【００１５】

ゴムブッシュ３は、Ｕ字状の外周面４と、この外周面４の両端に連続する直線状の扁平面５とを備えた筒状に形成され、軸方向の両端部にフランジ６がそれぞれ形成され、径方向及び軸方向に沿う装着用の７切断部７が形成されている。

【００１６】

上記のゴムブッシュ３をクランプ８で車体側に押圧固定して、ゴムブッシュ３の扁平面５を車体の取付面に圧接させる。クランプ８は、ゴムブッシュ３の両フランジ６間のＵ字状の外周面４をややきつく内嵌させるＵ字状のゴムブッシュ受け９と、ゴムブッシュ受け９の開放した両端から横外方側に張出す取付け片１０とから成る。取付け片１０にはボルトＢ（図１参照）を挿通させるためのボルト挿通孔１１が形成されている。

【００１７】

ゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法は次の通りである。すなわち、スタビライザーバー１の外周面をカチオン電着塗装や粉体塗装により塗装する。そして、図６に示すように、プラズマ発生装置１２を用いて被嵌合部２の塗装膜面１３を全周にわたってプラズマ処理し、前記塗装膜面１３に熱硬化性エポキシ系接着剤（熱硬化性接着剤の一例）を塗布する。次に、加硫成形したゴムブッシュ３の切断部７を開放してゴムブッシュ３を被嵌合部２に外嵌し、一対の押圧具（図示せず）を用いてゴムブッシュ３を径方向に圧縮するとともに加熱する。ゴムブッシュ３に対する加熱温度は１２０℃～２００℃、加熱時間は１５分～６０分である。このようにしてゴムブッシュ付きスタビライザーバーを製造する。

【００１８】

プラズマ処理について説明すると、図３に示すように、プラズマ発生装置１２の電極３０間に放電させ、，図４，図５に示すように、イオン化された放電の雰囲気をエアブローで押し出して放電域を広げるとともに、放電によって中性分子をイオンと電子に分離させ、図６に示すように、正イオン・電子によるブラスト効果で塗装膜面１３をクリーニングする。塗装膜面１３は酸化され、ＯＨ基が生成される。」

（２）引用文献１に記載された発明

摘記（１ｃ）から、引用文献１には、次の発明（以下「引用発明」という。）が記載されていると認められる。

［引用発明］

「ゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法であって、

スタビライザーバー１の外周面をカチオン電着塗装や粉体塗装により塗装し、プラズマ発生装置１２を用いて被嵌合部２の塗装膜面１３を全周にわたってプラズマ処理し、前記塗装膜面１３に熱硬化性エポキシ系接着剤を塗布し、加硫成形したゴムブッシュ３の切断部７を開放してゴムブッシュ３を被嵌合部２に外嵌し、一対の押圧具を用いてゴムブッシュ３を径方向に圧縮するとともに加熱する、

表面が塗装された金属丸棒状のスタビライザーバー１と、スタビライザーバー１の被嵌合部２に外嵌固定されたゴムブッシュ３とから成る、自動車のサスペンションと車体側のメンバとに取付けられるゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法。」

２　引用文献２について

原査定の拒絶の理由に引用された引用文献２には、図面とともに次の事項が記載されている。

（２ａ）

「【００１６】

サスペンション部材本体１１は、コイルばね（の素線）、スタビライザ、板ばね等であり、これらは円柱体もしくは円筒体、又は直方体を構成する（図１では、円柱体として示されている）。サスペンション部材本体１１は、金属、特に鋼材から、通常、ばね鋼材から形成される。ばね鋼の種類は特に限定されないが、例えば米国の自動車技術者協会（Society　of　Automotive　Engineers）の規定に準拠するＳＡＥ９２５４が挙げられる。ＳＡＥ９２５４の成分組成（質量％）は、Ｃ：０．５１～０．５９、Ｓｉ：１．２０～１．６０、Ｍｎ：０．６０～０．８０、Ｃｒ：０．６０～０．８０、Ｓ：最大０．０４０、Ｐ：最大０．０３０、残部Ｆｅである。鋼種の他の例として、ＪＩＳに準拠するＳＵＰ７や、それ以外の鋼種であってもよい。

