2016-700989

特許第５９０４２３８号発明「転炉における溶銑の脱燐処理方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

【結　論】 特許第５９０４２３８号の明細書を訂正請求書に添付された訂正明細書のとおり訂正することを認める。 特許第５９０４２３８号の特許請求の範囲の請求項１、２に係る特許を維持する。

【理　由】 第１　手続の経緯 特許第５９０４２３８号の特許請求の範囲の請求項１、２に係る特許（以下、「本件特許」という。）についての出願は、平成２６年　７月２５日（優先権主張　平成２５年　７月２５日）に特許出願され、平成２８年　３月２５日に特許の設定登録がされ、その後、本件特許に対し、特許異議申立人である新日鐵住金株式会社（以下、「申立人」という。）により特許異議の申立てがされ、平成２８年１２月１９日付けで当審から取消理由が通知され、平成２９年　２月１５日付けで特許権者から意見書の提出及び訂正請求（以下、「本件訂正請求」という。）がされ、平成２９年　２月２０日付けで当審から申立人に対し通知書を送付し期間を指定して意見書を提出する機会を与えたが、申立人からは応答がなかった。 第２　訂正の適否 １　訂正の内容 本件訂正請求による訂正の内容は、以下のとおりである。 願書に添付した明細書の段落【００４９】の「ここで、（１）式を用いて塩基度を計算する際には、（１）式中の添加ＣａＯ量を算出するのに、プリメルト脱燐用媒溶剤及び上吹きランスから吹き付け添加する燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量のみを用いて算出することが望ましく、これらの迅速に滓化する媒溶剤のみからスラグ組成を計算することにより、液相スラグの組成をより正確に把握でき、より確実な脱燐反応の制御が可能となる。脱珪期における塩基度を算出する際には、（１）式中の添加ＣａＯ量を算出するのに、プリメルト脱燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量、より望ましくは１３００℃での液相比率が５０％以上となるプリメルト脱燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量のみを用いて算出することが望ましく、これにより炉内に残留していた前チャージスラグからの復燐をより確実に防止できる。」という記載を、「ここで、（１）式を用いて塩基度を計算する際には、（１）式中の添加ＣａＯ量を算出するのに、プリメルト脱燐用媒溶剤及び上吹きランスから吹き付け添加する燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量のみを用いて算出することが望ましく、これらの迅速に滓化する媒溶剤のみからスラグ組成を計算することにより、液相スラグの組成をより正確に把握でき、より確実な脱燐反応の制御が可能となる。」に訂正する。 ２　訂正の目的の適否、特許請求の範囲の拡張・変更の存否、一群の請求項、及び新規事項追加の有無 （１）訂正の目的の適否、及び特許請求の範囲の拡張・変更の存否 訂正前の願書に添付した明細書の段落【００４８】では、「塩基度＝［（算出時点までの添加ＣａＯ量（ｋｇ／溶銑－ｔｏｎ）］÷［（算出時点までの生成ＳｉＯ２量（ｋｇ／溶銑－ｔｏｎ）＋算出時点までの添加ＳｉＯ２量（ｋｇ／溶銑－ｔｏｎ）］…（１）」と（１）式が定義されているところ、同明細書の段落【００４９】の前半部分には、「ここで、（１）式を用いて塩基度を計算する際には、（１）式中の添加ＣａＯ量を算出するのに、プリメルト脱燐用媒溶剤及び上吹きランスから吹き付け添加する燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量のみを用いて算出することが望ましく、これらの迅速に滓化する媒溶剤のみからスラグ組成を計算することにより、液相スラグの組成をより正確に把握でき、より確実な脱燐反応の制御が可能となる。」と記載されており、かかる前半部分の記載では、（１）式中の添加ＣａＯ量を算出する時期は何ら特定されていないから、脱珪期を含む全ての時期において、（１）式中の添加ＣａＯ量を算出するのに、プリメルト脱燐用媒溶剤及び上吹きランスから吹き付け添加する燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量のみを用いて算出するものであるといえる。 一方、同明細書の段落【００４９】の後半部分には、「脱珪期における塩基度を算出する際には、（１）式中の添加ＣａＯ量を算出するのに、プリメルト脱燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量、より望ましくは１３００℃での液相比率が５０％以上となるプリメルト脱燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量のみを用いて算出することが望ましく、これにより炉内に残留していた前チャージスラグからの復燐をより確実に防止できる。」