2022-000122

特願２０２１－５１７４９９「Ｍｇ合金、Ｍｇ合金の製造方法、及び、Ｍｇ合金を用いた土木材料及び生体材料」拒絶査定不服審判事件〔令和 ４年 ６月 ２日国際公開、ＷＯ２０２２／１１３３２３、請求項の数（１３）〕について、次のとおり審決する。

結 論 原査定を取り消す。 本願の発明は、特許すべきものとする。

理 由 第１ 手続の経緯 本願は、２０２０年（令和２年）１１月３０日を国際出願日とする出願であって、令和 ３年 ６月２４日付けで拒絶理由通知がされ、令和 ３年 ８月３０日に意見書の提出及び手続補正がされ、令和 ３年 ９月２８日付けで拒絶査定（原査定）がされ、これに対し、令和 ４年 １月 ５日に拒絶査定不服審判の請求がされると同時に手続補正がされ、令和 ４年 ９月３０日付けで拒絶理由通知がされ、同年１２月２６日に意見書の提出がされたものである。 第２ 原査定の概要 原査定（令和 ３年 ９月２８日付け拒絶査定）の拒絶の理由の概要は次のとおりである。 ・理由１（新規性）本願の請求項１～１３に係る発明は、その出願前に日本国内又は外国において、頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった以下の引用文献１～５のいずれかに記載された発明であるから、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができない。 ・理由２（進歩性）本願の請求項１～１３に係る発明は、その出願前に日本国内又は外国において、頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった以下の引用文献１～５のいずれかに記載された発明に基いて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下、「当業者」という。）が容易に発明できたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。 ・理由３（サポート要件）本願は、特許請求の範囲の記載が、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない。 引用文献等一覧 １．特表２０１７－５２５８４３号公報 ２．中国特許出願公開第１１０９２３５３１号明細書 ３．国際公開第２０１７／１１１１５９号 ４．国際公開第２０１８／１０９９４７号 ５．国際公開第２０１７／１６８６９６号 第３ 当審拒絶理由の概要 当審が令和 ４年 ９月３０日付け拒絶理由通知書で通知した拒絶理由（以下、「当審拒絶理由」という。）の概要は次のとおりである。 ・理由１（明確性要件） 請求項１、１０には、「Ａｌ一Ｍｎ一Ｎｉ系金属間化合物」との記載があるが、「～系」との記載は、金属間化合物の化学組成を単純化した記載と認められるところ、金属間化合物の構成元素がＡｌ、Ｍｎ及びＮｉに限定されるのか否か、限定されないのであれば、Ａｌ、Ｍｎ及びＮｉのほかに、如何なる元素をさらに含み得るのかが不明である。 請求項１０には、「完全溶解物」との記載があるが、「完全溶解物」がどのような状態の溶解物であるのか不明である。 よって、本願は、特許請求の範囲の記載が、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない。 ・理由２（実施可能要件） 請求項１に係るＭｇ合金は、「Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉ」を含有するものである限り、各種の成分及び組成範囲を有するＭｇ合金を包含するものと解されるが、発明の詳細な説明には、当業者がそのようなＭｇ合金を製造することができる程度に明確かつ十分に記載されているとはいえない。 よって、本願は、発明の詳細な説明の記載が、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない。 ・理由３（サポート要件） 請求項１に係る発明は、Ｍｇ合金に関する物の発明であって、「Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉ」を含有するものである限り、各種の成分及び組成範囲を有するＭｇ合金を包含するものと解されるが、そのようなＭｇ合金が、請求項１～１３に係る発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるとはいえない。 よって、本願は、特許請求の範囲の記載が、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない。 ・理由４（新規性）本願の請求項１～９に係る発明は、その出願前に日本国内又は外国において、頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった下記の引用文献２に記載された発明であるから、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができない。 ・理由５（進歩性）本願の請求項１～１３に係る発明は、その出願前に日本国内又は外国において、頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった下記の引用文献２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明できたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。 引用文献等一覧 ２．中国特許出願公開第１１０９２３５３１号明細書 第４ 本願の特許請求の範囲の記載 本願の特許請求の範囲の記載は、令和 ４年 １月 ５日提出の手続補正書により補正された特許請求の範囲の請求項１～１３に記載された次のとおりのものである。 【請求項１】 Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉを含有し、晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する、Ｍｇ合金。 【請求項２】 Ｚｎをさらに含有する、請求項１に記載のＭｇ合金。 【請求項３】 Ｃａをさらに含有する、請求項１又は２に記載のＭｇ合金。 【請求項４】 Ａｌ２Ｃａ、（Ｍｇ、Ａｌ）２Ｃａ、又は、Ｍｇ２Ｃａからなる群から選択される１以上の化合物を含む、請求項３に記載のＭｇ合金。 【請求項５】 Ｍｇ合金全量に対し、前記Ａｌは０．１質量％以上１６質量％以下であり、前記Ｍｎは０．０５質量％以上である、請求項１～４いずれか一項に記載のＭｇ合金。 【請求項６】 Ｍｇ合金全量に対し、前記Ｚｎは０．０５質量％以上１．５質量％以下である、請求項２に記載のＭｇ合金。 【請求項７】 Ｍｇ合金全量に対し、前記Ｃａは０．１質量％以上２．０質量％以下である、請求項３に記載のＭｇ合金。 【請求項８】 前記Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物に対し、Ｎｉが０．１質量％以上である、請求項１～６いずれか一項に記載のＭｇ合金。 【請求項９】 前記Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物は、単位断面積あたり１個／ｃｍ２以上である、及び、１ｎｍ以上２５μｍ以下の大きさを有する、請求項１～８いずれか一項に記載のＭｇ合金。 【請求項１０】 Ｍｇ合金の製造方法であって、 該Ｍｇ合金の製造方法は鋳造工程を含み、 前記鋳造工程は、 Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ及びＮｉを配合して混合物を作製する工程と、 前記作製された混合物を７２０℃以上に加熱し溶湯を作製する工程と、 前記作製された溶湯を攪拌して完全溶解物を作製する工程と、 前記攪拌して作製された完全溶解物を鋳造する工程と、 を含む、晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有するＭｇ合金の製造方法。 【請求項１１】 前記混合物を作製する工程において、さらにＺｎ及び／又はＣａを配合する、請求項１０に記載のＭｇ合金の製造方法。 【請求項１２】 請求項１～９いずれか一項に記載のＭｇ合金を用いた土木材料又は生体材料であって、前記Ｍｇ合金の分解性により使用後の回収が不要である、土木材料及び生体材料。 【請求項１３】 請求項１０又は１１に記載のＭｇ合金の製造方法で製造された土木材料又は生体材料であって、前記Ｍｇ合金の分解性により使用後の回収が不要である、土木材料及び生体材料。 第５ 本願の願書に添付した明細書（以下、「本願明細書」という。）の記載事項 本願明細書には、以下の事項が記載されている。下線は当審が付与し、「・・・」は記載の省略を表すものであって、以下同様である。 「発明が解決しようとする課題 【０００７】 本発明は、上記事情を鑑みたものであり、マグネシウム合金中に含まれる金属とともにＮｉをマグネシウム合金中に分散させた、Ｍｇ合金を提供することを課題とする。」 「【００２５】 （Ｍｇ合金） Ｍｇ合金は、その言葉のとおりＭｇを主成分とする合金である。主たる成分のＭｇ、添加されるＡｌ、Ｍｎ、Ｎｉは、加熱、又は、加熱及び攪拌により溶解（分散）させられれば、各地金を配合してもよいし、Ｍｇ－Ａｌ－Ｍｎ合金、Ｍｇ－Ａｌ－Ｚｎ－Ｍｎ合金、Ｍｇ－Ａｌ－Ｍｎ－Ｃａ合金、Ｍｇ－Ａｌ－Ｚｎ－Ｍｎ合金にＮｉを添加してもよい。 【００２６】 Ｍｇ合金には、晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物が含まれる。上述したようにＮｉはその融点や密度が高いため、単独ではＭｇ合金中に分散しにくいが、Ｍｇ合金中に添加されるＡｌ、ＭｎとともにＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を形成し晶出することにより、Ｍｇ合金に分散しＭｇ合金の分解を促進することができる。 Ｍｇ合金に晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物が含まれることにより、Ｍｇ合金の分解速度が高まる効果や、晶出する場所によりＭｇ合金を均質に分解できる効果、あるいは局所的に分解できる効果を有する。分解速度が高まる点においては、「易分解性」である。Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物について、詳細は後述する。 【００２７】 Ｍｇ合金に添加されるＡｌは、Ｍｇ合金全量に対し０．１質量％以上であることが好ましく、０．１質量％以上１６質量％以下であることがより好ましく、０．１質量％以上１１質量％以下、０．３質量％以上１１質量％以下であることがさらに好ましい。Ａｌが０．１質量％より少ないと、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の形成がされにくくなる。一方、Ａｌが増加すると、鋳造時の内部応力が増加し、連続鋳造が難しくなる傾向はあるものの、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の形成と晶出が行われる濃度の範囲であればよい。 【００２８】 Ｍｇ合金に添加されるＭｎは、Ｍｇ合金全量に対し０．０５質量％以上であることが好ましく、０．０５質量％以上１．０質量％以下であることがより好ましく、０．１質量％以上１．０質量％以下であることがさらに好ましい。Ｍｎが０．１質量％より少ないと、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の形成がされにくくなる。一方、Ｍｎが増加するとＭｇ合金、特にＡｌを含むＭｇ合金にＭｎが含有されにくくなる傾向はあるものの、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の形成と晶出が行われる濃度の範囲であればよい。 