【００１７】

サスペンション部材本体１１を構成する鋼材は、化成処理層（図示せず）をその表面に有することができる。化成処理層は、例えば、リン酸亜鉛等のリン酸塩により形成することができる。また、サスペンション部材本体１１を構成する鋼材は、表面の硬化、表面応力の均一化及び残留圧縮応力の付与による耐久性や耐疲労破壊性を向上させるために、ショットピーニング処理が施されていてもよい。ショットピーニング処理は、これを行う場合、化成処理を施す前に行われる。」

３　引用文献３について

原査定の拒絶の理由に引用された引用文献３には、図面とともに次の事項が記載されている。

（３ａ）

「【００２７】

以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示に過ぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。例えば、スタビライザは中空であってもよい。また、耐疲労表面加工方法は、ショットピーニングのほかに、フラッパーピーニング、超音波ピーニング、レーザーピーニング、キャビテーションピーニング、エアーブラストなどの表面加工方法を採用してもよい。また、予定加工部位は、高い応力が発生する部位のほかに、磨耗し易い部位、或いは塗装の高密着性が要求される部位であってもよい。」

４　引用文献４について

原査定の拒絶の理由に引用された引用文献４には、図面とともに次の事項が記載されている。

（４ａ）

「【００２２】

下側の座巻部１２ａの素線４０の下面に、ゴム弾性を有する材料からなるインシュレータシート５０が接着層５１（図４と図５に示す）を介して取付けられている。インシュレータシート５０の材料である弾性を有する材料は、天然ゴムでもよいし、ブタジエンゴムやスチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ウレンタンゴム等の合成ゴムから選択されたゴムでもよく、あるいはウレタンエラストマ等の弾性を有する合成樹脂であってもよい。接着層５１は加硫接着剤でもよいし、例えばアクリル系等の構造用接着剤であってもよい。」

第５　対比・判断

１　対比

本願発明と引用発明とを対比する。

（１）

引用発明の「スタビライザーバー１」は、本願発明の「バー本体」に相当する。

引用発明の「被嵌合部２の塗装膜面１３」などから、引用発明の「表面が塗装された金属丸棒状のスタビライザーバー１」は、スタビライザーバー１（バー本体）の表面を塗装し塗装膜で覆っている部材であるから、バー本体とバー本体を覆う塗装膜とを含むバー部材であることが明らかである。

したがって、引用発明の「表面が塗装された金属丸棒状のスタビライザーバー１」と、本願発明の「鋼材からなるバー本体と該バー本体を覆う塗装膜とを含むバー部材」とは、「バー本体と該バー本体を覆う塗装膜とを含むバー部材」において共通している。

（２）

引用発明の「被嵌合部２」は、本願発明の「取付部」に相当する。

そして、引用発明の「スタビライザーバー１の被嵌合部２に外嵌固定されたゴムブッシュ３」の「スタビライザーバー１」は、前記「スタビライザーバー１」すなわち「表面が塗装された金属丸棒状のスタビライザーバー１」（本願発明の「バー部材」に相当。上記（１）を参照。）を意味していることが明らかであるから、引用発明の「スタビライザーバー１の被嵌合部２に外嵌固定されたゴムブッシュ３」は、本願発明の「バー部材の取付部に設けるゴム部材」に相当する。