と記載されるとおり、（１）式中の添加ＣａＯ量を算出する時期が脱珪期であることが特定されており、その上で、プリメルト脱燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量のみを用いることが望ましいとされているから、かかる後半部分の記載によれば、脱珪期においては、（１）式中の添加ＣａＯ量を算出するのに、プリメルト脱燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量のみを用いて算出するものであるといえる。 そうすると、脱珪期においては、（１）式中の添加ＣａＯ量を算出する方法が上記前半部分と後半部分の記載とでは異なるから、特許請求の範囲の請求項１に記載された「炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））」を一義的に特定することができず、請求項１及びこれを引用する請求項２の記載は明確でない。 本件訂正請求による訂正は、以上を踏まえてされたものであり、訂正前の願書に添付した明細書の段落【００４９】の後半部分の記載を削除することで、（１）式中の添加ＣａＯ量を算出する時期にかかわらず、その算出に、プリメルト脱燐用媒溶剤及び上吹きランスから吹き付け添加する燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量のみを用いることが望ましいことを明確にするものであるから、明瞭でない記載の釈明を目的とするものである。 また、本件訂正請求による訂正によって、特許請求の範囲の請求項１に記載された「脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））」の算出に際し、脱珪期においては、上吹きランスから吹き付け添加する燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量を含めなくてもよいという解釈が排除されることになり、請求項１を引用する請求項２についても同様であるから、本件訂正請求による訂正は、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではなく、一群の請求項に対して請求されたものである。 （２）新規事項追加の有無 訂正前の願書に添付した明細書の段落【００４４】には、「スラグ１９の組成がＳｉＯ２の飽和領域にならないように、スラグ１９の塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））を調整する方法としては、上吹きランス５から供給する脱燐用媒溶剤２０の量を脱燐処理の初期（脱珪期）に多くし、脱珪期を超えた以降は少なくする方法・・・などを用いることができる。」と記載されるとおり、上記記載には、「脱珪期を超えた以降」においても、「スラグ１９の塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））」の算出に「上吹きランス５から供給する脱燐用媒溶剤２０」に含有されるＣａＯ量を用いることが記載されている。 また、同明細書の段落【００６０】には、本発明例である試験番号４の実施例について、「試験番号４では、脱燐精錬開始後に生石灰の吹き込み量を多くしたことと、処理前の溶銑中珪素濃度が比較的低かったことから、レススラグ精錬滓を使用しないにも拘わらず、炉内スラグの塩基度は脱燐処理期間の全期間で０．８０以上であった。」と記載されており、上記「生石灰」については、「ＣａＯを主成分とする脱燐用媒溶剤として生石灰（ＣａＯ純分＝約９５質量％）を使用し、この生石灰を上吹きランスを介して火点に添加し」（同明細書の段落【００５３】）とあるとおり、上吹きランスを介して添加したものであるから、同明細書の段落【００６０】には、スラグの塩基度の算出に際し、「脱燐処理期間の全期間」にわたって上吹きランスを介して添加された生石灰に含有されるＣａＯ量を用いることが記載されている。 以上によれば、訂正前の段落【００４９】の後半部分の記載を削除することで、脱燐処理期間の時期にかかわらず、スラグの塩基の算出に、プリメルト脱燐用媒溶剤及び上吹きランスから吹き付け添加する燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量のみを用いることが望ましいことを明確にする本件訂正請求による訂正は、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であって、新規事項の追加に該当するものではない。 ３　小括 以上のとおりであるから、本件訂正請求による訂正は、特許法第１２０条の５第２項第３号に掲げる事項を目的とするものであり、かつ、同条第９項において準用する同法第１２６条第５項及び第６項の規定に適合するので、訂正後の段落【００４９】について訂正を認める（以下、本件訂正請求によって訂正された明細書を「本件訂正明細書」という。）。 第３　特許異議の申立てについて １　本件発明の概要 本件特許の特許請求の範囲の請求項１、２に係る発明（以下、「本件発明１、２」といい、これらをまとめて「本件発明」という。）は、願書に添付された特許請求の範囲の請求項１、２に記載された事項により特定される次のとおりのものである。 