2019-013092

原査定の理由で引用され、本願の出願前に頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった引用文献である、引用文献１（国際公開第２０１３／０８０５６２号、２０１３年６月６日国際公開）には、図面とともに次の記載がある（下線は、当審決で付した。以下、同様。なお、引用文献１の段落番号と各段落の本文との間には改行を挿入した。また、表１及び表２の向きは、引用文献１中では文字が９０度左回転しているところ、当審で９０度右回転した。）。

ア　技術分野

「［０００１］

本発明は建材用熱膨張性多層パッキンに関する。」

イ　背景技術

「［０００２］

熱膨張性樹脂組成物を含む成形体は、火災等の熱にさらされた場合に膨張して不燃性の膨張残渣を形成する。この膨張残渣を利用して火災の延焼、煙の拡散を防止することができることから、熱膨張性樹脂組成物を含む成形体は広く建材の用途に使用されている。

熱膨張性樹脂組成物を含む成形体として、熱膨張性黒鉛を含むポリ塩化ビニル樹脂組成物を押出成形して得られる配管材が提案されている。

ポリ塩化ビニルの応用例の一つとして、塩素含有量６０～７１重量％の塩素化ポリ塩化ビニル１００重量部に対して、リン化合物と中和処理された熱膨張性黒鉛との合計量が２０～２００重量部の範囲であり、無機充填材が３０～５００重量部、リン化合物の重量と中和処理された熱膨張性黒鉛の重量との比が、９：１～１：９の範囲である塩素化ポリ塩化ビニル樹脂組成物が提案されている（特許文献１、２）。

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これらの先行技術文献によれば、前記塩素化ポリ塩化ビニル樹脂組成物を押出成形に使用できることが開示されている。

［０００３］

またポリ塩化ビニルの他の応用例の一つとして、熱膨張性黒鉛を含むポリ塩化ビニル樹脂組成物を押出成形して得られる配管材が提案されている。

具体的な先行技術の一つとしてポリ塩化ビニル１００重量部に対して熱膨張性黒鉛を１～１５重量部の割合で含む樹脂組成物により形成される耐火膨張層と、熱膨張性成分を含まないポリ塩化ビニル樹脂組成物により形成される被覆層とを備えた複層耐火配管材が提案されている（特許文献３、４）。

これらの先行技術によれば耐火膨張層、耐火膨張層の内側の被覆層、および耐火膨張層の外側の被覆層からなる三層構造が、三層共押出成形により得られる点について開示されている。

［０００４］

一般に加熱された場合に膨張を開始する熱膨張性樹脂組成物を用いて押出成形を実施することは困難である。

先の先行技術に開示されている多層構造の成形体の形状は円筒である。成形体の断面形状が押出方向の中心軸を基準として対称的な形状の場合には成形体に対して均等に熱がかかるため成形が可能である。

しかし円筒以外の形状に対して、熱膨張性樹脂組成物を用いて押出成形を実施した場合に製品として使用することのできる形状の成形体が得られるかどうかは先に示された先行技術では不明である。

先行技術文献

特許文献

［０００５］

特許文献１：特開平９－２２７７４７号公報

特許文献２：特開平１０－９５８８７号公報

特許文献３：特開２００８－１８０３６７号公報

特許文献４：特開２００８－１８００６８号公報」

ウ　発明が解決しようとする課題

「［０００６］

熱膨張性黒鉛を含むポリ塩化ビニル樹脂組成物の押出成形について本発明者らが検討したところ、押出成形により得られる成形品の断面形状が、中心軸を持つ対称的な形状と異なるに従って前記成形品の外観の低下が大きくなる問題点を発見した。

前記成形品の外観が低下する問題は組成の異なる二以上の樹脂組成物のうち、少なくとも一方に熱膨張性黒鉛が含まれる二以上の樹脂組成物を同時に押し出して多層の成形物を成形した場合に大きくなる。