【００２９】 Ｍｇ合金に添加されるＮｉは、晶出されたＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物に対し、０．１質量％以上であることが好ましい。Ｎｉが０．１質量％より少ないと、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物とα－Ｍｇの間で分解を促進させるような電位差が生じにくくなる。一方、Ｎｉが増加するとＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の晶出温度が高くなるため、Ｍｇ溶湯中で結晶化が始まると沈殿して分離しやすくなる傾向があるものの、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の形成と晶出が適切に行われる濃度の範囲であればよい。 なお、Ｍｇ合金に含有するＮｉは、Ｍｇ合金全量に対しては０．０１質量％以上であることが好ましく、０．０１質量％以上０．６質量％以下がより好ましく、０．０１質量％以上０．５質量％以下がさらに好ましい。Ｎｉを０．６質量％以上添加しても、Ｍｇ合金内に十分に分散・拡散することなく炉底に沈降分離されものが多くなってくると考えられるからである（後述する評価試験５の結果参照）。 また、金属間化合物とは、２種類以上の金属によって構成される化合物であり、構成する元素とは異なる特有の物理的、化学的性質を示すものもある。 【００３０】 Ｍｇ合金には、さらにＺｎを含有させてもよい。Ｍｇ合金に添加されるＺｎは、Ｍｇ合金全量に対し０．０５質量％以上１．５質量％以下であることが好ましく、０．１質量％以上１．５質量％以下であることがより好ましい。ＺｎをＭｇ合金に添加すると、固溶強化により、０．２％耐力、伸びを向上させるとともに時効析出を促進することができる。一方、Ｚｎを１．５質量％を超えて添加すると、分解速度が低下する傾向にある。 【００３１】 Ｍｇ合金には、さらにＣａを含有させてもよい。Ｍｇ合金に添加されるＣａは、０．１質量％以上２．０質量％以下であることが好ましく、０．２質量％以上２．０質量％以下であることがより好ましい。Ａｌが添加されたＭｇ合金にＣａを添加すると、Ａｌ２Ｃａ、（Ｍｇ、Ａｌ）２Ｃａ、又は、Ｍｇ２Ｃａからなる群から選択される１以上の化合物が晶出され、これらの化合物が分解の駆動力として寄与するため分解速度が増加する。また、これらの化合物が晶出することで、難燃特性や耐熱強度が向上したＭｇ合金を得ることができる。ここで、これらのＣａを含む化合物の比率は、ＡｌとＣａの添加比率によって概ね決まり、添加比率がＡｌ＞Ｃａの場合はＡｌ２Ｃａが主となり、添加比率がＡｌ≒Ｃａの場合は（Ｍｇ、Ａｌ）２Ｃａが主となり、添加比率がＡｌ＜Ｃａの場合はＭｇ２Ｃａが主となる。 一方、Ｃａ添加量が２．０質量％を超えると、０．２％耐力や伸びといった引張特性が低下する場合がある。 ・・・ 【００３５】 Ｍｇ合金において、必須のＭｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉ、任意のＺｎ、Ｃａの他、他の元素を含んでいてもよいし、他の元素は不可避不純物のみであってもよい。ここで不可避不純物とは、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕ等が例示されるが、これに限定されない。言い換えると、Ｍｇ合金において、必須のＡｌ、Ｍｎ、Ｎｉ、任意のＺｎ、Ｃａの残部は、Ｍｇ及び不可避不純物であってもよい。 なお、各元素の効果は概ね以下のとおりである。Ａｌは固溶強化や析出強化を促進し、鋳造性と耐食性を改善する。Ｍｎは塑性加工における再結晶粒の粗大化を抑制する。Ｚｎは鋳造性と強度を改善する。Ｃａはクリープ強度、耐熱強度を改善し、難燃性を付与する。」 「【００３６】 （Ｍｇ合金の製造方法） 本発明のＭｇ合金の製造方法には、鋳造工程、均質化処理工程、押出工程又は鍛造工程が含まれる。 図１に、Ｍｇ合金の製造方法の簡略フローを示す。鋳造工程でビレットが作製され、該ビレットは均質化処理工程で均質化処理済みビレットが作製される。該均質化処理済みビレットは、押出工程で押出材が作製される、又は、鍛造工程で鍛造材が作製される。なお、押出材と鍛造材は塑性加工材とも呼ばれる。 【００３７】 （鋳造工程） 鋳造工程は、混合物を作製する工程、加熱して溶湯を作製する工程、攪拌して完全溶解物を作製する工程、完全溶解物を鋳造する工程を含む。 【００３８】 鋳造工程における、Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ及びＮｉを配合して混合物を作製する工程は、合金組成に応じて地金や金属塊を準備し、混合し、混合物を作製する工程である。 必須のＭｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉの他、任意のＺｎ、Ｃａを配合することもできる。 【００３９】 引き続く、作製された混合物を加熱し溶湯を作製する工程の一例においては、混合物を７２０℃以上、好ましくは７３０℃、７４０℃、より好ましくは７５０℃以下に加熱する工程である。なお、７５０℃を超える高い温度の場合、溶湯が活性状態となり、多くの空孔欠陥が発生しやすくなる場合がある。 【００４０】 作製された溶湯を撹拌して完全溶解物を作製する工程は、加熱した混合物を撹拌し、さらにむらなく略完全に溶解させ完全溶解物を作製する工程である。完全溶解物とは、配合した地金や金属塊、晶出してきた化合物が、Ｍｇ合金から沈殿したり分離したりすることなく、むらなく混合された液状の状態をいう。また、攪拌には、機械撹拌、手動撹拌、超音波溶湯撹拌、電磁撹拌等が例示される。 撹拌時間は、加熱された溶湯の量や温度と、攪拌方法や撹拌装置の大きさやパワー等にもよるが、１０分以上６０分以下が例示される。Ｍｇ合金に対し、高温での撹拌を長時間行うと、溶湯表面の被膜や酸化物を大量に巻き込み、鋳塊品質を維持することができない場合がある。このような場合、撹拌時間を調整するか、撹拌後に溶湯処理を実施し、上記溶湯表面の被膜や酸化物が少なくともビレット中に含まれないよう調整することで、ビレット、均質化処理済みビレット、押出材や鍛造材（塑性加工材）の品質を維持することができる。 【００４１】 作製された完全溶解物は、一例としてφ７０（内径７０ｍｍ）の金型に注湯され、ビレットが作製される。 【００４２】 なお、鋳造工程における鋳造とは、金属の温度を融点以上まで上げて、型に流し込んで冷やし固めることをいう。本発明の鋳造工程の鋳造方法は、かかる鋳造を行うものであれば限定されず、砂型鋳造法（生（砂）型鋳造法、乾燥型鋳造法、自硬性鋳型鋳造法、熱硬化型鋳型鋳造法、ガス硬化型鋳造法、消失模型鋳造法、Ｖプロセス鋳造法、凍結鋳型製造法等）石膏鋳造法、精密鋳造法、金型鋳造法（重力鋳造法、ダイカスト鋳造法、低圧鋳造法、高圧鋳造法）、連続鋳造法等が例示される。 【００４３】 （均質化処理工程） 均質化処理工程は、鋳造工程で晶出する金属間化合物等をα－Ｍｇ中に固溶させ、成分の偏析を抑制し、成分濃度の揺らぎの少ない鋳塊を形成する工程である。たとえば、Ｍｇ－Ａｌ－Ｚｎ－Ｎｉ系合金においては、鋳造工程で晶出する低融点のＭｇ－Ａｌ－Ｚｎ系金属間化合物をα－Ｍｇ中に固溶させ、均質化処理を行う。なお、低融点の化合物が残っている状態で押出工程に供すると、割れが生じやすく、また、Ｍｇ－Ａｌ－Ｚｎ系金属間化合物が残っていると発火の危険がある。よって、均質化処理工程は、成分濃度の揺らぎの少ない合金を形成するのみならず、割れ等が生じにくいように機械的な強度を維持したり、発火等の安全面からも実施される工程の１つである。 一例としてφ７０のビレットをφ６０（外径６０ｍｍ）まで切削加工を行い、４００℃～４２０℃、好ましくは約４１０℃で均質化処理を行い、均質化処理済みビレットを作製する。 【００４４】 （押出工程） 押出工程における押出とは、耐圧性のコンテナ内に素材（均質化処理済みビレット等）を入れ、素材に圧力を加えることで、所定の断面形状に穴あけ加工した金型（ダイス）から押出し、所望の断面形状に成形する方法である。 本発明の押出工程では、一例として均質化処理済みビレットを３００℃～４１０℃、好ましくは約４００℃の雰囲気中でφ１０（外径１０ｍｍ）となるように押出加工を行い、押出材（塑性加工材）を形成する。押出材はＭｇ合金を用いた部品や部材にさらに加工される。 【００４５】 （鍛造工程） 鍛造工程における鍛造とは、上下一組の金型の間に材料を入れ、プレスで押しつぶして所望の形状に加工する方法である。 本発明の鍛造工程では、一例として均質化処理済みビレットを３００℃～４１０℃、好ましくは約４００℃の雰囲気中で上型と下型でプレスして鍛造材（塑性加工材）を形成する。あるいは、φ１０（外径１０ｍｍ）、２００ｍｍ～３００ｍｍの長さ等、適宜のサイズの丸鋳となるように鍛造を行い、鍛造材（塑性加工材）を形成する。鍛造材はＭｇ合金を用いた部品や部材にさらに切削加工される。」 「【００４６】 （Ｍｇ合金の応用） Ｍｇ合金は、構造物等の部材、制振部材、犠牲電極材、掘削部材、地中構造物、水中構造物等の土木材料、生体材料、医療材料等に応用される。特に、地中や水中で使用される土木材料や、体内で使用される生体材料は、Ｍｇ合金の分解性により使用後の回収が不要となり得る。」 「実施例 【００４７】 以下に本発明の実施例を含めた評価試験の結果を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。 【００４８】 －評価試験１（評価用試料の作製と分解速度の測定）－ 表１Ａ、表１Ｂ、表１Ｃに記載の含有量となるように金属を添加（配合）し、上述した鋳造工程、均質化処理工程、押出工程で押出材を形成し、評価用の試料１～試料５１とした。表１Ａ、表１Ｂ、表１Ｃの金属の質量％は、評価用の試料に含有する金属の割合である。合金種はＡＳＴＭで定められた呼称、又は、ＡＳＴＭの呼称のルールを参考にした名前を記載したものである。たとえば、Ａはアルミニウム、Ｚは亜鉛、Ｍはマンガン、Ｎはニッケル、Ｘはカルシウムであり、その後ろの数字は、質量％を１桁に四捨五入して順に並べたものである。 さらに、試料１～試料５１について分解速度を測定した。分解速度の測定は、重量（ｍｇ）を測定した試料片を９３℃の２％－ＫＣｌ水溶液に一定時間浸漬し、取り出した後に乾燥させて重量（ｍｇ）を測定し、重量変化を確認することにより行った。減少した質量を１日あたり表面積（１ｃｍ２）あたりに換算したのが分解速度（ｍｇ／ｃｍ２／ｄａｙ）である。 【００４９】 【表１Ａ】 ［図：0001398774000001.jpg］ 【００５０】 【表１Ｂ】 ［図：0001398774000002.jpg］ 【００５１】 【表１Ｃ】 ［図：0001398774000003.jpg］ 【００５２】 －評価試験２（Ｎｉの添加量に対するＮｉの含有量の割合について）－ 本発明は、添加されたＮｉがＭｇ合金中でＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を形成し晶出することが重要である。しかしながら、添加したＮｉがＭｇ合金中でＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を十分に形成することができない場合や、Ｎｉの高い融点や高い密度に起因してＭｇ合金に分散できずに沈殿し取り除かれた場合、添加量に対してビレットや塑性加工材（押出材、鍛造材）のＮｉ含有量が低くなる。 そこで、鋳造工程のおける加熱温度（溶湯温度）と、撹拌の有無により、Ｎｉ添加量に対するビレット中のＮｉ含有量の割合について測定した。 結果は、図２、表２に示す。 