2020-007743

第１　手続の経緯

本願は、平成２９年１２月１３日を出願日とする特許出願であって、その後の手続の概要は、以下のとおりである。

第２　本願発明について

本願の請求項１ないし６に係る発明は、令和１年７月８日提出の手続補正書により補正された特許請求の範囲の請求項１ないし６に記載された、以下のとおりである。

【請求項１】

平面部と屈曲部を有するプレス製品の製造方法であって、

コイル材から平板を切り出してプレブランク板材とするプレブランク板材形成ステップと、

該プレブランク板材を積み重ねて、プレブランク板材スタックとするプレブランク板材スタック形成ステップと、

前記プレブランク板材を前記プレブランク板材スタックから取り出し、該プレブランク板材に対して、最終製品であるプレス製品の平面部となる領域に補強材を貼り付けて補強ブランク板材とする貼り付けステップと、

該補強ブランク板材を積み重ねて、補強ブランク板材スタックとする補強ブランク板材スタック形成ステップと、

前記補強ブランク板材を補強ブランク板材スタックから取り出し、プレス加工して前記プレス製品とするプレス加工ステップと、よりなるプレス製品の製造方法。

【請求項２】

前記補強材が、繊維を含んだ繊維強化熱可塑性樹脂シートからなる請求項１記載のプレス製品の製造方法。

【請求項３】

前記繊維の配向が一方向である請求項２記載のプレス製品の製造方法。

【請求項４】

前記補強材の貼り付けがレーザー装置によるレーザーを用いた融着により行われる請求項２又は３記載のプレス製品の製造方法。

【請求項５】

前記レーザー装置が、前記プレブランク板材を載置するためのステージ部と、

前記ステージ部の両側に設けられた前記プレブランク板材の搬送方向に沿って延びる一対のＹ軸レール部と、

両側の前記Ｙ軸レール部に架橋され前記Ｙ軸レール部の長手方向に沿って摺動可能なＸ軸レール部と、

前記Ｘ軸レール部に設けられ前記Ｘ軸レール部に沿って摺動可能なレーザー照射部と、

を備える請求項４に記載のプレス製品の製造方法。

【請求項６】

前記レーザー照射部が、

テープ状の前記補強材を案内するアームと、

前記プレブランク板材に離接自在であり、前記補強材をプレブランク板材に押し付けるためのローラーと、

前記ローラーにより押さえられた補強材に向けてレーザーを照射するレーザー源と、を備える請求項５に記載のプレス製品の製造方法。

第３　原査定の拒絶の理由

原査定の拒絶の理由は、大略、本願の請求項１及び２に係る発明は、本願の出願前に日本国内又は外国において頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった下記の引用文献１に記載された発明及び引用文献２及び３に記載された周知技術に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下、「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであるから、特許法２９条２項の規定により特許を受けることができない、というものである。

また、同様に、本願の請求項３に係る発明は下記の引用文献１、４に記載された発明及び引用文献２及び３に記載された周知技術に基いて、本願の請求項４に係る発明は下記の引用文献１、４及び５に記載された発明及び引用文献２及び３に記載された周知技術に基いて、本願の請求項５に係る発明は下記の引用文献１、４ないし６に記載された発明及び引用文献２及び３に記載された周知技術に基いて、本願の請求項６に係る発明は下記の引用文献１、４ないし７に記載された発明及び引用文献２及び３に記載された周知技術に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法２９条２項の規定により特許を受けることができない、というものである。

第４　引用文献の記載及び引用発明

１　引用文献１の記載

（１）引用文献１には、以下の事項が記載されている。（なお、下線は、当審合議体が付した。以下、同様。）

ア　「【請求項１】

半製品又は構成部品（２）の製造方法であり、金属担体（３）、詳細には金属板（４）の上に繊維強化プラスチックを備える硬化性コーティング（６、１７）を取り付け、コーティングされた前記金属担体（３）を別の工程で半製品又は構成部品（２）に成形する、詳細には深絞り加工又は曲げ加工する方法であって、