［０００７］

一方近年の耐火技術の進展に伴い、熱膨張性樹脂組成物を含む成形体に対し、高水密、高気密、高強度等の、耐火性とは異なる性質を付与することが要求されている。

［０００８］

本発明の目的は、外観、耐火性に優れることに加えて、水密、気密、機械強度等の機能を自由に制御することのできる建材用熱膨張性多層パッキンを提供することにある。」

エ　課題を解決するための手段

「［０００９］

上記課題を解決するため本発明者らが鋭意検討した結果、長手方向に対する垂直面を基準とする断面形状に突起部と本体部とを含む建材用熱膨張性多層パッキンであって、

塩素化ポリ塩化ビニル含有熱膨張性樹脂組成物およびＥＰＤＭ含有熱膨張性樹脂組成物の少なくとも一方からなる熱膨張性樹脂組成物層と、熱可塑性樹脂組成物層とが同時共押出により成形された建材用熱膨張性多層パッキンが本発明の目的に適うことを見出し、本発明者らは本発明を完成するに至った。

［００１０］

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すなわち本発明は、

［１］長手方向に対する垂直面を基準とする断面形状に突起部と本体部とを含む建材用熱膨張性多層パッキンであって、

前記建材用熱膨張性多層パッキンが、熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層とを少なくとも含む二以上の樹脂組成物層からなり、

前記熱膨張性樹脂組成物層を形成する熱膨張性樹脂組成物が、樹脂成分１００重量部、熱膨張性黒鉛３～３００重量部、無機充填材３～２００重量部および可塑剤２０～２００重量部からなり、

前記熱膨張性樹脂組成物に含まれる樹脂成分が、塩素含有量が６０～７２重量％の範囲である塩素化ポリ塩化ビニル樹脂およびＥＰＤＭの少なくとも一方からなり、

前記熱膨張性樹脂組成物層と前記熱可塑性樹脂組成物層とが、それぞれ前記熱膨張性樹脂組成物と熱可塑性樹脂組成物とを用いた同時共押出により成形されてなる、建材用熱膨張性多層パッキンを提供するものである。

［００１１］

また本発明の一つは、

［２］前記同時共押出方向に対する垂直面を基準とした前記建材用熱膨張性多層パッキンの断面における熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層との境界線が、曲線および折線の少なくとも一方を含む、上記［１］に記載の建材用熱膨張性多層パッキンを提供するものである。

［００１２］

また本発明の一つは、

［３］前記建材用熱膨張性多層パッキンに含まれる本体部の一部または全部が、熱膨張性樹脂組成物層からなる、上記［１］または［２］に記載の建材用熱膨張性多層パッキンを提供するものである。

［００１３］

また本発明の一つは、

［４］前記熱可塑性樹脂組成物層が、ポリ塩化ビニル樹脂組成物、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂組成物およびＥＰＤＭ樹脂組成物からなる群より選ばれる少なくとも一つからなる、上記［１］～［３］のいずれかに記載の建材用熱膨張性多層パッキンを提供するものである。

［００１４］

また本発明の一つは、

［５］前記熱膨張性樹脂組成物が、熱安定剤、滑剤、加工助剤、熱分解型発泡剤、酸化防止剤、帯電防止剤、顔料、架橋剤および架橋促進剤からなる群より選ばれる少なくとも一つを含む、上記［１］～［４］のいずれかに記載の建材用熱膨張性多層パッキンを提供するものである。

［００１５］

また本発明の一つは、

［６］前記建材用熱膨張性多層パッキンが、グレージングチャンネル、タイト材、ガスケットまたはグレージングビードのいずれかである、上記［１］～［５］のいずれかに記載の建材用熱膨張性多層パッキンを提供するものである。」

オ　発明の効果

「［００１６］

本発明によれば、同時共押出により組成の異なる二以上の樹脂組成物層を含む、外観に優れる建材用熱膨張性多層パッキンを提供することができる。

本発明の建材用熱膨張性多層パッキンは熱膨張性樹脂組成物層を有する。このため本発明の建材用熱膨張性多層パッキンが火災等の熱にさらされた場合にはこの熱膨張性樹脂組成物層が膨張して膨張残渣を形成する。