【００５３】 【表２】 ［図：0001398774000004.jpg］ 【００５４】 図２及び表２に示されるように、加熱温度が７２０℃以上になると、撹拌なしの場合に比べ、撹拌ありの場合のＮｉ含有量の割合が高くなり、７４０℃以上になると、撹拌ありの場合、Ｎｉの添加量の９０％以上がビレットや塑性加工材（押出材、鍛造材）に配合されることが分かった。 よって、本評価試験２の条件では、加熱温度を７２０℃以上で撹拌を行えば、ＮｉはＭｇ合金に溶解（分散）されることが分かった。 【００５５】 －評価試験３（Ｎｉ含有量によるＳＥＭ－ＥＤＳ分析）－ 表２の鋳造工程における溶湯温度が７５０℃であって、撹拌なしの押出材と撹拌ありの押出材について、ＳＥＭ－ＥＤＳ分析を行った。 ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）は、対象試料に電子ビームを照射し、対象試料から放出される二次電子等を検出することで、対象試料の表面の構造を解析するものである。ＥＤＳ（エネルギー分散型Ｘ線分析）は、対象試料に電子線やＸ線を照射した際に発生する蛍光Ｘ線を検出することで、対象試料を構成する元素と濃度を解析するものである。 【００５６】 鋳造工程における攪拌の有無による、押出材の表面の構造をＳＥＭで確認し、結晶部分の元素と濃度をＥＤＳで解析した。 図３（ａ）に加熱温度（溶湯温度）７５０℃、撹拌なしの押出材の視野を示し、表３に点分析結果を示した。また、図３（ｂ）に加熱温度（溶湯温度）７５０℃、撹拌ありの押出材の視野を示し、表４に点分析結果を示した。 【００５７】 【表３】 ［図：0001398774000005.jpg］ 【００５８】 【表４】 ［図：0001398774000006.jpg］ 【００５９】 図３（ａ）及び表３の位置００１、００２の分析結果より、７５０℃撹拌なしの押出材では、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の形成が確認されなかった。 一方、図３（ｂ）及び表４の位置００１、００２の分析結果より、７５０℃撹拌ありの押出材では、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の形成が確認された。 よって、撹拌を行うことにより、Ｎｉをより確実に溶解分散させることで、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物が形成し晶出することが分かった。 【００６０】 －評価試験４（ビレットの作製と評価）－ 鋳造工程におけるビレットの作製について、図４（ａ）に、鋳造工程の経過時間と温度及び実施工程の一例を示し、図４（ｂ）に図４（ａ）で鋳造したビレットの金属顕微鏡写真を示し、図４（ｃ）に図４（ｂ）を拡大した金属顕微鏡写真を示す。 【００６１】 鋳造工程において、図４（ａ）中の加熱及び撹拌を行う工程は、ＮｉをＭｇ合金中にむらなく完全に又はほぼ完全に溶解させ完全溶解物を作製するための工程である。この撹拌を行う工程の前後に溶湯処理工程を実施することもできる。溶湯処理工程は、加熱及び撹拌を行うことにより低下しやすい鋳塊品質を維持するための工程である。 図４（ａ）のような加熱及び撹拌を行う工程、及び、溶湯処理工程を経たビレットは、図４（ｂ）、図４（ｃ）のような金属顕微鏡画像が得られ、ＥＤＳ分析によりＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の形成及び晶出が確認された。 よって、評価試験４の結果からも、評価試験３と同様に、加熱及び撹拌を行うことにより、Ｎｉをより確実に完全に溶解分散させることで、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物が形成し晶出することが分かった。 【００６２】 －評価試験５（Ｎｉの添加量について）－ 評価試験２において、鋳造工程におけるＮｉの添加量に対するビレット中のＮｉ含有量の割合は、鋳造工程における撹拌により大きくすることができることを示した。一方でＮｉの添加量の増加に伴い、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の晶出温度が高くなる傾向があるため、撹拌を行ってもＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を十分に形成させることができない場合がある。そこで、Ｎｉの添加量の違いよるビレットの評価を行った。 【００６３】 Ｎｉ添加量が０．４質量％の場合、ビレットのＮｉ含有量は０．４質量％であった。図５（ａ）に該ビレットのＳＥＭ－ＥＤＳ分析結果を示した。 このビレットには、添加したＮｉの量が１００％（含有量／添加量＝０．４／０．４＝１００％）含有されており、かつ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物が形成し、結晶粒界に針状や粒状の形状で存在していることが確認できた。結晶粒界に針状や粒状の形状の金属間化合物が形成されるのは、塑性加工の際にＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属化合物が再結晶粒の粗大化に対してピン止め効果を発揮することで再結晶粒の粗大化を抑制しているためと考えられる。 【００６４】 一方、Ｎｉ添加量が５質量％の場合、ビレットのＮｉ含有量は０．４質量％であった。図５（ｂ）に該ビレットのＳＥＭ－ＥＤＳ分析結果を示した。 このビレットには、添加したＮｉの量が８％（含有量／添加量＝０．４／５＝８％）しか含有されておらず、このビレット中にはＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物がデンドライト状（樹枝状）に晶出していることが確認できた。デンドライト状の金属間化合物が形成されるのは、α－Ｍｇより晶出温度が高いためであり、初晶化合物として形成されることが考えられる。また、本評価試験結果からも、Ｍｇ－Ａｌ－Ｚｎ－Ｍｎ系合金中にＮｉを０．６質量％以上添加しても、Ｍｇ合金内に十分に分散・拡散することなく炉底に沈降分離されると考えられる。 【００６５】 よって、Ｎｉの添加量に対するＮｉ含有量の割合が低くなりすぎると、Ｍｇ合金中にＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物が充分に分散できず、粒径２５μｍ以上の粗大なＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物が晶出することが分かった。なお、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物が粒径２５μｍ以上の粒径で晶出すると、疲労をはじめとした破壊の起点になり得る。 【００６６】 －評価試験６（均質化処理済みビレットにおけるＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の晶出位置）－ 均質化処理工程後、押出工程前の均質化処理済みビレットにおける、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の晶出位置について評価した。 ＡＺ８０（Ａｌが８質量％、Ｚｎが四捨五入して０％の含有を予定した、Ｍｇ合金）に、Ｎｉが０．４質量％の含有を予定した均質化処理済みビレットを作製し、金属顕微鏡観察を行った。 【００６７】 図６（ａ）に視野１、図６（ｂ）に視野２、図６（ｃ）に視野３の金属顕微鏡写真を示す。Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物について、結晶粒内に存在する個数と、結晶粒界に存在する個数を数えた結果を、表５に示す。 【００６８】 【表５】 ［図：0001398774000007.jpg］ 【００６９】 図６（ａ）、図６（ｂ）、図６（ｃ）、表５より、本評価試験における押出工程前の均質化処理済みビレットのＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物は、約６５％～約９０％が結晶粒内に存在していることが分かった。 【００７０】 －評価試験７（押出材におけるＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の晶出位置）－ 押出工程後の押出材における、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の晶出位置について評価した。 ＡＺ８０（Ａｌが８質量％、Ｚｎが四捨五入して０％の含有を予定した、Ｍｇ合金）に、Ｎｉが０．４質量％の含有を予定した均質化処理済みビレットを作製し、金属顕微鏡観察を行った。 【００７１】 図７（ａ）に視野１、図７（ｂ）に視野２の金属顕微鏡写真を示す。Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物について、結晶粒内に存在する個数と、結晶粒界に存在する個数を数えた結果も図７（ａ）、図７（ｂ）に沿えて示す。 【００７２】 図７（ａ）、図７（ｂ）より、本評価試験における押出工程後の押出材のＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物は、約８０％～約８５％が結晶粒界に存在していることが分かった。 【００７３】 押出工程の前後で、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の晶出位置の比率が変わるのは、概ね以下のとおりである。 押出工程（塑性加工）を施すと、Ｍｇ合金内に歪ができ、微細な結晶粒が形成される。歪の回復のため、該結晶粒は粗大化するが、高温領域で安定なＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物のような化合物があると、結晶の粗大化（成長）を抑えるピン止め効果が働く。このピン止めは結晶粒の粒界で起こるため、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物は結晶粒界に存在するようになる。また、結晶の粗大化をピン止めすることにより、押出材内部の結晶は微細均一になって安定する。 よって、微細均一な結晶の粒界に存在するＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物は、Ｍｇ合金内に微細に分散し、Ｍｇ合金の分解を促進させることができるとともに、分解速度を全体的にむらなく制御しやすいことが分かる。」 「【００８６】 －評価試験１１（分解メカニズムの考察）－ ＡＺ８０＋０．１Ｎｉ合金（表１Ｃの試料４４）の押出材を樹脂に埋め込み、組織観察を行った。次に、９３℃の２％ＫＣｌ溶液に浸漬し、８分後同一位置で組織観察を行った。 図１１（ａ）にサンプルの押出方向と観察方向を示し、図１１（ｂ）に押出材の浸漬試験前の金属顕微鏡写真を示し、図１１（ｃ）に押出材の浸漬試験後の金属顕微鏡写真を示す。 【００８７】 図１１（ｂ）の白い部分はα－Ｍｇであり、合金を構成するＡｌやＣａの濃度が比較的低くなっていた。また、図１１（ｂ）の黒い帯状部分はβ相やＡｌ２Ｃａ化合物で、ＡｌやＣａの濃度が高くなっていた。さらに図１１（ｂ）の粒状に見えるのがＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物であった。これらの電位の順は、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物＞Ａｌ２Ｃａ＞β相＞α－Ｍｇであり、α－Ｍｇがもっとも卑な部分である。 一方、図１１（ｃ）に示すように、白い部分すなわちα－Ｍｇが分解していることが分かった。つまり、電位的に貴な部分であるＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の周辺ではなく、電位的に卑な部分であるα－Ｍｇが分解をしていたことになる。 