前記金属担体（３）が最大でも部分的にコーティングされ、硬化によってそのコーティング（６、７）に少なくとも耐ブロッキング性の表面（１２）を発現してから前記金属担体が前記成形を受け、コーティングされた前記金属担体（３）は、その成形半径（２１）に従う塑性的形状変化が主としてコーティングのない領域（１５）に発現する、好ましくはコーティングのない領域（１５）にのみ発現するように成形されることを特徴とする方法。」

（なお、「金属板（４）」は、下記オの記載からみて、「金属板（５）」の誤記と認める。）

イ　「【０００１】

本発明は、半製品又は構成部品の製造方法に関し、この場合、金属担体、詳細には金属板の上に繊維強化プラスチックを備える硬化性コーティングを取り付け、コーティングされた金属担体を別の工程で半製品又は構成部品に成形する、詳細には深絞り加工又は曲げ加工する。」

ウ　「【０００５】

従って、本発明の課題は、冒頭に述べた従来技術から出発して、強化された半製品又は構成部品の製造方法を簡略化するばかりでなく、堅牢に形成することによって、本方法の再現可能性を高めることである。さらに、本方法は、オートメーション化されたプロセスの流れにも簡単に対応可能でなければならない。」

エ　「【０００７】

硬化によって金属担体のコーティングに少なくとも耐ブロッキング性の表面が発現してから金属担体の成形を行う場合、本方法ではコーティングの硬化反応自体が許容されるため、ＦＶＫコーティングの避けられない硬化反応に対して本方法をより堅牢なものにすることができる。従来技術に比べ、本発明では、金属担体の保管時間もそれほど厳密に順守する必要がないため、加工時間の超過によるポリマーマトリックスの特性損失を受け入れる必要もない。これにより、詳細にはコーティング工程と成形工程とを時間的に互いに無関係に行えることから、プロセスの流れに余裕が生じ、そのことが金属担体の深絞り加工又は曲げ加工による金属担体の形状化に有利に作用することができる。つまり、コーティング表面の耐ブロッキング状態により、成形後もコーティングされた金属担体はツールからきれいに分離することが保証され、従って高い再現性と比較的容易な本方法のオートメーション化が可能となる。とりわけ本発明に基づく方法は、さらに、金属担体が少なくとも１つの担体側面に関して最大でも部分的にコーティングされ、それによって金属担体の塑性変形性がほぼ得られることを特徴とする。これに加えて、金属担体の成形半径に従う塑性的形状変化が主にコーティングのない領域に発現するように金属担体を成形する場合、成形度を比較的高くすることもできる。すなわち、これらのコーティングのない担体領域は、ＦＶＫ層からほとんど影響を受けないで塑性変形に従うことができる。このことは、塑性的形状変化がこれらのコーティングのない領域でのみ発現する場合は一層顕著である。従って、要求の多い輪郭、例えば自動車のドアシル又はサイドメンバなどの輪郭も、忠実に金属担体に取り入れることができる。さらに、耐ブロッキング性は有しているが完全に硬化していない、もしくは最大でも部分的にしか硬化していないＦＶＫ層でも、ある程度固有の塑性変形性を許容することができ、従って金属担体の成形にポジティブに貢献し、そのことにより狭い半径にも失敗なく追従可能である。同時に、コーティングされた担体部分は、とりわけ高い強度値を特徴とし、金属担体は成形中及び成形後も機械的に安定している。従って、本発明に基づき、高いレベルの塑性的形状変化能力と高い機械的強度値とを組み合わせることができ、同時に、繊維強化金属担体、好ましくは鋼板に対して比較的簡単な製造規格を設定することができる。

【０００８】

もちろん、金属担体は、鉄、アルミニウム又はマグネシウムの素材を有する金属板など、又は合金から成っていてもよい。繊維強化プラスチック（ＦＶＫ）は、例えばガラス、玄武岩、炭素又は連続フィラメント、長繊維又は短繊維としてのアラミドといった無機ないし有機の強化繊維と組み合わせた熱可塑性ないし熱硬化性プラスチックマトリックスを有しているか、又はそれらから成ることが一般的に言われている。接着は、繊維強化プラスチックにマトリックスとして用いることのできる、化学的に架橋されている中間層を使用することによって改善できる。さらに、耐ブロッキング性とは、一般に、コーティングの表面がまったく粘着しないことを意味している。例えば成形ツールなどにより、圧力をかけてコーティングの表面に別の表面を押し当てる場合も、このことが当てはまる。言い換えれば、この硬化可能なコーティングは、成形前に少なくとも部分的に硬化しており、粘着することはない。」