（３）

引用発明の「自動車のサスペンションと車体側のメンバとに取付けられるゴムブッシュ付きスタビライザーバー」は、本願発明の「車両用ばね」に相当する。

（４）

上記（１）～（３）を踏まえると、引用発明の「ゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法」及び「表面が塗装された金属丸棒状のスタビライザーバー１と、スタビライザーバー１の被嵌合部２に外嵌固定されたゴムブッシュ３とから成る、自動車のサスペンションと車体側のメンバとに取付けられるゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法」のそれぞれと、本願発明の「鋼材からなるバー本体と該バー本体を覆う塗装膜とを含むバー部材と、該バー部材の取付部に設けるゴム部材とを有した車両用ばね、の製造方法」とは、「バー本体と該バー本体を覆う塗装膜とを含むバー部材と、該バー部材の取付部に設けるゴム部材とを有した車両用ばね、の製造方法」において共通している。

（５）

引用発明の「スタビライザーバー１」は、本願発明の「バー本体」に相当し（上記（１））、引用発明の「被嵌合部２」は、本願発明の「取付部」に相当し、引用発明の「スタビライザーバー１の被嵌合部２に外嵌固定されたゴムブッシュ３」は、本願発明の「バー部材の取付部に設けるゴム部材」に相当する（上記（２））ことを踏まえると、以下のことがいえる。

ア

引用発明の「スタビライザーバー」の「カチオン電着塗装」は、エポキシ系樹脂などの樹脂を塗装していることが明らかである。

そして、塗装膜をプラズマ処理すれば塗装膜の表面粗さが変化することは技術常識であるから、引用発明の「スタビライザーバー１の外周面をカチオン電着塗装や粉体塗装により塗装し、プラズマ発生装置１２を用いて被嵌合部２の塗装膜面１３を全周にわたってプラズマ処理」する工程と、本願発明の「前記バー本体(40)(102)の表面に水との接触角が６５°を越える樹脂によって、第１の表面粗さの前記塗装膜(41)(103)を形成することにより前記粗面(72)を覆い、前記取付部(20a)の前記塗装膜(41)(103)の接触角を小さくするプラズマ処理によって前記取付部(20a)の前記塗装膜(41)(103)を第２の表面粗さに変化させるとともに接触角を６５°以下に変化させ」る工程とは、「前記バー本体の表面に樹脂によって、第１の表面粗さの前記塗装膜を形成し、プラズマ処理によって前記取付部の前記塗装膜を第２の表面粗さに変化させ」る工程において共通している。

イ

引用発明の「前記塗装膜面１３」は、「スタビライザーバー１」の「前記塗装膜面１３」であること、及び、接着材を塗布する面は接合面といえることから、引用発明の「前記塗装膜面１３に熱硬化性エポキシ系接着剤を塗布」する工程と、本願発明の「前記ゴム部材(60)(110)の被接着面(64)(65)に未硬化の液状の接着剤(70)を塗布」する工程は、「前記ゴム部材又は前記バー部材の接合面に未硬化の接着剤を塗布」する工程において共通している。

ウ

引用発明の「加硫成形したゴムブッシュ３の切断部７を開放してゴムブッシュ３を被嵌合部２に外嵌」する工程における「被嵌合部２」は、「スタビライザーバー１」の「被嵌合部２」であることが明らかであり、本願発明の「バー本体」の「取付部」すなわち「前記バー部材の前記取付部」に相当する。

このことと上記イを踏まえると、引用発明の「加硫成形したゴムブッシュ３の切断部７を開放してゴムブッシュ３を被嵌合部２に外嵌」する工程と、本願発明の「前記バー部材(20)(101)の前記取付部(20a)を含む領域を加熱したのち、前記バー部材(20)(101)の前記取付部(20a)に前記ゴム部材(60)(110)の被接着面(64)(65)を重ね」る工程とは、「前記バー部材の前記取付部に前記ゴム部材の接合面を重ね」る工程において共通している。