前記膨張残渣は不燃性であり、前記建材用熱膨張性多層パッキンが設置された建材の隙間を閉塞させることができる。この膨張残渣により火災等により生じた炎や煙が建材の隙間を通って広がることを防止できることから、本発明の建材用熱膨張性多層パッキンは耐火性に優れる。

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［００１７］

また本発明の建材用熱膨張性多層パッキンは熱可塑性樹脂組成物層を有する。前記建材用熱膨張性多層パッキンの用途に応じて熱可塑性樹脂組成物層を選択することにより、前記建材用熱膨張性多層パッキンに対して多様な機能を付与することができる。

例えば、前記熱可塑性樹脂組成物層を形成する樹脂として疎水性があり柔軟性のある合成樹脂を採用することにより、前記建材用熱膨張性多層パッキンに対して高水密性を付与することができる。

また例えば、前記熱可塑性樹脂組成物層を形成する樹脂として隙間の閉塞性に優れる合成樹脂を採用することにより、前記建材用熱膨張性多層パッキンに対して高気密性を付与することができる。

また例えば、前記熱可塑性樹脂組成物層を形成する樹脂として剛性に優れる合成樹脂を採用することにより、前記建材用熱膨張性多層パッキンに対して高強度の性質を付与することができる。

この様に本発明によれば、耐火性に加えて、水密、気密、機械強度等の機能を自由に制御することのできる建材用熱膨張性多層パッキンを提供することができる。

［００１８］

また本発明の建材用熱膨張性多層パッキンは、前記同時共押出方向に対する垂直面を基準とした前記建材用熱膨張性多層パッキンの断面における熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層との境界線が、曲線および折線の少なくとも一方を含む。このため、前記断面における熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層との境界線が直線の場合と比較して前記熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層との接触面積が大きくなることから、成形後に前記熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層とが分離することを軽減することができる。」

カ　熱膨張性樹脂組成物について

「［００２０］

最初に本発明に使用する熱膨張性樹脂組成物について説明する。

本発明に使用する膨張性樹脂組成物は、樹脂成分１００重量部、熱膨張性黒鉛３～３００重量部、無機充填材３～２００重量部および可塑剤２０～２００重量部からなる。

［００２１］

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本発明に使用する膨張性樹脂組成物に含まれる樹脂成分は、塩素化ポリ塩化ビニルおよびＥＰＤＭの少なくとも一方である。

［００２２］

前記塩素化ポリ塩化ビニル樹脂は、ポリ塩化ビニル樹脂の塩素化物である。前記塩素化ポリ塩化ビニル樹脂の塩素含有量は少なくなると耐熱性が低下し、多くなると溶融押出成形が困難となるので６０～７２重量％の範囲であることが好ましい。

・・・・・（中略）・・・・・

［００３０］

前記熱膨張性黒鉛は、従来公知の物質であり、天然鱗状グラファイト、熱分解グラファイト、キッシュグラファイト等の粉末を、濃硫酸、硝酸、セレン酸等の無機酸と、濃硝酸、過塩素酸、過塩素酸塩、過マンガン酸塩、重クロム酸塩、過酸化水素等の強酸化剤とにより処理してグラファイト層間化合物を生成させたものである。生成された熱膨張性黒鉛は炭素の層状構造を維持したままの結晶化合物である。

［００３１］

本発明に使用される熱膨張性黒鉛は、酸処理して得られた熱膨張性黒鉛がアンモニア、脂肪族低級アミン、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物等で中和されたものを使用することもできる。

前記脂肪族低級アミンとしては、例えば、モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリメチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン等が挙げられる。