オ　「【００２２】

図１に示されている、構成部品２を製造するためのプロセスの流れ１に従って、第１の工程では、金属板５から成るコイル４から切り離された金属担体３の上に、繊維強化プラスチック（ＦＶＫ）を備える硬化可能なコーティング６を取り付ける。金属担体３は、さらに必要に応じて、このコーティングする側面があらかじめ清浄されるか、又は化学的に前処理されるが、このことは詳しく図示されていない。コーティング６を取り付けるためにロボット７が設けられており、このロボットはロボット９からカット８を受け取る。ロボット９はこの目的のために、プラスチックマトリックスを予備含浸させたファブリック１０を、金属担体３のコーティングする領域面に対応するように裁断する。次に、コーティングされた金属担体３が乾燥装置又は硬化装置１１によって部分硬化されると、コーティング６は少なくとも１つの耐ブロッキング性の表面１２を発現する。これにより、金属担体３はスタック１３にも問題なくのせられるため、例えばこれを一時保管するか、あるいは輸送のために準備することができる。詳細にはしかし、これによって、次の工程で、コーティングした金属担体３を構成部品２に成形することができる。というのも、硬化によってコーティング６が少なくとも１つの耐ブロッキング性表面１２を発現するからである。コーティングされた金属担体３は深絞り加工ツール１４の中に運ばれ、成形される。図１から分かるように、金属担体３は最大でも部分的に、一方の金属担体の側面上にコーティングされているため、金属担体３の比較的高い塑性変形性も確保することができる。すなわち、成形の度合が大きくても失敗なく成形を実現することができる。このことは、例えば自動車のドアシル又はサイドメンバの場合に必要となる。

【００２３】

同じく図１から分かるように、金属担体３が深絞り加工によって塑性成形を受ける箇所はすべて、コーティングのない領域１５になっている。しかし、要求に従って、その他にもコーティングのない領域を金属担体３に設けてもよい。」

カ　「【００２５】

図３から、金属担体３がコーティングのない領域１５を有し、この領域が成形の際に金属担体３の塑性的形状変化を受けていることが分かり、この塑性的形状変化は成形半径１２、詳細には曲げ半径に従っている。これにより、コーティングされた金属担体３の比較的高い塑性成形性が保証されている。金属担体は、さらに金属及び／又は有機物による保護コーティング２２、例えば亜鉛層を有している。さらに、コーティング６と保護コーティング２２との間には接着剤２３が設けられている。コーティング６又は７の上には分離層２４が取り付けられている。有利には、本方法に基づく方法を、圧潰性能又は曲げ性能に関して、衝突性能における機械的特性を最適化するために用いることもできる。」

（なお、図３の図示及び上記アの記載事項からみて、「成型半径１２」とあるのは、「成型半径２１」の誤記と認める。）

（２）また、上記（１）の記載事項又は図面により、引用文献１から以下の事項が理解できる。

ア　上記（１）ア及びオの記載事項及び図１から、金属板５から成るコイル４から切り離される金属担体３は、切り離す過程で特段の形状の変化をもらすような加工について記載がないから、平板であり、金属担体３の平面部にコーティング６が取り付けられて、コーティングされた金属担体３とされることが理解できる。

イ　上記（１）オ及びカの記載事項及び図１、３から、深絞り加工により金属担体３で塑性的形状変化を受けるのは、すべてコーティング６のない領域１５である。したがって、コーティングされた金属担体３を、図１のようなハット形状に深絞り加工により成形すると、コーティングのない領域１５が塑性的形状変化し、コーティング６のある領域は形状変化せず平面部のまま維持され、平面部と屈曲部（例えば、図３において２１で示される箇所）を有する構成部材２が形成されること、すなわち、平面部と屈曲部を有する構成部品２の平面部となる領域にコーティング６が取り付けられていることが理解できる。