「【請求項１】 転炉内の溶銑に上吹きランスから酸素ガスを吹き付けるとともに、ＣａＯを主成分とする脱燐用媒溶剤を転炉内の溶銑に供給し、前記酸素ガスによって溶銑中の燐を酸化し、生成した燐酸化物を滓化した前記脱燐用媒溶剤中に取り込むことにより溶銑中の燐を除去する脱燐処理方法において、 前記脱燐用媒溶剤の少なくとも一部を前記上吹きランスから転炉内の溶銑浴面に向けて吹き付け添加し、且つ、脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））の最小値を０．８０以上１．２０未満とし、炉内に供給される酸素ガスのうちで脱珪反応に使用される分を除いた酸素ガスを脱珪外酸素量（ｋｇ／溶銑－ｔｏｎ）と定義したとき、上吹きランスから溶銑浴面に吹き付け添加する脱燐用媒溶剤中のＣａＯ量（ｋｇ／溶銑－ｔｏｎ）と、前記脱珪外酸素量との比（ＣａＯ量／脱珪外酸素量）が０．６以上０．９以下になるように、脱珪外酸素量に応じて上吹きランスから吹き付け添加する脱燐用媒溶剤の添加量を調整することを特徴とする、転炉における溶銑の脱燐処理方法。 【請求項２】 脱燐処理の開始後から、炉内の溶銑が、溶銑中珪素濃度が０．０１質量％となるまで脱珪される以前に、炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））を高めるためのプリメルトの脱燐用媒溶剤を転炉内に供給することを特徴とする、請求項１に記載の転炉における溶銑の脱燐処理方法。」 ２　取消理由の概要 平成２８年１２月１９日付けで当審から特許権者に通知した取消理由の内容は以下のとおりである。 「第３　取消理由 （実施可能要件）この特許は、発明の詳細な説明の記載が下記（１）、（２）の点で、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない。 （明確性要件）この特許は、特許請求の範囲の記載が下記（２）の点で、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない。 記 （１）請求項１、２について 本件特許の請求項１に係る発明において、「炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））の最小値を０．８０以上１．２０未満」とする方法が明確でないことから、本件特許の発明の詳細な説明は、当業者が請求項１に係る発明を実施できる程度に明確かつ十分に記載されていない。その理由は、特許異議申立書第５頁第１８行から第１３頁最終行までに記載のとおりである。 よって、請求項１及び請求項１を引用する請求項２に係る特許は、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。 （２）請求項１、２について 本件特許の請求項１に係る発明において、「炉内スラグの塩基度」を計算する際のＣａＯ量が明確でないことから、本件特許の発明の詳細な説明は、当業者が請求項１に係る発明を実施できる程度に明確かつ十分に記載されていない。また、本件特許の請求項１に係る発明における「炉内スラグの塩基度」は不明確である。その理由は、特許異議申立書第１４頁第１行から第１５頁第２２行までに記載のとおりである。 よって、請求項１及び請求項１を引用する請求項２に係る特許は、特許法第３６条第４項第１号及び同条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。」 ３　当審の判断 （１）取消理由通知に記載した取消理由（特許法第３６条第４項第１号、同条第６項第２号）について ア　本件発明において、「脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））の最小値を０．８０以上１．２０未満と」する方法が明確でない点（特許法第３６条第４項第１号）について （ア）本件発明における「脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））の最小値を０．８０以上１．２０未満と」する方法に関し、本件訂正明細書には以下の事項が記載されている。 「【００２５】 ・・・このスラグ１９の塩基度が最も低下する時期は、厳密には、ＣａＯ添加速度とＳｉＯ２生成速度との比が、脱珪反応の停滞に伴って増大し、スラグ１９の塩基度と等しくなる時点となる。しかし、溶銑の脱燐処理では、溶銑１８に含有される珪素が優先的に酸化されることから、つまり脱珪反応が優先的に起こることから、ＳｉＯ２生成速度は脱珪反応が終了する直前に急激に低下するので、脱燐処理でスラグ１９の塩基度が最も低下する時期は、溶銑中の珪素がおよそ０．０１質量％まで酸化された時点となる。・・・」 「【００４７】 脱燐処理中のスラグ１９の塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））は、下記の（１）式に基づいて計算することができる。 