以上の結果から、分解反応はＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を中心として局所的にガルバニック反応が起こっているのではなく、面内でマクロ的にガルバニック反応が起こり、電位的に最も卑な部分であるα－Ｍｇから優先的に分解が進む、という分解メカニズムであることが考察された。」 「【図２】 ［図：0001398774000008.jpg］ 【図３】 ［図：0001398774000009.jpg］ 【図４】 ［図：0001398774000010.jpg］ 【図５】 ［図：0001398774000011.jpg］ 【図６】 ［図：0001398774000012.jpg］ 【図７】 ［図：0001398774000013.jpg］ 」 「【図１１】 ［図：0001398774000014.jpg］ 」 第６ 引用文献２の記載事項 引用文献２（中国特許出願公開第１１０９２３５３１号明細書）には、以下の事項が記載されている。 「 ［図：0001398774000015.jpg］ 」 （当審仮訳：請求項１ 本発明は低コスト高塑性可溶マグネシウム合金材料及びその製造方法を開示し、前記マグネシウム合金の組成はＭｇａＡｌｂＺｎｃＭｎｄＣａｅＮｉｆＳｉｇＳｎｈであり、ここでａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ、ｇ、ｈはそれぞれ各素の質量分率を表し、ｂの範囲は０．５－１５％であり、ｃの範囲は０．１－６％であり、ｄの範囲は０．０５－２％であり、ｅの範囲は０．０１－３％であり、ｆの範囲は０．０１－６％であり、ｇの範囲は０－２％であり、ｈの範囲は０－５％、ａ＋ｂ＋ｃ＋ｄ＋ｅ＋ｆ＋ｇ＋ｈ＝１００％である。） 「 ［図：0001398774000016.jpg］ 」 （当審仮訳：請求項２ 請求項１に記載の低コスト高塑性可溶マグネシウム合金材料及びその製造方法であって、その特徴は以下のとおりである：前記合金の製造方法は以下のステップを含む： （１）溶融：合金成分に基づき、必要な原料を割合で秤量し、まず純マグネシウムを坩堝に入れ、溶融した後に、中間合金等の材料を加え、完全に溶融した後に撹拌して均質に混合する； （２）鋳造：マグネシウム合金溶融物を晶析装置に導入し、合金の半連続鋳造を行う； （３）均質化処理：出来上がったインゴットを一定温度で一定時間保持する； （４）熱間押出し：得られたインゴットを所定の温度で熱間押出しして、合金棒を得る； （５）時効処理：得られた合金押出棒は、一定の温度で時効処理される。） 「 ［図：0001398774000017.jpg］ 」 （当審仮訳：技術分野 [0001] 本発明は金属材料分野のマグネシウム合金材料の製造に関し、具体的には低コストの高塑性可溶マグネシウム合金材料及びその製造方法に関するものである。 「 ［図：0001398774000018.jpg］ 」 （当審仮訳：[0007] 低コスト高塑性可溶マグネシウム合金材料及びその製造方法であって、前記マグネシウム合金組成はＭｇａＡｌｂＺｎｃＭｎｄＣａｅＮｉｆＳｉｇＳｎｈであり，そのうちａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆ，ｇ，ｈはそれぞれ各元素の質量分率を表し、ｂの範囲は０．５－１５％であり、ｃの範囲は０．１－６％であり、ｄの範囲は０．０５－２％であり、ｅの範囲は０．０１－３％であり、ｆの範囲は０．０１－６％であり、ｇの範囲は０－２％であり、ｈの範囲は０－５％、ａ＋ｂ＋ｃ＋ｄ＋ｅ＋ｆ＋ｇ＋ｈ＝１００％である。） 「 ［図：0001398774000019.jpg］ 」 （当審仮訳：[0019] 従来技術と比較して、本発明に記載の技術を用いて製造されたマグネシウム合金材料は、機械的強度が高く、可塑性が良好で、塩溶液への迅速な溶解を達成でき、低コストで大量生産しやすく、油・ガス田の破砕工程で使用する閉塞工具に適しており、工具が整備された後に自己溶解し、その後の再加工、研削工程が不要で、施工効率が改善されます。） 「 ［図：0001398774000020.jpg］ 」 （当審仮訳：具体的な実施方法 [0022] 以下の実施形態は、本発明をさらに説明するものである。 [0023] 実施例１：Ｍｇ－３Ａｌ－１Ｚｎ－０．５Ｍｎ－０．１Ｃａ－０．３Ｎｉ－０．１Ｓｉ－０．１５Ｓｎ合金 [0024] 必要な合金原料を割合で秤量し、純マグネシウムを坩堝に加えて７５０℃で溶融し、ガスで保護しながら、精錬剤を投入し、純マグネシウムがすべて溶融した後に他の金属原料を加え、撹拌してスラグを除去し、鋳造し、鋳造（引抜）速度は２０ｃｍ／ｍｉｎである。その後、インゴットを保温温度３５０℃、保持時間４８ｈで均質化処理する。均質化されたインゴットを円柱体に加工して押出加工を行う。押出温度は３２０℃であり、押出速度は５ｍｍ／ｓであり、押出比は５である。押出し後に棒材を、１７０℃、４８ｈで時効処理する。 [0025] 上記ステップで得られたＭｇ－３Ａｌ－１Ｚｎ－０．５Ｍｎ－０．１Ｃａ－０．３Ｎｉ－０．１Ｓｉ－０．１５Ｓｎ合金の室温での引張強度は３００ＭＰａであり、降伏強度は２１８ＭＰａであり、伸び率は１５．７８％であり、９３℃で３％のＫＣｌ溶液における腐食速度は６５ｍｇ／ｃｍ２／ｈである。） 「 ［図：0001398774000021.jpg］ ［図：0001398774000022.jpg］ 」 （当審仮訳：[0026] 実施例２：Ｍｇ－９Ａｌ－０．７Ｚｎ－０．３Ｍｎ－０．３Ｃａ－０．２Ｎｉ－０．２Ｓｉ合金 [0027] 必要な合金原料を割合で秤量し、純マグネシウムを坩堝に加えて７８０℃で溶融し、ガスで保護しながら、精錬剤を投入し、純マグネシウムがすべて溶融した後に他の金属原料を加え、撹拌してスラグを除去し、鋳造し、鋳造（引抜）速度は２０ｃｍ／ｍｉｎである。その後、インゴットを保温温度４００℃、保持時間４０ｈで均質化処理する。均質化されたインゴットを円柱体に加工して押出加工を行う。押出温度は３４０℃であり、押出速度は２ｍｍ／ｓであり、押出比は５である。押出し後に棒材を、１５０℃、３６ｈで時効処理する。 [0028] 上記ステップで得られたＭｇ－９Ａｌ－０．７Ｚｎ－０．３Ｍｎ－０．３Ｃａ－０．２Ｎｉ－０．２Ｓｉ合金の室温での引張強度は３０６ＭＰａであり、降伏強度は２１７ＭＰａであり、伸び率は７．３％であり、９３℃で３％のＫＣｌ溶液における腐食速度は１２０ｍｇ／ｃｍ２／ｈである。） 第７ 当審拒絶理由についての当審の判断 以下に述べるように、本願については、当審拒絶理由を検討してもその理由によって拒絶すべきものとすることはできない。 １ 理由１（明確性要件）について （１）請求項１～１３に係る発明について ア 請求項１、１０には、「Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物」との記載があるが、技術常識に照らして、「～系」との記載は、金属間化合物の構成元素がＡｌ、Ｍｎ及びＮｉに限定されず、Ａｌ、Ｍｎ及びＮｉのほかに、如何なる元素もさらに含み得るのものと解される。 イ したがって、請求項１、１０に上記「～系」との記載があるとしても、請求項１、１０に係る発明及び請求項１、１０の記載を直接または間接的に引用する請求項２～９、１１～１３に係る発明は明確でないとはいえない。 ウ 上記アの事項は、審判請求人が、令和 ４年１２月２６日付け意見書のＩＩＩ．４（１）で主張するとおりである。 （２）請求項１０、１１、１３に係る発明について ア 請求項１０には、「前記鋳造工程は、 Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ及びＮｉを配合して混合物を作製する工程と、 前記作製された混合物を７２０℃以上に加熱し溶湯を作製する工程と、 前記作製された溶湯を攪拌して完全溶解物を作製する工程と、 前記攪拌して作製された完全溶解物を鋳造する工程と、 を含む、」との記載があるが、「完全溶解物」とは、本願明細書の段落【００４０】の、「完全溶解物とは、配合した地金や金属塊、晶出してきた化合物が、Ｍｇ合金から沈殿したり分離したりすることなく、むらなく混合された液状の状態をいう。」との記載を踏まえれば、上記段落【００４０】の定義のとおりに理解できるので、「完全溶解物」との記載は明確である。 イ したがって、請求項１０に上記「完全溶解物」との記載があるとしても、請求項１０に係る発明及び請求項１０の記載を引用する請求項１１、１３に係る発明は明確でないとはいえない。 ウ 上記アの事項は、審判請求人が、令和 ４年１２月２６日付け意見書のＩＩＩ．４（２）で主張するとおりである。 （３）小括 以上のとおり、請求項１～１３に係る発明は明確であるから、本願は、特許請求の範囲の記載が、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしている。 ２ 理由２（実施可能要件）について （１）請求項１に係る発明について ア 請求項１に係る発明は、Ｍｇ合金に関する物の発明であって、「Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉ」を含有し、「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」というものである。 すなわち、請求項１に係る発明においては、Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉを含有すること以外、何ら特定されていないから、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉの含有量は、ごく微量である場合や、Ｍｇ合金と認識できる限り、相当程度多い場合を包含するものといえる。 また、請求項１に係る発明においては、Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉを含有することのみが特定されているから、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉ以外の様々な成分を、様々な組合せ、様々な含有量で含有するＭｇ合金を包含するものといえる。 したがって、請求項１に係るＭｇ合金は、「Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉ」を含有するものである限り、各種の成分及び組成範囲を有するＭｇ合金を包含するものと解される。 イ 物の発明における発明の実施には、その物の生産をする行為が含まれるから、物の発明について、発明の詳細な説明の記載が、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものであるというためには、発明の詳細な説明には、当業者がその物を製造することができる程度に明確かつ十分に記載されている必要がある。以下、検討する。 ウ 本願明細書には、上記第５に摘記したように、請求項１に係るＭｇ合金に含まれる成分及びその製造方法に関し、（ア）Ｍｇに添加されるＡｌ、Ｍｎ、Ｎｉは、加熱、又は、加熱及び攪拌により溶解（分散）させられれば、各地金を配合してもよいし、Ｍｇ－Ａｌ－Ｍｎ合金、Ｍｇ－Ａｌ－Ｚｎ－Ｍｎ合金、Ｍｇ－Ａｌ－Ｍｎ－Ｃａ合金にＮｉを添加してもよいこと（段落【００２５】）、（イ）Ａｌ及びＭｎの添加量が少ないと、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物が形成されにくくなり、Ｎｉの添加量が少ないと、晶出されたＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物におけるＮｉの量も少なくなり、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物とα－Ｍｇの間で分解を促進させるような電位差が生じにくくなること（段落【００２７】～【００２９】）、（ウ）Ａｌの添加量が多いと、連続鋳造が難しくなる傾向があり、Ｍｎ及びＮｉの添加量が多いと、Ｍｇに溶解しにくくなること（段落【００２７】～【００２９】）、（エ）Ｍｇ合金において、必須のＭｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉ、任意のＺｎ、Ｃａの他、他の元素を含んでいてもよいし、他の元素はＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ等の不可避不純物のみであってもよいこと（段落【００３５】）、（オ）本発明のＭｇ合金の製造方法には、鋳造工程、均質化処理工程、押出工程又は鍛造工程が含まれること（段落【００３６】）、前記鋳造工程には、混合物を作製する工程、加熱して溶湯を作製する工程、攪拌して完全溶解物を作製する工程、完全溶解物を鋳造する工程が含まれること（段落【００３７】）が記載されている。 