［図１］

［図３］

（３）引用発明

したがって、引用文献１には、以下の発明（以下「引用発明」という。）が記載されていると認められる。

［引用発明］

「平面部と屈曲部を有する構成部品２の製造方法であって、

コイル４から平板を切り離して金属担体３とする工程と、

該金属担体３に対して、構成部品２の平面部となる領域にコーティング６を取り付けてコーティングされた金属担体３とする工程と、

該コーティングされた金属担体３を積み重ねて、スタック１３とする工程と、

前記コーティングされた金属担体３をスタック１３から取り出し、深絞り加工ツール１４で成形して前記構成部品２とする工程と、よりなる構成部品２の製造方法。」

２　引用文献２及び３に記載された周知技術

（１）引用文献２には、以下の事項が記載され、以下の図面がある。

ア　「【０００１】

本発明は高温領域の素材をプレス成形しつつ急速に冷却することにより焼き入れ処理して強化プレス成形品を形成するダイクエンチ方法に関する。」

イ　「【００１７】

準備工程Ａでは、ロール材４を巻き戻した材料４０を打ち抜きプレス装置４２により打ち抜きプレスすることにより素材１を形成する。予備的断面構造５を形成する前の素材１は、板状をなす金属板材であり、長手方向に延びている。素材１を形成する炭素鋼としては、焼き入れし易いように炭素量が高く設定されている（例えば質量比で０．２％以上）。」

ウ　「【００１９】

上記したように準備工程Ａにおいては、焼き入れ可能な組成をもつ金属を巻回したロール材４を巻き戻した部分４０に打ち抜きプレスを実施し、素材１を形成する。その後、断面二次モーメントを高める予備的断面構造５を素材１に形成する予備成形工程Ａａが実施される。上記した予備成形工程Ａａでは、素材１の断面二次モーメントを高める予備的断面構造５を加工手段４８により素材１に形成する。予備成形工程Ａａの後で加熱工程Ｂが行われ、予備的断面構造５の形成された素材１が焼き入れ可能温度以上（ＡＣ３変態点以上）の高温領域に加熱される。加熱により素材１の全部または大部分は、オーステナイト領域となる。」

エ　［図１］

（２）また、上記（１）の記載及びエの図１の図示から、打ち抜きプレス装置４２と、それに続く工程である予備成形工程Ａａとの間において、素材１を積み重ねて一時ストックすることが見て取れるから、以下の事項が認められる。

「強化プレス成形品を形成するダイクエンチ方法において、ロール材４を巻き戻した材料４０を打ち抜きプレス装置４２により打ち抜きプレスした板状の素材１を積み重ねて一時ストックすること。」

（３）引用文献３には、以下の事項が記載され、以下の図面がある。

ア　「【０００１】

本発明は、プレス焼入れ部品、及び独立請求項の前段に係るプレス焼入れ部品の製造方法に関する。」

イ　「【００２４】

第１のプロセスステップＩにおいて、板材３（図１ａ）は、熱間成形可能な金属シートから成形されるコイル５の巻き戻し直線部から切断される。熱間成形可能な材料は、この時点ではまだ焼入れ状態であり、板材３は、従来の機械的切断手段４、例えば剪断機を用いて問題なく切断することができる。大量連続生産で使用されるときは、板材ブランク３が、コイル５の自動供給や切断された板材３の自動穴あけや取り除きに関与する板材用プレス６を用いて切断されるのが有利である。このように切断された板材３は、図２ａにおける模式斜視図に示されている。