エ

引用発明の「一対の押圧具を用いてゴムブッシュ３を径方向に圧縮するとともに加熱する」工程（以下「加熱工程」ともいう。）は、「スタビライザーバー１の外周面をカチオン電着塗装や粉体塗装により塗装し、プラズマ発生装置１２を用いて被嵌合部２の塗装膜面１３を全周にわたってプラズマ処理」する工程、「前記塗装膜面１３に熱硬化性エポキシ系接着剤を塗布」する工程、「加硫成形したゴムブッシュ３の切断部７を開放してゴムブッシュ３を被嵌合部２に外嵌」する工程に続いて行われるから、引用発明の加熱工程は、「熱」を「熱硬化性エポキシ系接着剤」に与えて、「熱硬化性エポキシ系接着剤」を硬化させる、すなわち、キュアすることにより、スタビライザーバー１にゴムブッシュ３を接着させる工程であるといえる。

したがって、引用発明の加熱工程すなわち「一対の押圧具を用いてゴムブッシュ３を径方向に圧縮するとともに加熱する」工程と、本願発明の「前記ゴム部材(60)(110)を前記取付部(20a)に加圧した状態において前記バー部材(20)(101)の熱を前記接着剤(70)に与え前記接着剤(70)をキュアすることにより、前記ショットピーニング痕(71)からなる前記粗面(72)と前記ゴム部材(60)(110)との間に、接触角が６５°以下の前記塗装膜(41)(103)と前記接着剤(70)とを挟んだ状態で、前記バー(40)(102)に前記ゴム部材(60)(110)を接着させる」工程とは、「前記ゴム部材を前記取付部に加圧した状態において熱を前記接着剤に与え前記接着剤をキュアすることにより、前記バーに前記ゴム部材を接着させる」工程において共通している。

以上から、本願発明と引用発明との一致点及び相違点は、以下のとおりである。

＜一致点＞

「バー本体と該バー本体を覆う塗装膜とを含むバー部材と、該バー部材の取付部に設けるゴム部材とを有した車両用ばね、の製造方法であって、

前記バー本体の表面に樹脂によって、第１の表面粗さの前記塗装膜を形成し、

プラズマ処理によって前記取付部の前記塗装膜を第２の表面粗さに変化させ、

前記ゴム部材又は前記バー部材の接合面に未硬化の接着剤を塗布し、

前記バー部材の前記取付部に前記ゴム部材の接合面を重ね、

前記ゴム部材を前記取付部に加圧した状態において熱を前記接着剤に与え前記接着剤をキュアすることにより、

前記バーに前記ゴム部材を接着させること、

を具備した車両用ばねの製造方法。」

＜相違点１＞

「バー本体」が、本願発明は、「鋼材からなる」バー本体であるのに対して、引用発明は、そのように特定されていない点。

＜相違点２＞

塗装膜、プラズマ処理及び接着に関して、

本願発明は、

「前記バー本体の表面にショット粒を打付けることによって前記バー本体の表面に多数のショットピーニング痕からなる粗面を形成し、」

前記バー本体の表面に「水との接触角が６５°を越える」樹脂によって、第１の表面粗さの前記塗装膜を形成すること「により前記粗面を覆い」、

「前記取付部の前記塗装膜の接触角を小さくする」プラズマ処理によって前記取付部の前記塗装膜を第２の表面粗さに変化させる「とともに接触角を６５°以下に変化させ」、

「前記ゴム部材の被接着面に未硬化の液状の接着剤を塗布し、

前記バー部材の前記取付部を含む領域を加熱したのち、

前記バー部材の前記取付部に前記ゴム部材の被接着面を重ね、」

前記ゴム部材を前記取付部に加圧した状態において「前記バー部材の」熱を前記接着剤に与え前記接着剤をキュアすることにより、

「前記ショットピーニング痕からなる前記粗面と前記ゴム部材との間に、接触角が６５°以下の前記塗装膜と前記接着剤とを挟んだ状態で、」前記バーに前記ゴム部材を接着させること、