【００４８】 塩基度＝［（算出時点までの添加ＣａＯ量（ｋｇ／溶銑－ｔｏｎ）］÷［（算出時点までの生成ＳｉＯ２量（ｋｇ／溶銑－ｔｏｎ）＋算出時点までの添加ＳｉＯ２量（ｋｇ／溶銑－ｔｏｎ）］…（１） 尚、算出時点までの生成ＳｉＯ２量は、脱燐処理前の溶銑中珪素濃度及び脱燐処理中の酸素供給量から、経験的に把握される脱珪酸素効率を用いて算出でき、算出時点までの添加ＳｉＯ２量は、プリメルト脱燐用媒溶剤などの添加物に含まれるＳｉＯ２量から算出できる。 【００４９】 ここで、（１）式を用いて塩基度を計算する際には、（１）式中の添加ＣａＯ量を算出するのに、プリメルト脱燐用媒溶剤及び上吹きランスから吹き付け添加する燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量のみを用いて算出することが望ましく、これらの迅速に滓化する媒溶剤のみからスラグ組成を計算することにより、液相スラグの組成をより正確に把握でき、より確実な脱燐反応の制御が可能となる。」 （イ）上記（ア）の記載によれば、本件発明における「脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））の最小値」は、溶銑中の珪素がおよそ０．０１質量％まで酸化された時点であり（段落【００２５】）、その時点における塩基度は（１）式で計算され（段落【００４８】）、（１）式において、「算出時点までの添加ＣａＯ量」は、プリメルト脱燐用媒溶剤及び上吹きランスから吹き付け添加する燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量のみを用いて算出することが望ましく（段落【００４９】）、「算出時点までの生成ＳｉＯ２量」は、脱燐処理前の溶銑中珪素濃度及び脱燐処理中の酸素供給量から、経験的に把握される脱珪酸素効率を用いて算出でき（段落【００４８】）、「算出時点までの添加ＳｉＯ２量」は、プリメルト脱燐用媒溶剤などの添加物に含まれるＳｉＯ２量から算出できる（段落【００４８】）とされるところ、本件訂正明細書には、（ｉ）溶銑中の珪素がおよそ０．０１質量％まで酸化された時点をどのようにして見極めるのか、及び、（ii）「算出時点までの生成ＳｉＯ２量」の算出に際し、どのようにして脱燐処理前の溶銑中珪素濃度及び脱燐処理中の酸素供給量から脱珪酸素効率を経験的に把握するのか、については、明示的な記載はされていない。 （ウ）上記（ｉ）、（ii）に関し、本件特許の出願日前に頒布された刊行物である特許第５３８６９７２号公報（乙第１号証。以下、「乙１」ということがある。）には、以下の事項が記載されている。 「【請求項１】 溶銑の脱珪脱りん処理を行うに際し、粒径１ｍｍ以下の微粉ＣａＯ源を用い、上吹き酸素とともに吹き付けを行う方法と、直接溶銑中に吹き込む方法とを併用することにより前記ＣａＯの供給量を制御して、脱りん処理後の塩基度を１．８～２．２とし、処理開始２分後の塩基度を１．０～１．４、処理開始５分後の塩基度を１．４～１．８とすることを特徴とする溶銑の脱珪脱りん方法。」 「【００１７】 図１は、本願発明を実施するに好適な設備の概要を示す。転炉１に冷鉄源１１を装入し、更に溶銑２を装入する。次に、酸素ガスを上吹きしながら、底吹き羽口よりＣａＯ源を吹き込む。更に、上吹きランスからＣａＯ源を上吹きする。脱りん中期以降、必要に応じて、炉上ホッパーからＣａＯ源、あるいは鉄鉱石等の冷却材、精錬剤を投入する。 【００１８】 脱珪速度は、一般に、溶銑側の物質移動律速であることが分かっているので、（２）式で表され、また、（２）式の脱珪速度定数ＫＳｉの値は、底吹き攪拌力と上吹き攪拌力が同一であれば、一定となるので、溶銑中の珪素濃度の経時変化を予め複数のチャージで調査すれば、ＫＳｉを求めることができる。一般には、底吹き攪拌力、上吹き攪拌力ともに、設備条件としてほぼ一定で行われるので、一度測定すれば、ＫＳｉが大きく変わることは無い。処理前の珪素濃度［％Ｓｉ］ｉｎｉｔｉａｌは通常、分析されて既知であるので、（２）式で処理中の任意の時刻における珪素濃度［％Ｓｉ］が推定できる。 ［％Ｓｉ］＝［％Ｓｉ］ｉｎｉｔｉａｌ　ｅｘｐ（－ＫＳｉ　ｔ）　（２） ここに、ＫＳｉ：脱珪反応速度定数（１／ｍｉｎ）、ｔ：処理開始からの時間（ｍｉｎ）、 ［％Ｓｉ］ｉｎｉｔｉａｌ：処理前の溶銑中の珪素濃度（重量％）、［％Ｓｉ］：処理開始後ｔ分後の溶銑中の珪素濃度（重量％）である。」 「【図１】 」 （エ）上記（ウ）の記載によれば、転炉において溶銑の脱珪脱りん処理を行うに際し、処理開始後ｔ分後の溶銑中の珪素濃度（重量％）である脱珪速度［％Ｓｉ］は、溶銑側の物質移動律速であることが分かっているため、（２）式で表されるところ、一般には、底吹き攪拌力、上吹き攪拌力ともに、設備条件としてほぼ一定で行われ、このように、底吹き攪拌力と上吹き攪拌力が同一であれば、（２）式における脱珪速度定数ＫＳｉの値は一定となるため、溶銑中の珪素濃度の経時変化を予め複数のチャージで調査すれば、ＫＳｉの値を求めることができ、このようにしてＫＳｉの値を求めることができれば、処理前の溶銑中の珪素濃度（重量％）である［％Ｓｉ］ｉｎｉｔｉａｌは、通常、既知であるため、（２）式で任意の時刻ｔにおける溶銑中の珪素濃度（重量％）が推定できることになる。そして、以上のことは、本件特許の出願時において、当業者の技術常識であると認められ（申立人も争っていない。）