前記アルカリ金属化合物及びアルカリ土類金属化合物としては、例えば、カリウム、ナトリウム、カルシウム、バリウム、マグネシウム等の水酸化物、酸化物、炭酸塩、硫酸塩、有機酸塩等が挙げられる。

熱膨張性黒鉛の具体例としては、例えば、日本化成社製「ＣＡ－６０Ｓ」等が挙げられる。

［００３２］

前記熱膨張性黒鉛の粒度は、細かくなりすぎると黒鉛の膨張度が小さく、発泡性が低下する傾向がある。また大きくなりすぎると膨張度が大きいという点では効果があるが、樹脂と混練する際に、分散性が悪く成形性が低下し、得られた押出成形体の機械的物性が低下する傾向がある。

このため前記熱膨張性黒鉛の粒度は２０～２００メッシュの範囲のものが好ましい。

［００３３］

前記熱膨張性黒鉛の添加量は、少なくなると耐火性能及び発泡性が低下する傾向がある。また多くなると押出成形しにくくなり、得られた成形体の表面性が悪くなり、機械的物性が低下する傾向がある。このため前記塩素化ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対する前記熱膨張性黒鉛の添加量は、３～３００重量部の範囲である。前記熱膨張性黒鉛の添加量の範囲は、１０～２００重量部の範囲であれば好ましい。

［００３４］

前記無機充填材は、一般にポリ塩化ビニル樹脂成形体を製造する際に使用されている無機充填材であれば、特に限定はない。具体的には、例えば、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化鉄、酸化錫、酸化アンチモン、フェライト類、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、炭酸バリウム、ドーンナイト、ハイドロタルサイト、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、石膏繊維、ケイ酸カルシウム、タルク、クレー、マイ力、モンモリロナイト、ベントナイト、活性白土、セビオライト、イモゴライト、セリサイト、ガラス繊維、ガラスビーズ、シリカバルン、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化ケイ素、カーボンブラック、グラファイト、炭素繊維、炭素バルン、木炭粉末、各種金属粉、チタン酸カリウム、硫酸マグネシウム、チタン酸ジルコニア鉛、アルミニウムボレート、硫化モリブデン、炭化ケイ素、ステンレス繊維、ホウ酸亜鉛、各種磁性粉、スラグ繊維、フライアッシュ、脱水汚泥等が挙げられる。

［００３５］

中でも炭酸カルシウムおよび加熱時に脱水し、吸熱効果のある水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等の含水無機物が好ましい。

また酸化アンチモンは難燃性向上の効果があるので好ましい。

前記無機充填材は一種もしくは二種以上を使用することができる。

［００３６］

前記無機充填材の添加量は、少なくなると耐火性能が低下する傾向があり、多くなると押出成形しにくくなり、得られた成形体の表面性が悪くなり、機械的物性が低下する傾向がある。このため前記無機充填材の添加量は、前記塩素化ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、３～２００重量部の範囲である。

前記無機充填材の添加量は、１０～１５０重量部の範囲であれば好ましい。

［００３７］

前記可塑剤は、一般にポリ塩化ビニル樹脂成形体を製造する際に使用されている可塑剤であれば、特に限定されない。具体的には、例えば、ジ‐２‐エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジヘプチルフタレート（ＤＨＰ）、ジイソデシルフタレート（ＤＩＤＰ）等のフタル酸エステル可塑剤、