【００２５】

切断された板材３は、スタック７の上に置かれ、積み重ねられた形態で冷間成形ステーション８に送給される（図１ｂ）。ここでは、第２のプロセスステップＩＩにおいて、冷間成形工具８、例えば２段深絞り工具９を用いて板材３から部品ブランク１０が成形される。部品の形状を高品質に成形するために、板材３は、成形すべき部品１の外形１２を越えて突出する縁端部領域１１を有している。部品ブランク１０は、この冷間成形プロセス（プロセスステップＩＩ）の間にほぼ有効形状に成形される。この文脈において、用語「ほぼ有効形状」は、巨視的な材料の流れに付される完成部品１の形状の部品が、冷間成形プロセスが終了した後で部品ブランク１０に成形されたことを意味することを理解すべきである。従って、冷間成形プロセスが終了した後では、部品１の三次元形状を作るのに、最小の（局部的な）材料の流れを必要とする軽微な形状の修正のみを行えば足りる。この部品ブランク１０は図２ｂに示される。」

ウ　［図１ａ］

（４）また、上記（３）ア、イの記載及びウの図示から、以下の事項が認められる。

「プレス焼入れ部品の製造方法において、コイル５の巻き戻し直線部を機械的切断手段４で切断した板材３をスタック７の上に積み重ねられた形態で置くこと。」

（５）周知技術

したがって、上記（２）、（４）から、コイル材から材料を切り離してプレス成形品を製造する製造方法の技術分野において、「コイルから切り離した板状の材料を積み重ねた状態のものとすること」は、引用文献２及び３にみられるように周知技術であるといえる。

第５　対比

１　本願の請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）と引用発明を対比すると、引用発明の「構成部品２」は、本願発明の「プレス製品」又は「最終製品であるプレス製品」に相当し、以下同様に、「コイル４」は「コイル材」に、「切り離して」は「切り出して」に、「金属担体３」は「プレブランク板材」に、「コーティング６」は「補強材」に、「取り付けて」は「貼り付けて」に、「コーティングされた金属担体３」は「補強ブランク板材」に、「スタック１３」は「補強ブランク板材スタック」に、「深絞り加工ツール１４で成形」は「プレス加工」に、それぞれ相当する。

また、製造方法の各ステップの名称に関して、引用発明の「コイル４から平板を切り離して金属担体３とする工程」は、本願発明の「プレブランク板材形成ステップ」に相当し、以下同様に、「該コーティングされた金属担体３を積み重ねて、スタック１３とする工程」は「補強ブランク板材スタック形成ステップ」に、「深絞り加工ツール１４で成形して前記構成部品２とする工程」は「プレス加工ステップ」に、それぞれ相当する。

さらに、製造方法の各ステップの名称に関して、引用発明の「該金属担体３に対して、構成部品２の平面部となる領域にコーティング６を取り付けてコーティングされた金属担体３とする工程」は、金属担体３に対して、最終製品である構成部品２の平面部となる領域にコーティング６を取り付ける工程であるから、上記の相当関係も踏まえれば、本願発明の「貼り付けステップ」と、「プレブランク板材に対して、最終製品であるプレス製品の平面部となる領域に補強材を貼り付けて補強ブランク板材とするステップ」である限りでは一致している。

２　したがって、本願発明と引用発明とは、以下の構成において一致する。

＜一致点＞

「平面部と屈曲部を有するプレス製品の製造方法であって、

コイル材から平板を切り出してプレブランク板材とするプレブランク板材形成ステップと、

該プレブランク板材に対して、最終製品であるプレス製品の平面部となる領域に補強材を貼り付けて補強ブランク板材とするステップと、

該補強ブランク板材を積み重ねて、補強ブランク板材スタックとする補強ブランク板材スタック形成ステップと、

前記補強ブランク板材を補強ブランク板材スタックから取り出し、プレス加工して前記プレス製品とするプレス加工ステップと、よりなるプレス製品の製造方法。」

３　また、本願発明と引用発明とは、以下の点で相違する。

＜相違点＞

本願発明は、「該プレブランク板材を積み重ねて、プレブランク板材スタックとするプレブランク板材スタック形成ステップ」を有し、「前記プレブランク板材を前記プレブランク板材スタックから取り出し」て、補強材を貼り付けているのに対して、引用発明は、コイル４から切り離した金属担体３を積み重ねて金属担体３のスタックとする工程を有するか不明であり、コーティング６を取り付ける金属担体３が金属担体３のスタックから取り出されたものであるのか不明である点。