、当業者であれば、本件発明に対しても同様に成り立つことを理解するものと認められる。 （オ）そうすると、当業者であれば、本件発明の実施に際し、転炉における底吹き攪拌力、上吹き攪拌力等の条件を脱燐処理に用いる一定値に設定した上で、溶銑中の珪素濃度の経時変化を予め複数のチャージで調査して、上記転炉及び条件における（２）式のＫＳｉを経験的に算出することができ、そうすれば、（２）式に基づいて溶銑中の珪素濃度がおよそ０．０１質量％となる時刻ｔを算出することができ、さらに、当該時刻ｔまでに消費された珪素量と供給された酸素量に基づいて脱珪酸素効率を算出することもできるから、上記技術常識によれば、上記（イ）の（ｉ）、（ii）のいずれについても、実施可能であるものと認められる。 したがって、本件訂正明細書の発明の詳細な説明の記載は、本件発明における「脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））の最小値を０．８０以上１．２０未満と」することについて、当業者がその実施をできる程度に明確かつ十分に記載したものである。 （カ）申立人の主張について 申立人は、特許異議申立書第５頁第１８行～第１３頁最終行において、本件特許の出願日前に頒布された刊行物である特開平１１－３２３４２０号公報（甲第２号証。以下、「甲２」ということがある。他の甲号証についても同様。）及び特開２０１３－１３６８３１号公報（甲３）に基づいて、転炉において溶銑の脱燐処理を行う場合、脱珪酸素効率や溶銑中の珪素濃度の変動幅は大きく、当業者は、どのようにして本件発明における「脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））の最小値を０．８０以上１．２０未満と」するのかを理解できないから、発明の詳細な説明の記載は、本件発明における「脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））の最小値を０．８０以上１．２０未満と」することについて、当業者がその実施をできる程度に明確かつ十分に記載したものではないと主張するので、この点について検討する。 ａ　甲２の記載事項 甲２には、以下の事項が記載されている。 「【０００３】製銑工程および／または製鋼工程の予備処理での溶銑脱珪技術は広く用いられているが、溶銑〔Ｓｉ〕が低下するに従い反応効率が低下することは広く知られている。・・・」 「【００１２】 【発明の実施の形態】本発明の脱珪反応について説明する。本発明者らは、多数の実験結果から、低Ｓｉ域まで効率的に脱珪するには、スラグ塩基度を増大させることと、酸素供給速度を増大させることが重要であることを見出した。一般に、脱珪反応は下記（１）式で記載され、その反応速度：Ｋは（２）式で与えられる。また、脱珪をするために酸化鉄や酸素ガスを酸素源として溶銑に供給すると、脱珪と同時に脱炭反応が進行する。 【００１３】 〔Ｓｉ〕＋２（ＦｅＯ）＝（ＳｉＯ２）＋２Ｆｅ　　　　　 ……（１） Ｋ＝ｄ〔Ｓｉ〕／ｄｔ＝（ｋＡ／Ｖ）×（〔Ｓｉ〕－〔Ｓｉ〕０） ……（２） ここで、ｋは総括物質移動係数、Ａは反応界面積、Ｖは溶鋼体積であり、〔Ｓｉ〕０は溶銑中〔Ｓｉ〕の平衡値であるが、脱珪反応の場合はゼロと近似できる。また、ｋはメタル側の物質移動係数；ｋｍ、スラグ側の物質移動係数；ｋｓ、分配比；Ｌ（＝（Ｓｉ）０／〔Ｓｉ〕０）を用いて（３）式で表わされる。ここで、（Ｓｉ）０はスラグ中（Ｓｉ）の平衡値である。 【００１４】 １／ｋ＝１／ｋｍ＋１／（Ｌ×ｋｓ）　　　　　　　　　　 ……（３） 脱珪反応の初期の高Ｓｉ域では・・・（３）式のＬが大きく、ｋはメタル側の物質移動係数ｋｍに支配されている。 【００１５】しかし、低〔Ｓｉ〕域になると・・・このｋが小さくなる・・・。 【００１６】本発明者らは、低〔Ｓｉ〕域での総括物質移動係数ｋを増大せしめる方法として本発明をなし、塩基度と全酸素供給速度の適正制御によってこれを実現した。つまり、塩基度を適正に制御することで融点が低く、かつ、粘性の低いスラグとし、全酸素供給速度を制御することで、脱炭反応を適正に進行させ、脱炭時に発生するＣＯガスでスラグを攪拌してｋを増大させるものである。図１、図２に実験結果を示す。・・・ 【００１７】尚、図１、図２における脱珪効率は下記（４）式で示される脱珪酸素効率であり、この場合、処理前〔Ｓｉ〕は０．３５～０．４５％、処理後〔Ｓｉ〕は０．０７～０．１４％の処理としたものである。 脱珪効率＝（処理前〔％Ｓｉ〕－処理後〔％Ｓｉ〕） ×１１．４２×１００／酸素原単位（ｋｇ／ｔ）　 ……（４） ・・・」 「 」 ｂ　上記ａによれば、甲２の図１、２における脱珪効率（脱珪酸素効率）には、スラグ塩基度（図１）、全酸素供給速度（図２）が同一の値の場合であっても、１０％程度のばらつきが生じていることが認められる。 