ジ‐２‐エチルヘキシルアジペート（ＤＯＡ）、ジイソブチルアジペート（ＤＩＢＡ）、ジブチルアジペート（ＤＢＡ）等の脂肪酸エステル可塑剤、

エポキシ化大豆油等のエポキシ化エステル可塑剤、

アジピン酸エステル、アジピン酸ポリエステル等のポリエステル可塑剤、

トリ－２－　エチルヘキシルトリメリテート（ＴＯＴＭ）、トリイソノニルトリメリテート（ＴＩＮＴＭ）等のトリメリット酸エステル可塑剤、

トリメチルホスフェート（ＴＭＰ）、トリエチルホスフェート（ＴＥＰ）等の燐酸エステル可塑剤、

鉱油等のプロセスオイルなどが挙げられる。

前記可塑剤は一種もしくは二種以上を使用することができる。

・・・・・（中略）・・・・・

［００４５］

また本発明に使用する前記熱膨張性樹脂組成物には、その物性を損なわない範囲で、必要に応じて、一般に使用されている、リン化合物以外の熱安定剤、滑剤、加工助剤、熱分解型発泡剤、酸化防止剤、帯電防止剤、顔料、架橋剤、架橋促進剤等が添加されてもよい。

［００４６］

前記熱安定剤としては、例えば、三塩基性硫酸鉛、三塩基性亜硫酸鉛、二塩基性亜リン酸鉛、ステアリン酸鉛、二塩基性ステアリン酸鉛等の鉛熱安定剤、

有機錫メルカプト、有機錫マレート、有機錫ラウレート、ジブチル錫マレート等の有機錫熱安定剤、

ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の金属石鹸熱安定剤等が挙げられる。

前記熱安定剤は一種もしくは二種以上を使用することができる。

［００４７］

前記滑剤としては、例えば、ポリエチレン、パラフィン、モンタン酸等のワックス類、

各種エステルワックス類、

ステアリン酸、リシノール酸等の有機酸類、

ステアリルアルコール等の有機アルコール類、

ジメチルビスアミド等のアミド化合物類等が挙げられる。

前記滑剤は一種もしくは二種以上を使用することができる。

［００４８］

前記加工助剤としては、例えば、塩素化ポリエチレン、メチルメタクリレートーエチルアクリレート共重合体、高分子量のポリメチルメタクリレート等が挙げられる。

［００４９］

前記熱分解型発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、ｐ，ｐ－オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）等が挙げられる。

［００５０］

前記酸化防止剤としては、例えば、フェノール化合物等が挙げられる。

［００５１］

前記帯電防止剤としては、例えば、アミノ化合物等が挙げられる。

［００５２］

前記顔料としては、例えば、アゾ類、フタロシアニン類、スレン類、染料レーキ類等の有機顔料、酸化物類、クロム酸モリブデン類、硫化物・セレン化物類、フェロシアニン化物類などの無機顔料等が挙げられる。

［００５３］

前記架橋剤としては、例えば、硫黄等が挙げられる。また前記架橋促進剤としては、例えば、ジエチルジチオカルバミン酸テルル、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラエチルチウラムジスルフィド、ジエチルジチオカルバミン酸ベンジル等が挙げられる。

［００５４］

［熱膨張性樹脂組成物の具体例］

本発明に使用される熱膨張性樹脂組成物の具体例は次の通りである。

（ａ）樹脂成分、熱膨張性黒鉛部、無機充填材部および可塑剤からなる樹脂組成物

（ｂ）上記（ａ）の樹脂組成物に対し、熱安定剤、滑剤、加工助剤、熱分解型発泡剤、酸化防止剤、帯電防止剤、顔料、架橋剤および架橋促進剤からなる群より選ばれる少なくとも一つを添加してなる樹脂組成物」

キ　熱可塑性樹脂組成物について

「［００５５］

次に本発明に使用する熱可塑性樹脂組成物について説明する。

本発明に使用する熱可塑性樹脂組成物としては押出成形ができるものであれば特に限定はないが、前記熱可塑性樹脂組成物に含まれる樹脂成分としては、例えば、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂（ＣＰＶＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、クロロプレン（ＣＲ）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリロニトリル－スチレン－アクリロニトリル共重合体（ＡＳＡ）、アクリロニトリル　／エチレン－プロピレン－ジエン／　スチレン共重合体（ＡＥＳ）等が挙げらる。

前記樹脂としては、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂（ＣＰＶＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン－プロピレン－架橋用ジエンモノマー共重合体（ＥＰＤＭ）、クロロプレン（ＣＲ）等が好ましい。