また、Ｍｇ合金の具体的な成分として、（カ）必須のＭｇ、Ａｌ：０．６～１０．８質量％（試料１５、４７）、Ｍｎ：０．１９～０．７６質量％（試料１４、１５）、Ｎｉ：０．００７～０．５３２質量％（試料１、４９）、任意のＺｎ：２．０７質量％以下（試料４９）、Ｃａ：２．３２質量％以下（試料４７）の他、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕの不可避不純物を含む押出材が、高い分解速度を有すること（段落【００４９】～【００５１】の表１Ａ～表１Ｃ等）、（キ）ＡＺ８０（Ａｌが８質量％、Ｚｎが四捨五入して０％の含有を予定した、Ｍｇ合金）に、Ｎｉを添加したものからインゴット等を製造すると、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物が晶出すること（段落【００６６】、【００７０】、【００８６】）が記載されている。 エ（ア）上記ウのとおり、本願明細書には、上記ウ（カ）、（キ）の特定の成分及び組成範囲を有するＭｇ合金を用いて、上記ウ（オ）の特定の製造方法により製造することによって、実際に「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」Ｍｇ合金を製造できることが記載されているといえる（なお、表１Ａ～表１Ｃには、Ｍｇ合金が晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有することは記載されていないが、晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有すると推認する。）。 （イ）一方、上記ウ（カ）、（キ）以外の成分及び組成範囲を有するＭｇ合金を用いる場合であっても、「配合した地金や金属塊、晶出してきた化合物が、Ｍｇ合金から沈殿したり分離したりすることなく、むらなく混合された液状の状態」である「完全溶解物」を鋳造することができないとはいえないから、鋳造されたＭｇ合金が、晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有しないとまではいえない。 また、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物は、溶湯の冷却過程で晶出するものであって、鋳造後の均質化処理工程、押出工程、鍛造工程によって消失するものとはいえないから、Ｍｇ合金の成分及び組成範囲等が上記ウ（カ）、（キ）の特定の成分及び組成範囲と異なっていたとしても、製造されたＭｇ合金において、晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有するという点において、組織が異なるとはいえない。 （ウ）さらに、上記ウ（カ）、（キ）以外の成分及び組成範囲を有するＭｇ合金を用いる場合には、Ｍｇ合金に含まれる他の成分との相互作用によって、他の金属間化合物や化合物等を形成し、「Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物」が形成されないことも想定され、必ず「Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物」が形成されるとはいえないものの、Ｍｇ合金は、他の合金と比較して、その種類が特に多いものではないから、上記ウ（カ）、（キ）以外の成分及び組成範囲を有する各種のＭｇ合金を用いる場合であっても、当業者は、当業者に期待し得る程度を超える試行錯誤を要することなく、「Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物」が形成される場合があることが理解できる。 オ 以上のとおり、請求項１に係る発明のうち、上記ウ（カ）、（キ）以外の成分及び組成範囲を有するＭｇ合金を用いる場合についても、本願明細書の記載及び出願時の技術常識を参酌すれば、当業者は、当業者に期待し得る程度を超える試行錯誤を要することなく、「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」Ｍｇ合金を製造することができる場合があると理解できる。 また、本願明細書には、上記Ｍｇ合金が土木材料や生体材料等に使用できることも記載されている（段落【００２０】、【００４６】）。 カ 以上によれば、請求項１に係る発明が上記ウ（カ）、（キ）以外の成分及び組成範囲を有するＭｇ合金を用いる場合を包含するものであるとしても、本願明細書の発明の詳細な説明の記載は、請求項１に係る発明について、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものでないとはいえない。 （２）請求項２～９に係る発明について 請求項２～９に係る発明は、請求項１の記載を直接又は間接的に引用するものであるから、上記（１）で請求項１に係る発明について述べたのと同様の理由により、本願明細書の発明の詳細な説明の記載は、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものでないとはいえない。 （３）請求項１０、１１に係る発明について 請求項１０、１１に係る発明は、晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有するＭｇ合金の製造方法に関するものであるが、「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」点において、請求項１に係る発明と同様である。 そうすると、請求項１０、１１についても、上記（１）で請求項１に係る発明について述べたのと同様の理由により、本願明細書の発明の詳細な説明の記載は、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものでないとはいえない。 （４）請求項１２、１３に係る発明について 請求項１２に係る発明は、請求項１～９のいずれか一項の記載を引用するものであるから、上記（１）、（２）で請求項１～９に係る発明について述べたのと同様の理由により、本願明細書の発明の詳細な説明の記載は、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものでないとはいえない。 また、請求項１３に係る発明は、請求項１０又は１１に記載のＭｇ合金の製造方法により製造された土木材料又は生体材料であるから、上記（３）で請求項１０、１１に係る発明について述べたのと同様の理由により、本願明細書の発明の詳細な説明の記載は、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものでないとはいえない。 （５）小括 以上のとおり、本願明細書の発明の詳細な説明の記載は、請求項１～１３に係る発明について、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものあるから、本願は、発明の詳細な説明の記載が、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしている。 ６ 理由３（サポート要件）について （１）請求項１に係る発明について ア 請求項１に係る発明は、Ｍｇ合金に関する物の発明であって、上記５（１）アのとおり、請求項１に係るＭｇ合金は、「Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉ」を含有するものである限り、各種の成分及び組成範囲を有するＭｇ合金を包含するものと解される。 イ 特許請求の範囲の記載が、明細書のサポート要件に適合するか否かは、特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載とを対比し、特許請求の範囲に記載された発明が、発明の詳細な説明に記載された発明で、発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否か、また、その記載や示唆がなくとも当業者が出願時の技術常識に照らし当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否かを検討して判断すべきものである。以下、検討する。 ウ 本願明細書の記載（段落【０００７】）によれば、請求項１に係る発明が解決しようとする課題は、マグネシウム合金中に含まれる金属とともにＮｉをマグネシウム合金中に分散させた、Ｍｇ合金を提供することであると認められる。 本願明細書の記載によれば、上記課題は、Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉを含有し、晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有するＭｇ合金によって解決できるとされている。 エ この点、上記第５に摘記したように、本願明細書には、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物に晶出について、（ア）Ｍｇに添加されるＡｌ、Ｍｎ、Ｎｉは、加熱、又は、加熱及び攪拌により溶解（分散）させられれば、各地金を配合してもよいし、Ｍｇ－Ａｌ－Ｍｎ合金、Ｍｇ－Ａｌ－Ｚｎ－Ｍｎ合金、Ｍｇ－Ａｌ－Ｍｎ－Ｃａ合金にＮｉを添加してもよいこと（段落【００２５】）、（イ）Ａｌ及びＭｎの添加量が少ないと、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物が形成されにくくなり、Ｎｉの添加量が少ないと、晶出されたＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物におけるＮｉの量も少なくなり、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物とα－Ｍｇの間で分解を促進させるような電位差が生じにくくなること（段落【００２７】～【００２９】）、（ウ）Ａｌの添加量が多いと、連続鋳造が難しくなる傾向があり、Ｍｎ及びＮｉの添加量が多いと、Ｍｇに溶解しにくくなること（段落【００２７】～【００２９】）、（エ）Ｍｇ合金において、必須のＭｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉ、任意のＺｎ、Ｃａの他、他の元素を含んでいてもよいし、他の元素はＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ等の不可避不純物のみであってもよいこと（段落【００３５】）、（オ）本発明のＭｇ合金の製造方法には、鋳造工程、均質化処理工程、押出工程又は鍛造工程が含まれること（段落【００３６】）、前記鋳造工程には、混合物を作製する工程、加熱して溶湯を作製する工程、攪拌して完全溶解物を作製する工程、完全溶解物を鋳造する工程が含まれること（段落【００３７】）が記載されている。 また、Ｍｇ合金の具体的な成分として、（カ）必須のＭｇ、Ａｌ：０．６～１０．８質量％（試料１５、４７）、Ｍｎ：０．１９～０．