しかし、上記（ウ）の乙１の段落【００１８】に記載されるとおり、脱珪速度は、溶銑側の物質移動律速であって、溶銑の撹拌条件に大きく影響を受けると考えられるところ、甲２には、図１、２の結果を導く際の溶銑の撹拌条件についての記載はなく、図１、２の結果が撹拌条件を一定にして導かれたものということはできないのに対し、本件発明では、上記（ウ）～（オ）で検討したとおり、本件特許の出願時における当業者の技術常識によれば、底吹き攪拌力、上吹き攪拌力ともに、設備条件としてほぼ一定で行われたものであると認められるから、甲２の図１、２における脱珪効率（脱珪酸素効率）に１０％程度ののばらつきが生じることは、本件発明において「脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））の最小値を０．８０以上１．２０未満と」することができないことの根拠とはならない。 ｃ　甲３の記載事項 甲３には、以下の事項が記載されている。 「【請求項１】 上吹きランスから酸素ガスを供給するとともに底吹き羽口から攪拌用ガスを吹き込んで予め脱珪処理されていない溶銑を転炉にて脱珪処理し、その後、脱珪処理で生成したスラグを転炉から排出し、スラグの排出後、引き続いて脱燐処理して溶銑を予備処理するにあたり、 脱珪処理中に、上吹きランスからの酸素ガス流量、精錬中の排ガスの組成、排ガスの流量、副原料投入量及び溶銑成分から酸素バランスを逐次計算することにより求められる不明酸素量に基づいて炉内スラグ中のＦｅＯ濃度を推定し、 推定したＦｅＯ濃度の推移に照らし合わせて、上吹きランスからの酸素ガス流量、上吹きランスのランス高さ、底吹き羽口からの攪拌用ガス流量の３種のうちの少なくとも何れか１種を調整し、この調整により、脱珪処理開始時から９分間経過する時点までに、炉内スラグのＦｅＯ濃度を３．０～３０質量％の範囲に調整し、 その後、一旦前記上吹きランスからの酸素ガスの供給を中断して炉内スラグの少なくとも一部を転炉から排出し、炉内スラグの排出後、上吹きランスからの酸素ガスの供給を再開して脱燐処理を行うことを特徴とする、転炉における溶銑の予備処理方法。」 「【請求項５】 脱珪処理では、スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））が０．８～１．２となるように、粒径１ｍｍ以下のＣａＯ含有物質を、炉内で生成するＳｉＯ２量に応じて、前記上吹きランスを介して酸素ガスとともに溶銑に吹き付け添加し、且つ、脱燐処理では、スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））が１．０～１．８の範囲内となるように、粒径１ｍｍ以下のＣａＯ含有物質を、炉内で生成するＳｉＯ２量に応じて、前記上吹きランスを介して酸素ガスとともに溶銑に吹き付け添加することを特徴とする、請求項１ないし請求項４の何れか１項に記載の転炉における溶銑の予備処理方法。」 「【００１１】 ・・・脱珪処理後に中間排滓する場合には、脱珪処理の終了時点を正しく判定する必要があるが、脱珪処理時に供給される酸素ガスは、脱珪反応（Ｓｉ＋２Ｏ→ＳｉＯ２）のみに供されるものではなく、溶銑中の炭素とも反応（Ｃ＋Ｏ→ＣＯ）する。また、鉄鉱石などの固体酸素源も、脱珪反応以外に脱炭反応に寄与しており、従って、脱珪処理時に投入する酸素源の供給量だけからは、溶銑中の珪素濃度は推定できず、脱珪処理の終了時点を判定するのが困難である。」 「【００５２】 試験では、ＣａＯ含有物質１９として生石灰を使用し、生石灰の添加条件として以下の２水準で実施した。即ち、脱珪処理及び脱燐処理において、使用するＣａＯ含有物質１９の全量を副原料投入装置から上置き供給する場合（添加条件１）と、使用するＣａＯ含有物質１９の全量を上吹きランス２から吹き付け供給する場合（添加条件２）の２水準とした。」 「【００５４】 脱珪処理及び脱燐処理の操業条件を表１に・・・示す。 【００５５】 【表１】 」 「【００５７】 図２に、添加条件１及び添加条件２において、中間排滓時でのスラグ中ＦｅＯ濃度と中間排滓後の溶銑中珪素濃度との関係を調査した結果を示す。・・・」 「【００６８】 上吹きランス２からの酸素ガス流量を増加すると所謂「ハードブロー」になり、供給する酸素ガスは溶銑中の珪素及び炭素との反応に費やされてＦｅＯの生成が少なくなる・・・。逆に、上吹きランス２からの酸素ガス流量を低下すると所謂「ソフトブロー」になり、供給する酸素ガスと溶銑自体（鉄）との反応が起こりスラグ中のＦｅＯ濃度は上昇する。」 「【図２】 」 ｄ　上記ｃによれば、甲３の図２における中間排滓後の溶銑中Ｓｉ濃度（質量％）は、中間排滓時のスラグ中ＦｅＯ濃度（質量％）が同一の値の場合であっても、最大で０．１％程度のばらつきが生じていることが認められる。 しかし、上記（ウ）の乙１の段落【００１８】に記載されるとおり、脱珪速度は、溶銑側の物質移動律速であって、溶銑の撹拌条件に大きく影響を受けると考えられるところ、甲３の段落【００５５】に記載の表１には、「上吹き送酸速度（Ｎｍ３／ｈｒ）」を「２００００～６００００」、「底吹きガス流量（Ｎｍ３／ｈｒ）」を「４００～２０００」と、撹拌条件を変動させた操業条件が記載されており、図２の結果が撹拌条件を一定にして導かれたものということはできないのに対し、本件発明では、上記（ウ）～（オ）で検討したとおり、本件特許の出願時における当業者の技術常識によれば、底吹き攪拌力、上吹き攪拌力ともに、設備条件としてほぼ一定で行われたものであると認められるから、甲３の図２における中間排滓後の溶銑中Ｓｉ濃度に最大で０．