を具備したのに対して、

引用発明は、

「スタビライザーバー１の外周面をカチオン電着塗装や粉体塗装により塗装し、プラズマ発生装置１２を用いて被嵌合部２の塗装膜面１３を全周にわたってプラズマ処理し、前記塗装膜面１３に熱硬化性エポキシ系接着剤を塗布し、加硫成形したゴムブッシュ３の切断部７を開放してゴムブッシュ３を被嵌合部２に外嵌し、一対の押圧具を用いてゴムブッシュ３を径方向に圧縮するとともに加熱する」点。

２　相違点についての判断

事案に鑑み、最初に、相違点２について検討する。

（１）相違点２について

ア

塗装膜及びプラズマ処理に関して、以下のことがいえる。

引用文献１には、「プラズマ発生装置は塗装膜面周りの空気を電気的にイオン化する。そして、塗装膜面にイオンによる衝撃を与えて塗装膜面をクリーニングし、塗装膜面の表面張力を高くする。」及び「塗装膜面の表面張力を高くすることで、塗装膜面の濡れ性を上げて塗装膜面に対する接着剤の乗りを良くすることができる」（摘記（１ｂ））と記載されているが、塗装膜の接触角の値を、プラズマ処理前とプラズマ処理後で具体的にどのように変化させるかについては、記載されておらず、上記相違点２に係る本願発明の「前記バー本体の表面に水との接触角が６５°を越える樹脂によって、第１の表面粗さの前記塗装膜を形成することにより前記粗面を覆い、前記取付部の前記塗装膜の接触角を小さくするプラズマ処理によって前記取付部の前記塗装膜を第２の表面粗さに変化させるとともに接触角を６５°以下に変化させ」るという構成（以下「構成Ａ」ともいう。）、すなわち、接触角が６５°を越える塗装膜により覆われたバー部材について、ゴムブッシュが設けられる取付部の塗装膜の接触角の値を、プラズマ処理により、６５°以下に下げるという構成は、記載も示唆もされていない。

また、引用文献２～４（摘記（２ａ）～（４ａ）参照）は、プラズマ処理自体が記載されておらず、上記の構成Ａは、引用文献２～４にも、記載も示唆もされていない。

したがって、引用発明において、「スタビライザーバー１の外周面」を「塗装」する行程で、「スタビライザーバー１の外周面」を、接触角が６５°を越える樹脂によって覆い、「被嵌合部２の塗装膜面１３を全周にわたってプラズマ処理」する行程で、塗装膜の接触角の値を６５°以下に変化させること、すなわち、本願発明の上記の構成Ａを想到することは、引用発明及び引用文献１ないし４に記載された技術事項に基いて、当業者が容易になし得たとはいえない。

そして、本願発明は、上記の構成Ａを備えることで、「剥離強度が格段に向上」し（明細書の段落【００４３】）、「所定の厚さの塗装膜が確保された状態のもとで、バー部材にゴム部材を強固に接着することができる。しかも雨水等の外部環境にさらされる塗装膜の露出面（第１の部分）の接触角が６５°を越える撥水性を有しているため、耐水性に優れた車両用ばね部材を提供することができる。」（同【００１６】）という格別の効果を奏するものである。

イ

接着に関して以下のことがいえる。

引用発明は、「スタビライザーバー１」の「被嵌合部２」の「塗装膜面１３に熱硬化性エポキシ系接着剤を塗布し」、「ゴムブッシュ３を被嵌合部２に外嵌し」、「ゴムブッシュ３を径方向に圧縮するとともに加熱する」という接着工程を備えるから、「スタビライザーバー１」側に「接着材」を「塗布し」、その部分に「ゴムブッシュ３を」「外嵌し」、「接着材」を「塗布し」た「スタビライザーバー１」と「ゴムブッシュ３」の両方を、同時に「加熱する」という接着工程を備えるものと理解できる。