７６質量％（試料１４、１５）、Ｎｉ：０．００７～０．５３２質量％（試料１、４９）、任意のＺｎ：２．０７質量％以下（試料４９）、Ｃａ：２．３２質量％以下（試料４７）の他、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕの不可避不純物を含む押出材が、高い分解速度を有すること（段落【００４９】～【００５１】の表１Ａ～表１Ｃ等）、（キ）ＡＺ８０（Ａｌが８質量％、Ｚｎが四捨五入して０％の含有を予定した、Ｍｇ合金）に、Ｎｉを添加したものからインゴット等を製造すると、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物が晶出すること（段落【００６６】、【００７０】、【００８６】）が記載されている。 オ（ア）上記エのとおり、本願明細書には、上記エ（カ）、（キ）の特定の成分及び組成範囲を有するＭｇ合金を用いて、上記エ（オ）の特定の製造方法により製造することによって、実際に「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」Ｍｇ合金が得られ、上記課題が解決できることが理解できるといえる（なお、表１Ａ～表１Ｃには、Ｍｇ合金が晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有することは記載されていないが、晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有すると推認する。）。 （イ）一方、上記エ（カ）、（キ）以外の成分及び組成範囲を有するＭｇ合金を用いる場合であっても、「配合した地金や金属塊、晶出してきた化合物が、Ｍｇ合金から沈殿したり分離したりすることなく、むらなく混合された液状の状態」である「完全溶解物」を鋳造することができないとはいえないから、鋳造されたＭｇ合金が、晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有しないとまではいえない。 また、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物は、溶湯の冷却過程で晶出するものであって、鋳造後の均質化処理工程、押出工程、鍛造工程によって消失するものとはいえない。 そして、Ｍｇ合金が、晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有していれば、上記課題が解決できることは、上記ウで述べたとおりである。 （ウ）さらに、上記エ（カ）、（キ）以外の成分及び組成範囲を有するＭｇ合金を用いる場合には、Ｍｇ合金に含まれる他の成分との相互作用によって、他の金属間化合物や化合物等を形成し、「Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物」が形成されないことも想定され、必ず「Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物」が形成されるとはいえないものの、Ｍｇ合金は、他の合金と比較して、その種類が特に多いものではないから、上記エ（カ）、（キ）以外の成分及び組成範囲を有する各種のＭｇ合金を用いる場合であっても、当業者は、特段の困難なく、「Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物」が形成される場合があることが理解できる。 カ 以上のとおりであるから、上記エ（カ）、（キ）以外の成分及び組成範囲を有するＭｇ合金を用いる場合を包含する請求項１に係る発明は、当業者が出願時の技術常識に照らして発明の詳細な説明の記載により請求項１に係る発明の課題を解決できると認識できる範囲を超えるものとはいえない。 キ 以上によれば、請求項１に係る発明が上記エ（カ）、（キ）以外の成分及び組成範囲を有するＭｇ合金を用いる場合を包含するものであるとしても、請求項１に係る発明は、本願明細書の発明の詳細な説明に記載したものでないとはいえない。 （２）請求項２～９に係る発明について 請求項２～９に係る発明は、請求項１の記載を直接又は間接的に引用するものであるから、上記（１）で請求項１に係る発明について述べたのと同様の理由により、本願明細書の発明の詳細な説明に記載したものでないとはいえない。 （３）請求項１０、１１に係る発明について 請求項１０、１１に係る発明は、晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有するＭｇ合金の製造方法に関するものであるが、「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」点において、請求項１に係る発明と同様である。 そうすると、請求項１０、１１についても、上記（１）で請求項１に係る発明について述べたのと同様の理由により、本願明細書の発明の詳細な説明に記載したものでないとはいえない。 （４）請求項１２、１３に係る発明について 請求項１２に係る発明は、請求項１～９のいずれか一項の記載を引用するものであるから、上記（１）、（２）で請求項１～９に係る発明について述べたのと同様の理由により、本願明細書の発明の詳細な説明に記載したものでないとはいえない。 また、請求項１３に係る発明は、請求項１０又は１１に記載のＭｇ合金の製造方法により製造された土木材料又は生体材料であるから、上記（３）で請求項１０、１１に係る発明について述べたのと同様の理由により、本願明細書の発明の詳細な説明に記載したものでないとはいえない。 （５）小括 以上のとおり、請求項１～１３に係る発明は、本願明細書の発明の詳細な説明に記載したものであるから、本願は、特許請求の範囲の記載が、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしている。 ７ 理由４（新規性）、理由５（進歩性）について （１）引用文献２に記載された発明 ア 引用文献２には、「低コスト高塑性可溶マグネシウム合金材料及びその製造方法」に関する発明が記載されている。 イ 上記アの発明に関し、引用文献２の実施例１には、Ｍｇ－３Ａｌ－１Ｚｎ－０．５Ｍｎ－０．１Ｃａ－０．３Ｎｉ－０．１Ｓｉ－０．１５Ｓｎ合金の製造方法として、「必要な合金原料を割合で秤量し、純マグネシウムを坩堝に加えて７５０℃で溶融し、ガスで保護しながら、精錬剤を投入し、純マグネシウムがすべて溶融した後に他の金属原料を加え、撹拌してスラグを除去し、鋳造し、鋳造（引抜）速度は２０ｃｍ／ｍｉｎである。その後、インゴットを保温温度３５０℃、保持時間４８ｈで均質化処理する。均質化されたインゴットを円柱体に加工して押出加工を行う。押出温度は３２０℃であり、押出速度は５ｍｍ／ｓであり、押出比は５である。押出し後に棒材を、１７０℃、４８ｈで時効処理する。」との事項が記載されている（段落[0024]）。 ウ また、実施例２には、Ｍｇ－９Ａｌ－０．７Ｚｎ－０．３Ｍｎ－０．３Ｃａ－０．２Ｎｉ－０．２Ｓｉ合金の製造方法として、「必要な合金原料を割合で秤量し、純マグネシウムを坩堝に加えて７８０℃で溶融し、ガスで保護しながら、精錬剤を投入し、純マグネシウムがすべて溶融した後に他の金属原料を加え、撹拌してスラグを除去し、鋳造し、鋳造（引抜）速度は２０ｃｍ／ｍｉｎである。その後、インゴットを保温温度４００℃、保持時間４０ｈで均質化処理する。均質化されたインゴットを円柱体に加工して押出加工を行う。押出温度は３４０℃であり、押出速度は２ｍｍ／ｓであり、押出比は５である。押出し後に棒材を、１５０℃、３６ｈで時効処理する。」との事項が記載されている（段落[0027]）。 エ ここで、段落[0007]の記載によれば、上記マグネシウム合金の他の成分の含有率は質量％である。 オ そうすると、引用文献２には以下の４つの発明（以下、「引用発明１Ａ」、「引用発明１Ｂ」、「引用発明２Ａ」、「引用発明２Ｂ」という。）が記載されていると認められる。 ＜引用発明１Ａ＞ Ｍｇ－３Ａｌ－１Ｚｎ－０．５Ｍｎ－０．１Ｃａ－０．３Ｎｉ－０．１Ｓｉ－０．１５Ｓｎ合金（質量％）であって、必要な合金原料を割合で秤量し、純マグネシウムを坩堝に加えて７５０℃で溶融し、ガスで保護しながら、精錬剤を投入し、純マグネシウムがすべて溶融した後に他の金属原料を加え、撹拌してスラグを除去し、２０ｃｍ／ｍｉｎの鋳造（引抜）速度で鋳造し、鋳造したインゴットを保温温度３５０℃、保持時間４８ｈで均質化処理し、均質化されたインゴットを円柱体に加工して、押出温度３２０℃、押出速度５ｍｍ／ｓ、押出比５で押出加工を行い、押出し後に棒材を、１７０℃、４８ｈで時効処理したＭｇ合金。 ＜引用発明１Ｂ＞ Ｍｇ－３Ａｌ－１Ｚｎ－０．５Ｍｎ－０．１Ｃａ－０．３Ｎｉ－０．１Ｓｉ－０．１５Ｓｎ合金（質量％）の製造方法であって、必要な合金原料を割合で秤量し、純マグネシウムを坩堝に加えて７５０℃で溶融し、ガスで保護しながら、精錬剤を投入し、純マグネシウムがすべて溶融した後に他の金属原料を加え、撹拌してスラグを除去し、２０ｃｍ／ｍｉｎの鋳造（引抜）速度で鋳造し、その後、鋳造したインゴットを保温温度３５０℃、保持時間４８ｈで均質化処理し、均質化されたインゴットを円柱体に加工して、押出温度３２０℃、押出速度５ｍｍ／ｓ、押出比５で押出加工を行い、押出し後に棒材を、１７０℃、４８ｈで時効処理する、Ｍｇ合金の製造方法。 ＜引用発明２Ａ＞ Ｍｇ－９Ａｌ－０．７Ｚｎ－０．３Ｍｎ－０．３Ｃａ－０．２Ｎｉ－０．２Ｓｉ合金（質量％）であって、必要な合金原料を割合で秤量し、純マグネシウムを坩堝に加えて７８０℃で溶融し、ガスで保護しながら、精錬剤を投入し、純マグネシウムがすべて溶融した後に他の金属原料を加え、撹拌してスラグを除去し、２０ｃｍ／ｍｉｎの鋳造（引抜）速度で鋳造し、鋳造したインゴットを保温温度４００℃、保持時間４０ｈで均質化処理し、均質化されたインゴットを円柱体に加工して、押出温度３４０℃、押出速度２ｍｍ／ｓ、押出比５で押出加工を行い、押出し後に棒材を、１５０℃、３６ｈで時効処理したＭｇ合金。 ＜引用発明２Ｂ＞ Ｍｇ－９Ａｌ－０．７Ｚｎ－０．３Ｍｎ－０．３Ｃａ－０．２Ｎｉ－０．２Ｓｉ合金（質量％）の製造方法であって、必要な合金原料を割合で秤量し、純マグネシウムを坩堝に加えて７８０℃で溶融し、ガスで保護しながら、精錬剤を投入し、純マグネシウムがすべて溶融した後に他の金属原料を加え、撹拌してスラグを除去し、２０ｃｍ／ｍｉｎの鋳造（引抜）速度で鋳造し、その後、鋳造したインゴットを保温温度４００℃、保持時間４０ｈで均質化処理し、均質化されたインゴットを円柱体に加工して、押出温度３４０℃、押出速度２ｍｍ／ｓ、押出比５で押出加工を行い、押出し後に棒材を、１５０℃、３６ｈで時効処理する、Ｍｇ合金の製造方法。 （２）請求項１に係る発明について ア 請求項１に係る発明と引用発明１Ａとの対比 （ア）引用発明１ＡのＭｇ合金が、Ｍｇ、Ａｌ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｃａ、Ｎｉ、Ｓｉ及びＳｎを含有する点は、請求項１に係る発明が、Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉを含有する点で一致する。 （イ）以上から、請求項１に係る発明と引用発明１Ａとは、以下の一致点１において一致するとともに、以下の相違点１において相違する。 ＜一致点１＞ 「Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉを含有するＭｇ合金」である点。 ＜相違点１＞ 請求項１に係る発明では、Ｍｇ合金中に「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」のに対し、引用発明１Ａでは、Ｍｇ合金中に「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」か不明である点 イ 判断 （ア）相違点１について ａ 製造方法の観点からの検討 （ａ）請求項１に係るＭｇ合金の製造方法について 請求項１に係るＭｇ合金の製造方法には、鋳造工程、均質化処理工程、押出工程又は鍛造工程が含まれており（段落【００３６】）、それぞれの工程は、以下のとおりである。 