１％程度のばらつきが生じることは、本件発明において「脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））の最小値を０．８０以上１．２０未満と」することができないことの根拠とはならない。 ｅ　以上のとおり、甲２及び甲３に基づく申立人の上記主張は根拠を欠くものであるから、これを採用することはできない。 イ　本件発明において、「脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））」を算出する際のＣａＯ量が明確でない点（特許法第３６条第４項第１号、同法同条第６項第２号）について 上記「第２」「２」「（１）」にあるとおり、訂正前の願書に添付した明細書の段落【００４９】の記載によれば、脱珪期においては、（１）式中の添加ＣａＯ量を算出するのに、上吹きランスから吹き付け添加する燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量を含めても含めなくてもよいということになるから、同明細書の段落【００４９】の記載は不明瞭であった。 そのため、訂正前の願書に添付した明細書の発明の詳細な説明の記載では、本件発明における「脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））」を算出する際のＣａＯ量を特定することができず、また、これに伴って、本件発明の「脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））」の記載内容も不明確であった。 しかし、本件訂正請求による訂正によって、段落【００４９】の後半部分の記載が削除され、（１）式中の添加ＣａＯ量を算出する時期にかかわらず、その算出に、プリメルト脱燐用媒溶剤及び上吹きランスから吹き付け添加する燐用媒溶剤に含有されるＣａＯ量のみを用いることが望ましいことが明確となったから、上記の記載不備は解消した。 したがって、本件訂正明細書の発明の詳細な説明の記載は、本件発明における「脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））」を算出する際のＣａＯ量について、当業者がその実施をできる程度に明確かつ十分に記載したものであり、また、本件発明における「脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））」という記載も明確である。 ウ　以上のとおりであるから、本件特許は、特許法第３６条第４項第１号及び同条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものであるということはできない。 （２）取消理由通知において採用しなかった特許異議申立理由（特許法第２９条第１項第３号、同条第２項）について ア　本件特許の出願の優先日前に頒布された刊行物である特開２０１１－１２２８６号公報（甲１）には、以下の事項が記載されている。 「【請求項１】 上底吹き転炉型精錬容器においてＣａＦ２含有物質を使用せずにＣａＯ含有粉体をランスから酸素含有ガスとともに上吹きして溶銑に対して脱りん処理する、溶銑の脱りん方法において、 前記溶銑のＳｉ濃度が０．３質量％以上であり、 前記ＣａＯ含有粉体中の純ＣａＯとしての上吹き速度と前記酸素含有ガス中の純酸素ガスとしての質量流量の比を下記式で示す範囲内に調整することを特徴とする、溶銑の脱りん方法。 ０．５６＋０．５×［Ｓｉ］＜ＣａＯ／Ｏ＜０．５６＋１．５×［Ｓｉ］ ここで、上式中の各記号は下記の諸量を意味する。 ＣａＯ：溶銑１トンあたりの、ＣａＯ含有物質粉体中の純ＣａＯとしての上吹き速度（ｋｇ／ｍｉｎ） Ｏ：溶銑１トンあたりの、酸素含有ガス中の純酸素ガスとしての質量流量（ｋｇ／ｍｉｎ） ［Ｓｉ］：処理前溶銑のＳｉ濃度（質量％） 【請求項２】 脱りん吹錬前または脱りん吹錬開始時にＡｌ２Ｏ３含有物質を添加し、脱りん吹錬処理後のスラグ中のＡｌ２Ｏ３濃度を２．０質量％以上１０．０質量％未満とすることを特徴とする、請求項１に記載の溶銑の脱りん方法。」 「【０００７】 溶銑に吹き付けるＣａＯ源と酸素源の混合比率については、特許文献２においてフラックスを構成する生石灰の重量と酸化鉄および／または酸素ガスの酸素換算重量の和の比であるＣａＯ／Ｏとして記載され、特許文献３において気体酸素とＣａＯの供給速度の比として記載されている。」 「【００１０】 ・・・特許文献２や特許文献３に記載されているＣａＯ源と酸素源の吹き付け方法では、溶銑中Ｓｉ濃度が高い場合には、脱珪反応が脱りん反応よりも優先され、脱珪反応が終了するまで脱りん反応が進みにくいという問題点があった。 【００１１】 また、これまでは、溶銑の脱りん処理は、脱珪処理を行った後に行う方が良いと一般的に考えられてきた。脱珪処理を行った溶銑に対して脱りん処理を行う脱りん方法は、例えば、特許文献４や特許文献５に記載されている。 【００１２】 しかし、溶銑に脱珪処理を行った後に脱りん処理をすることとすると、溶銑から溶鋼への精錬工程におけるプロセス数が増えて製造コストが増加する問題が生じる。製造コストの増加を抑制するには、１プロセスで脱珪処理と脱りん処理を行うことが望まれる。」 