しかしながら、上記相違点２に係る本願発明の「前記ゴム部材の被接着面に未硬化の液状の接着剤を塗布し、前記バー部材の前記取付部を含む領域を加熱したのち、前記バー部材の前記取付部に前記ゴム部材の被接着面を重ね、前記ゴム部材を前記取付部に加圧した状態において前記バー部材の熱を前記接着剤に与え前記接着剤をキュアする」構成（以下「構成Ｂ」ともいう。）、すなわち、「ゴム部材」側に「接着剤を塗布し」、ゴム部材側は加熱することなく「バー部材」側を「加熱し」、その「バー部材」に「接着剤を塗布し」た「ゴム部材」を「重ね」、「バー部材の熱を前記接着剤に与え前記接着剤をキュアする」という接着工程や、引用発明の上記接着工程を別の接着工程に変えることについては、引用文献１には、記載も示唆もされていない。

また、引用文献２及び引用文献３（摘記（２ａ）及び（３ａ）参照）には、接着自体の記載がなく、引用文献４（摘記（４ａ）参照）には、「下側の座巻部１２ａの素線４０の下面に、ゴム弾性を有する材料からなるインシュレータシート５０が接着層５１（図４と図５に示す）を介して取付けられている。」「接着層５１は加硫接着剤でもよいし、例えばアクリル系等の構造用接着剤であってもよい。」と記載されているが、上記の構成Ｂは、記載も示唆もされていない。

したがって、引用発明において、上記の接着工程を変えようとする動機付けもなく、上記相違点２に係る本願発明の構成Ｂは、引用文献１～４にも、記載も示唆もされていないから、本願発明の上記の構成Ｂを想到することは、引用発明及び引用文献１ないし４に記載された技術事項に基いて、当業者が容易になし得たとはいえない。

そして、本願発明は、上記の構成Ｂを備えることで、「ブッシュ片６１，６２をスタビライザバー２０の接着面７５に重ねる前に、スタビライザバー２０の長手方向の一部の接着面７５を高周波誘導加熱コイル９０によって直接加熱することができる。従来のようにゴムブッシュをスタビライザに重ねたのち、ゴムブッシュの両側に配置された高周波誘導加熱コイルによって接着面を間接的に加熱する場合と比較して加熱時間が短くてすみ、かつ、接着面の温度制御が容易である。」（明細書の段落【００４１】）という格別の効果を奏するものである。

ウ

上記ア、イのとおりであって、構成Ａ及び構成Ｂは、引用文献１ないし４に記載も示唆もされておらず、引用発明において、それらの構成を想到することは、当業者が容易になし得たとはいえないから（特に、アで述べたとおり、構成Ａの「接触角が６５°を越える樹脂によって、・・・前記塗装膜を形成することにより前記粗面を覆い、・・・プラズマ処理によって前記取付部の前記塗装膜を・・・接触角を６５°以下に変化させ」るという構成の具体的な数値に係る塗装膜の態様を導き出すことは、当業者が容易になし得たとはいえないから）、また、本願発明は、構成Ａ及び構成Ｂを備えることで上述の格別の効果を奏するから、「ショットピーニング」に関する構成の容易性について検討するまでもなく、上記相違点２に係る本願発明の構成は、引用発明及び引用文献１ないし４に記載された技術事項に基いて、当業者が容易になし得たとはいえない。

３　小括

よって、本願発明は、上記相違点１について検討するまでもなく、引用発明及び引用文献１ないし４に記載された技術事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。

第６　原査定について

令和２年３月６日付けの手続補正により、本願発明は、上記相違点２に係る本願発明の構成を有するものとなっており、上記第５で述べたとおり、拒絶査定において引用された引用発明及び引用文献１ないし４に記載された技術事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。

したがって、原査定の理由を維持することはできない。

第７　むすび

以上のとおり、原査定の理由によっては、本願を拒絶すべきものとすることはできない。

また、他に本願を拒絶すべき理由を発見しない。

よって、結論のとおり審決する。