第６　判断

１　相違点についての判断

上記第４の２に示したとおり、コイル材から材料を切り離してプレス成形品を製造する製造方法の技術分野において、「コイルから切り離した板状の材料を積み重ねた状態のものとすること」は引用文献２及び３にみられるように周知技術である。

そして、引用発明と上記周知技術とは、コイル材から材料を切り離してプレス成形品を製造する製造方法である点で共通するとともに、引用発明において、コイル４から切り離された金属担体３を、その後に引用発明のように連続的に次の工程（補強材を取り付ける工程）に送るか、周知技術のように一旦ストックしておくかは、プレス製品の製造方法の具体的な工程を構成する際に任意に選択可能であり、そのうち、一旦ストックするような上記周知技術の採用を試みることは、当業者が当然に行い得るものであるから、引用発明に上記周知技術を適用して、コイル４から切り離した金属担体３を積み重ねてスタックし、該スタックされた金属担体３を取り出して、コーティング６を取り付ける工程に送ることは、当業者が容易になし得るものである。

したがって、引用発明に、引用文献２及び３にみられる周知技術を適用して、相違点に係る本願発明の構成とすることは、当業者が容易になし得るものである。

２　効果の予測性について

相違点に係る本願発明の効果について、本願明細書の段落【００３６】に、「プレブランク板材Ｂをプレブランク板材スタックＢＳとすることによりプレブランク板材Ｂの順次的な搬送が確実に行われ、次のレーザー装置２による加工が効率良く行われる。」と記載されているところ、引用発明に上記周知技術を適用して、コイル４から切り離した金属担体３を積み重ねてスタックし、該スタックされた金属担体３を取り出して、コーティング６を取り付ける工程に送ることで、順次的な搬送が確実に行われ、コーティングが確実に行えるのは自明の効果にすぎない。

３　請求人の主張について

請求人は、審判請求書において、「本願発明において、このように敢えてプレブランク板材を積み重ねるのは、後の工程である「最終製品であるプレス製品の平面部となる領域に補強材を貼り付けて補強ブランク板材とする」ことを適切に遂行すべくプレブランク板材を極力平面化しておきたいがためである。・・・本願発明を考えた場合、工程数としては多くなるにもかかわらず、敢えて、このプレブランク板材スタック形成ステップを設けていることをここでまず強調しておきたい。」及び「後工程である補強材の貼り付けのためにプレブランク板材の平面化を極力担保すべく、積み重ねによる自重を利用して平面度を高めるという効果を意図した（この点は、後の工程が、最終製品であるプレス製品の平面部となる領域に補強材を貼り付けて補強ブランク板材とするものであること、そして明細書の全趣旨からみても明らかである）技術思想は、引用文献２、３には何ら開示されていなく、その示唆すらないのである。引用文献２及び引用文献３に記載された技術内容は、本願発明の（Ｃ）該プレブランク板材を積み重ねて、プレブランク板材スタックとするプレブランク板材スタック形成ステップとは、全く意図（目的）が異なる。」と主張している。

しかしながら、プレブランク板材を積み重ねることでプレブランク板材を極力平面化することは本願明細書には記載されていない事項であるし、仮にこのことが、本願発明による自明の効果であるとしても、該効果は引用発明に上記周知技術を適用した発明においても奏されると認められる。また、本願発明は、工程数としては多くなるにもかかわらず、敢えて、このプレブランク板材スタック形成ステップを設けている旨の主張については、上記１で示したとおり、引用発明において、コイル４から切り離された金属担体３を、その後に連続的に次の工程（補強材を取り付ける工程）に送るか、一旦ストックしておくかは、任意に選択可能であり、そのうち、一旦ストックするような上記周知技術の採用を試みることは、当業者が当然に行うものであるから、引用発明に金属担体３を一旦ストックするような工程を付加することが困難とはいえない。

したがって、請求人の主張は採用することができない。

第７　むすび

以上のとおり、本願発明は、引用発明及び引用文献２及び３にみられる周知技術に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法２９条２項の規定により特許を受けることができない。

したがって、他の請求項に係る発明について検討するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。

よって、結論のとおり審決する。