「【００１７】 本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、上底吹き転炉型精錬容器において、ＣａＦ２含有物質を用いず、広範なＳｉ濃度の溶銑について、脱珪処理を行うと同時に高効率で脱りん処理を行うことが可能な溶銑の脱りん方法を提供することを目的とする。」 「【００５３】 スラグによる脱りん効率を向上させるには、Ａｌ２Ｏ３含有物質を脱りん処理前、または脱りん処理開始時に溶銑の浴面上を覆っているスラグ中に添加し、脱りん処理後にスラグ中のＡｌ２Ｏ３濃度を２．０質量％以上１０．０質量％未満とすればよい。ここで、Ａｌ２Ｏ３含有物質とは、Ａｌ２Ｏ３を５質量％以上含有する物質を意味する。」 「【００６０】 生石灰粉は、ＣａＯ濃度が約９７質量％のものを用いた。生石灰粉の粒径は１ｍｍ以下であった。上吹きランスから吹き付ける純酸素の流量（溶銑１トンあたりの送酸速度）は、脱りん処理中は２．０～４．０Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔの範囲で一定とした。上吹きランスから吹き付ける純酸素と生石灰粉のＣａＯ／Ｏ比も、脱りん処理中は０．７２～１．７８の範囲で一定とした。脱りん処理時間は、４．５～１２分の範囲とした。 【００６１】 表１には試験番号１～１７の試験について、脱りん処理前の溶銑のＳｉ濃度およびＰ濃度、溶銑１トンあたりの送酸速度、ＣａＯ／Ｏ比、溶銑１トンあたりの造塊スラグの添加量、ならびに脱りん処理時間を示す。 【００６２】 【表１】 」 「【００６４】 また、本発明例の一部の試験（試験番号７～１１）では、上吹きランスから純酸素と生石灰粉を共に溶銑に吹き付ける前に、転炉内の溶銑上に、造塊スラグとしてＡｌ２Ｏ３含有物質を添加した。Ａｌ２Ｏ３含有物質としては、Ａｌ２Ｏ３を１７質量％、ＣａＯを４４質量％、ＳｉＯ２を９質量％含有する造塊スラグを用いた。」 イ　申立人は、特許異議申立書第１５頁第２３行～第２２頁第２５行において、甲１には、本件発明１における「脱燐処理開始時点から脱燐処理終了時点までの炉内スラグの塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２））の最小値を０．８０以上１．２０未満と」すること（以下、「発明特定事項１」という。）、及び、「炉内に供給される酸素ガスのうちで脱珪反応に使用される分を除いた酸素ガスを脱珪外酸素量（ｋｇ／溶銑－ｔｏｎ）と定義したとき、上吹きランスから溶銑浴面に吹き付け添加する脱燐用媒溶剤中のＣａＯ量（ｋｇ／溶銑－ｔｏｎ）と、前記脱珪外酸素量との比（ＣａＯ量／脱珪外酸素量）が０．６以上０．９以下になるように、脱珪外酸素量に応じて上吹きランスから吹き付け添加する脱燐用媒溶剤の添加量を調整すること」（以下、「発明特定事項２」という。）のそれぞれに相当する事項は、明示的には記載されていないものの、甲４の計算結果によれば、溶銑中の珪素濃度が０．０１質量％となった時点を最小塩基度とした場合に、表１の試験番号１の本発明例では、脱酸素効率を５０％、３５％と仮定すると、最小塩基度が、それぞれ０．８１、１．１６となって発明特定事項１を充足し（ただし、脱酸素効率を６５％、２０％と仮定した場合は、発明特定事項１を充足しない。）、試験番号７の本発明例では、脱珪酸素効率を６５％、５０％と仮定すると、最小塩基度が、それぞれ０．８３、１．００となって発明特定事項１を充足し（ただし、脱酸素効率を３５％、２０％と仮定した場合は、発明特定事項１を充足しない。）、試験番号８の本発明例では、脱珪酸素効率を６５％、５０％と仮定すると、最小塩基度が、それぞれ１．００、１．１７となって発明特定事項１を充足し（ただし、脱酸素効率を３５％、２０％と仮定した場合は、発明特定事項１を充足しない。）、さらに、上記試験番号１、７、８の本発明例は、いずれも発明特定事項２を充足するから、本件発明１は新規性又は進歩性を欠き、本件発明２についても同様であると主張する。 ウ　しかし、甲４の計算結果における６５％、５０％、３５％、２０％という脱珪酸素効率は仮定に基づくものであって、甲１の表１に記載された各発明例にそのまま妥当するとはいえないから、本件発明が新規性を欠くという申立人の主張を採用することはできない。 また、甲１には、上記イの本件特許発明における発明特定事項１、２に相当する事項については、記載も示唆もされていないから、本件発明は、甲１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものということもできない。したがって、本件発明が進歩性を欠くという申立人の主張についても、これを採用することはできない。 エ　以上のとおり、申立人の主張はいずれも根拠を欠くものであるから、これを採用することはできない。 第４　結論 以上のとおりであるから、取消理由通知に記載した取消理由及び特許異議申立書に記載した特許異議申立理由によっては、請求項１、２に係る特許を取り消すことはできない。 また、他に請求項１、２に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり決定する。