ｉ 鋳造工程 鋳造工程は、混合物を作製する工程、加熱して溶湯を作製する工程、攪拌して完全溶解物を作製する工程、完全溶解物を鋳造する工程を含んでいる（段落【００３７】）。 （ｉ）混合物を作製する工程は、合金組成に応じて地金や金属塊を準備し、混合し、混合物を作製する工程である（段落【００３８】）。 （ｉｉ）加熱して溶湯を作製する工程は、その一例においては、混合物を７２０℃以上、より好ましくは７５０℃以下に加熱する工程である（段落【００３９】）。 （ｉｉｉ）撹拌して完全溶解物を作製する工程は、加熱した混合物を撹拌し、さらにむらなく略完全に溶解させ完全溶解物を作製する工程である。完全溶解物とは、配合した地金や金属塊、晶出してきた化合物が、Ｍｇ合金から沈殿したり分離したりすることなく、むらなく混合された液状の状態をいう。また、攪拌には、機械撹拌、手動撹拌、超音波溶湯撹拌、電磁撹拌等が例示される（段落【００４０】）。 （ｉｖ）完全溶解物を鋳造する工程は、金属の温度を融点以上まで上げて、型に流し込んで冷やし固めることをいう（段落【００４２】）。 ｉｉ 均質化処理工程 均質化処理工程は、鋳造工程で晶出する金属間化合物等をα－Ｍｇ中に固溶させ、成分の偏析を抑制し、成分濃度の揺らぎの少ない鋳塊を形成する工程である。その一例においては、４００℃～４２０℃、好ましくは約４１０℃で均質化処理を行い、均質化処理済みビレットを作製する（段落【００４３】）。 ｉｉｉ 押出工程 押出工程における押出とは、耐圧性のコンテナ内に素材（均質化処理済みビレット等）を入れ、素材に圧力を加えることで、所定の断面形状に穴あけ加工した金型（ダイス）から押出し、所望の断面形状に成形する方法である。その一例においては、均質化処理済みビレットを３００℃～４１０℃、好ましくは約４００℃の雰囲気中でφ１０（外径１０ｍｍ）となるように押出加工を行い、押出材（塑性加工材）を形成する（段落【００４４】）。 （ｂ）実施例の記載について 上記Ｍｇ合金の製造方法に係る実施例の記載をみると、評価試験２には、「添加したＮｉがＭｇ合金中でＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を十分に形成することができない場合や、Ｎｉの高い融点や高い密度に起因してＭｇ合金に分散できずに沈殿し取り除かれた場合、添加量に対してビレットや塑性加工材（押出材、鍛造材）のＮｉ含有量が低くなる」ため、加熱温度（溶湯温度）７２０℃以上で撹拌を行い、ＮｉをＭｇ合金に溶解（分散）させることが記載されている（段落【００５２】～【００５４】）。 また、評価試験３には、鋳造工程における溶湯温度が７５０℃であって、撹拌ありの押出材で、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の形成が確認されたことが記載されている（段落【００５５】～【００５９】）。 さらに、評価試験４には、溶湯温度が７５０℃で、機械撹拌と溶湯処理工程を経たビレットに、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の形成し晶出することが記載されている（段落【００６０】～【００６１】）。 また、評価試験６には、均質化処理済みのビレットにおいて、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の約６５％～約９０％が結晶粒内に存在することが、評価試験７には、押出材において、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物の約８０％～約８５％が結晶粒界に存在することが、それぞれ記載されている。 一方、評価試験１～１２においては、均質化処理温度及び押出温度を評価指標としていないため、それぞれの具体的な温度は記載されていない。 （ｃ）Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物が晶出する工程 以上から、請求項１に係るＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物は、少なくとも以下の工程を経れば晶出するものといえる。 ・合金組成に応じて地金や金属塊を準備し、混合し、混合物を作製する工程 ・混合物を７２０℃以上に加熱する工程 ・加熱した混合物を撹拌、溶湯処理して完全溶解物を作製する工程 ・完全溶解物を鋳造する工程 （ｄ）請求項１に係るＭｇ合金の製造方法と引用発明１Ａとの対比・判断 引用発明１Ａは上記のとおり、純マグネシウムを坩堝に加えて７５０℃で溶融し、ガスで保護しながら、精錬剤を投入し、純マグネシウムがすべて溶融した後に、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉ等の他の金属原料を加え、撹拌してスラグを除去し、鋳造し、鋳造したインゴットを保温温度３５０℃で均質化処理し、均質化されたインゴットを押出温度３２０℃で押出加工を行う工程を含むものである。 ここで、引用文献２の請求項２における「純マグネシウムを坩堝に入れ、溶融した後に、中間合金等の材料を加え、完全に溶融した後に撹拌して均質に混合する」との記載を踏まえると、引用発明１Ａにおいて、溶湯は鋳造前に完全に溶融しているものと認められる。 一方、請求項１に係るＭｇ合金の製造方法において、鋳造前の溶湯は、「完全溶解物」であり、「完全溶解物」とは、「配合した地金や金属塊、晶出してきた化合物が、Ｍｇ合金から沈殿したり分離したりすることなく、むらなく混合された液状の状態」、すなわち、未溶解の地金や金属塊、晶出してきた化合物が存在している状態であると認められる。 そうすると、請求項１に係るＭｇ合金の製造方法と引用発明１Ａとは、鋳造前の溶湯の状態が異なるため、両者は、鋳造後のビレット（インゴット）の状態も異なると認められるから、引用発明１Ａにおいて、鋳造したインゴットの状態で、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物が晶出しているかどうかは不明である。 また、引用発明１ＡのＭｇ合金は、Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉのほかに、Ｚｎ、Ｃａ、Ｓｉ、Ｓｎを含有するものであるところ、Ｍｇ合金に含まれる複数の成分どうしの相互作用によって、他の金属間化合物や化合物等が晶出し、「Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物」が晶出しないことも想定されることから、Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉのほかに、Ｚｎ、Ｃａ、Ｓｉ、Ｓｎを含む引用発明１ＡのＭｇ合金において、実際に「Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物」が晶出するかどうかは不明である。 したがって、相違点１は、実質的な相違点である。 よって、請求項１に係る発明は引用発明１Ａと同一であるとはいえない。 そして、上記のとおり、引用発明１Ａは、鋳造前に、溶湯を完全に溶融させること前提とするものであるから、引用発明１Ａにおいて、鋳造前の溶湯を「完全溶解物」とすること、すなわち、「配合した地金や金属塊、晶出してきた化合物が、Ｍｇ合金から沈殿したり分離したりすることなく、むらなく混合された液状の状態」とすること（それにより「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」ようにすること）が、当業者にとって容易になし得ることであるとはいえない。 ｂ 物の観点からの検討 引用文献２には、晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物に係る事項が何ら記載されていない。 したがって、相違点１は、実質的な相違点である。 よって、請求項１に係る発明は引用発明１Ａと同一であるとはいえない。 そして、引用文献２には、晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物に係る事項が何ら記載されていないから、引用発明１Ａにおいて、Ｍｇ合金中に「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」ようにすることは、当業者が容易になし得ることであるとはいえない。 ウ 請求項１に係る発明と引用発明２Ａとの対比・判断 （ア）対比 ａ 引用発明２ＡのＭｇ合金が、Ｍｇ、Ａｌ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｃａ、Ｎｉ及びＳｉを含有する点は、請求項１に係る発明が、Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉを含有する点で一致する。 ｂ 以上から、請求項１に係る発明と引用発明２Ａとは、以下の一致点２において一致するとともに、以下の相違点２において相違する。 ＜一致点２＞ 「Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉを含有するＭｇ合金」である点。 ＜相違点２＞ 請求項１に係る発明では、Ｍｇ合金中に「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」のに対し、引用発明２Ａでは、Ｍｇ合金中に「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」か不明である点 （イ）判断 ａ 相違点２について 相違点２は、上記イ（ア）で検討した相違点１と同様ものであるから、上記イ（ア）の「相違点１について」で述べたのと同様の理由により、相違点２は、実質的な相違点である。 よって、請求項１に係る発明は引用発明２Ａと同一であるとはいえない。 また、上記イ（ア）の「相違点１について」で述べたのと同様の理由により、引用発明２Ａにおいて、上記相違点２に係る発明特定事項を備えるようにすることは、当業者が容易になし得ることであるとはいえない。 エ 小括 以上のとおり、請求項１に係る発明は、引用文献２に記載された発明であるとはいえない。 また、請求項１に係る発明は、引用文献２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （３）請求項２～９に係る発明について ア 請求項２～９に係る発明と引用発明１Ａとの対比・判断 請求項２～９に係る発明は、請求項１の記載を直接又は間接的に引用するものであるから、上記（２）で請求項１に係る発明について述べたのと同様の理由により、請求項２～９に係る発明は引用発明１Ａと同一であるとはいえない。 また、請求項２～９に係る発明は、引用発明１Ａに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 イ 請求項２～９に係る発明と引用発明２Ａとの対比・判断 請求項２～９に係る発明は、請求項１の記載を直接又は間接的に引用するものであるから、上記（２）で請求項１に係る発明について述べたのと同様の理由により、請求項２～９に係る発明は引用発明２Ａと同一であるとはいえない。 また、請求項２～９に係る発明は、引用発明２Ａに基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 ウ 小括 以上のとおり、請求項２～９に係る発明は、引用文献２に記載された発明であるとはいえないから、特許法第２９条第１項第３号に該当するとはいえない。 また、請求項２～９に係る発明は、引用文献２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえないから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないとはいえない。 ８ 理由５（進歩性）について （１）請求項１０に係る発明について ア 請求項１０に係る発明と引用発明１Ｂとの対比・判断 （ア）対比 ａ 引用発明１Ｂの「Ｍｇ合金の製造方法」は、請求項１０に係る発明の「Ｍｇ合金の製造方法」に相当する。 ｂ 引用発明１Ｂが鋳造工程を有することは、請求項１０に係る発明が「Ｍｇ合金の製造方法は鋳造工程を含」む点で共通する。 ｃ 引用発明１ＢのＭｇ合金が、Ｍｇ、Ａｌ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｃａ、Ｎｉ、Ｓｉ及びＳｎを含有する点は、請求項１０に係る発明において、混合物にＭｇ、Ａｌ、Ｍｎ及びＮｉを含む点で共通する。 ｄ 引用発明１Ｂにおいて、鋳造前のＭｇ合金が溶解していることは明らかである。 ｅ 以上から、請求項１０に係る発明と引用発明１Ｂとは、以下の一致点３において一致するとともに、以下の相違点３、４において相違する。 ＜一致点３＞ 「Ｍｇ合金の製造方法であって、 該Ｍｇ合金の製造方法は鋳造工程を含み、 前記鋳造工程は、Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ及びＮｉを含有する溶解物を鋳造する工程と、 を含む、Ｍｇ合金の製造方法。」である点。 ＜相違点３＞ 請求項１０に係る発明では、 「Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ及びＮｉを配合して混合物を作製する工程と、 前記作製された混合物を７２０℃以上に加熱し溶湯を作製する工程と、 前記作製された溶湯を攪拌して完全溶解物を作製する工程と、 前記攪拌して作製された完全溶解物を鋳造する工程と、を含む、」のに対し、引用発明１Ｂでは、「必要な合金原料を割合で秤量し、純マグネシウムを坩堝に加えて７５０℃で溶融し、ガスで保護しながら、精錬剤を投入し、純マグネシウムがすべて溶融した後に他の金属原料を加え、撹拌してスラグを除去し」た後に、鋳造する点。 ＜相違点４＞ 請求項１０に係る発明では、「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」のに対し、引用発明１Ｂでは、Ｍｇ合金中に「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」か不明である点 （イ）判断 ａ 相違点３、４について 引用発明１Ｂは上記のとおり、純マグネシウムを坩堝に加えて７５０℃で溶融し、ガスで保護しながら、精錬剤を投入し、純マグネシウムがすべて溶融した後に、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉ等の他の金属原料を加え、撹拌してスラグを除去し、鋳造し、鋳造したインゴットを保温温度３５０℃で均質化処理し、均質化されたインゴットを押出温度３２０℃で押出加工を行う工程を含むものである。 ここで、引用文献２の請求項２における「純マグネシウムを坩堝に入れ、溶融した後に、中間合金等の材料を加え、完全に溶融した後に撹拌して均質に混合する」との記載を踏まえると、引用発明１Ｂにおいて、溶湯は鋳造前に完全に溶融しているものと認められる。 一方、請求項１０に係る発明において、鋳造前の溶湯は、「完全溶解物」であり、「完全溶解物」とは、「配合した地金や金属塊、晶出してきた化合物が、Ｍｇ合金から沈殿したり分離したりすることなく、むらなく混合された液状の状態」、すなわち、未溶解の地金や金属塊、晶出してきた化合物が存在している状態であると認められる。 そうすると、請求項１０に係る発明と引用発明１Ｂとは、鋳造前の溶湯の状態が異なるため、両者は、鋳造後のビレット（インゴット）の状態も異なると認められるから、引用発明１Ｂにおいて、鋳造したインゴットの状態で、Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物が晶出しているかどうかは不明である。 また、引用発明１ＢのＭｇ合金は、Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉのほかに、Ｚｎ、Ｃａ、Ｓｉ、Ｓｎを含有するものであるところ、Ｍｇ合金に含まれる複数の成分どうしの相互作用によって、他の金属間化合物や化合物等が晶出し、「Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物」が晶出しないことも想定されることから、Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｉのほかに、Ｚｎ、Ｃａ、Ｓｉ、Ｓｎを含む引用発明１ＢのＭｇ合金において、実際に「Ａｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物」が晶出するかどうかは不明である。 そして、上記のとおり、引用発明１Ｂは、鋳造前に、溶湯を完全に溶融させること前提とするものであるから、引用発明１Ｂにおいて、鋳造前の溶湯を「完全溶解物」とすること、すなわち、「配合した地金や金属塊、晶出してきた化合物が、Ｍｇ合金から沈殿したり分離したりすることなく、むらなく混合された液状の状態」とすること、また、それにより「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」ようにすることが、当業者にとって容易になし得ることであるとはいえない。 ｂ したがって、請求項１０に係る発明は、引用文献２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 イ 請求項１０に係る発明と引用発明２Ｂとの対比・判断 （ア）対比 ａ 引用発明２Ｂの「Ｍｇ合金の製造方法」は、請求項１０に係る発明の「Ｍｇ合金の製造方法」に相当する。 ｂ 引用発明２Ｂが鋳造工程を有することは、請求項１０に係る発明が「Ｍｇ合金の製造方法は鋳造工程を含」む点で共通する。 ｃ 引用発明２ＢのＭｇ合金が、Ｍｇ、Ａｌ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｃａ、Ｎｉ及びＳｉを含有する点は、請求項１０に係る発明において、混合物にＭｇ、Ａｌ、Ｍｎ及びＮｉを含む点で共通する。 ｄ 引用発明２Ｂにおいて、鋳造前のＭｇ合金が溶解していることは明らかである。 ｅ 以上から、請求項１０に係る発明と引用発明２Ｂとは、上記の一致点３において一致するとともに、以下の相違点５、６において相違する。 ＜相違点５＞ 請求項１０に係る発明では、 「Ｍｇ、Ａｌ、Ｍｎ及びＮｉを配合して混合物を作製する工程と、 前記作製された混合物を７２０℃以上に加熱し溶湯を作製する工程と、 前記作製された溶湯を攪拌して完全溶解物を作製する工程と、 前記攪拌して作製された完全溶解物を鋳造する工程と、を含む、」のに対し、引用発明２Ｂでは、「必要な合金原料を割合で秤量し、純マグネシウムを坩堝に加えて７８０℃で溶融し、ガスで保護しながら、精錬剤を投入し、純マグネシウムがすべて溶融した後に他の金属原料を加え、撹拌してスラグを除去し」た後に、鋳造する点。 ＜相違点６＞ 請求項１０に係る発明では、「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」のに対し、引用発明２Ｂでは、Ｍｇ合金中に「晶出したＡｌ－Ｍｎ－Ｎｉ系金属間化合物を有する」か不明である点 （イ）判断 ａ 相違点５、６について 相違点５、６は、上記ア（イ）ａで検討した相違点３、４と同様のものであるから、相違点５、６についての判断は、上記ア（イ）ａの相違点３、４に対する判断と同様である。 ｂ したがって、請求項１０に係る発明は、引用文献２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 ウ 小括 以上のとおり、請求項１０に係る発明は、引用文献２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえないから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないとはいえない。 （２）請求項１１に係る発明について ア 請求項１１に係る発明と引用発明１Ｂとの対比・判断 請求項１１に係る発明は、請求項１０の記載を引用するものであるから、上記（１）で請求項１０に係る発明について述べたのと同様の理由により、請求項１１に係る発明は、引用文献２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 イ 請求項１１に係る発明と引用発明２Ｂとの対比・判断 請求項１１に係る発明は、請求項１０の記載を引用するものであるから、上記（１）で請求項１０に係る発明について述べたのと同様の理由により、請求項１１に係る発明は、引用文献２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 ウ 小括 以上のとおり、請求項１１に係る発明は、引用文献２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえないから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないとはいえない。 （３）請求項１２、１３に係る発明について 請求項１２に係る発明は、請求項１～９のいずれか一項の記載を引用するものであるから、上記７（２）、（３）で請求項１～９に係る発明について述べたのと同様の理由により、請求項１２に係る発明は、引用文献２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 また、請求項１３に係る発明は、請求項１０又は１１に記載のＭｇ合金の製造方法により製造された土木材料又は生体材料であるから、上記（１）、（２）で請求項１０、１１に係る発明について述べたのと同様の理由により、請求項１３に係る発明は、引用文献２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 ９ 審判請求人の主張について 審判請求人は、意見書に第２回実験成績証明書を添付し、「中間合金が何の元素を含むのか不明で、また、純金属として添加した元素が何であるか不明であるため、引用文献２の実施例１を再現することができないことが判明しました。」として、「引用文献２の特許請求の範囲」の「要件を満たす範囲で近い合金を探しＡＺ８０合金（Ｎｉ含有せず）にＮｉを添加することで実験を行いました。」と主張している。 しかしながら、引用文献２の実施例１には、Ｍｇ合金の化学組成が記載されているから、「中間合金が何の元素を含むのか不明で、また、純金属として添加した元素が何であるか不明である」としても、少なくとも引用文献２の実施例１と同一の化学組成のＭｇ合金を製造すること自体は可能である。またその際、Ｍｇ以外の元素を純金属で添加するか中間合金で添加するかは、技術常識や原料の入手のしやすさなどを考慮して適宜選択できると考えられる。 そのような事情を考慮せず、引用文献２の実施例１とは異なる化学組成のＭｇ合金を製造することで実験を行ったとする第２回実験成績証明書の内容は、引用文献２の実施例１の再現実験と同視してもよいと合理的に考えられる実験であるとはいえないから、第２回実験成績証明書に基づく審判請求人の主張は採用できない。 第８ 原査定についての当審の判断 本願については、原査定の拒絶理由を検討してもその理由によって拒絶すべきものとすることはできない。 第９ むすび 以上のとおり、本願については、原査定の拒絶理由及び当審における拒絶理由を検討してもそれらの理由によって拒絶すべきものとすることはできない。 また、他に本願を拒絶すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり審決する。