続きを表示（全34行）

・・・・・（中略）・・・・・

［００６２］

前記熱可塑性樹脂組成物に含まれる樹脂成分に対し、先に説明した無機充填材、前記可塑剤を添加することにより、本発明に使用する熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。

［００６３］

本発明に使用する熱可塑性樹脂組成物には、その物性を損なわない範囲で、必要に応じて、押出成形の際に一般に使用されている、熱安定剤、滑剤、加工助剤、熱分解型発泡剤、酸化防止剤、帯電防止剤、顔料等が添加されてもよい。

これらの具体例については先に例示したものと同様である。

［００６４］

［熱可塑性樹脂組成物の具体例］

本発明に使用される熱可塑性樹脂組成物の具体例は次の通りである。

（ｃ）樹脂成分、および無機充填材からなる樹脂組成物

（ｄ）樹脂成分、可塑剤および無機充填材からなる樹脂組成物

（ｅ）上記（ｃ）の樹脂組成物に対し、熱安定剤、滑剤、加工助剤、熱分解型発泡剤、酸化防止剤、帯電防止剤、顔料、架橋剤および架橋促進剤からなる群より選ばれる少なくとも一つを添加してなる樹脂組成物

（ｆ）上記（ｄ）の樹脂組成物に対し、熱安定剤、滑剤、加工助剤、熱分解型発泡剤、酸化防止剤、帯電防止剤、顔料、架橋剤および架橋促進剤からなる群より選ばれる少なくとも一つを添加してなる樹脂組成物

［００６５］

前記熱可塑性樹脂組成物に使用する樹脂成分を選択することにより、本発明の建材用熱膨張性多層パッキンに多様な機能を付与することができる。

本発明に使用する熱可塑性樹脂組成物は、樹脂成分として塩化ビニル樹脂、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂、ＥＰＤＭ等の一種もしくは二種以上を選択することが好ましい。

樹脂成分として塩化ビニル樹脂、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂、ＥＰＤＭ等の一種もしくは二種以上を選択した場合には、得られる建材用熱膨張性多層パッキンが柔軟性、気密性、水密性、強度に優れる。

［００６６］

前記熱可塑性樹脂組成物に使用するポリ塩化ビニル樹脂組成物は従来公知であり、例えば日本工業規格（ＪＩＳ）に規定されるものを使用することができる。

前記ポリ塩化ビニル樹脂組成物には、軟質ポリ塩化ビニル樹脂組成物と硬質ポリ塩化ビニル樹脂組成物がある。

通常軟質ポリ塩化ビニル樹脂組成物は可塑剤を含むものであり、硬質ポリ塩化ビニル樹脂組成物は可塑剤を含まないものである。前記可塑剤としては、先に説明した可塑剤と同じものを使用することができる。

また前記軟質ポリ塩化ビニル樹脂組成物としては、例えば日本工業規格に定める軟質ポリ塩化ビニルコンパウンド（ＪＩＳ　Ｋ６７２３）等を使用することができる。

前記硬質ポリ塩化ビニル樹脂組成物としては、例えば日本工業規格に定める無可塑ポリ塩化ビニルー成形用及び押出用材料（ＪＩＳ　Ｋ６７４０－１～２）等を使用することができる。

［００６７］

本発明に使用する樹脂組成物は、押出成形用に好ましく使用することができる。前記樹脂組成物を使用して、常法に従い、一軸押出機、二軸押出機等の押出機で１３０～１７０℃で溶融させて同時共押出することにより熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層とを少なくとも含む多層構造の長尺の建材用熱膨張性多層パッキンを得ることができる。

前記長尺の建材用熱膨張性多層パッキンを用途に応じて適切な長さに切断することにより、本発明の建材用熱膨張性多層パッキンが得られる。

［００６８］

本発明の建材用熱膨張性多層パッキンとしては、例えば、窓、扉等の建材に使用されるものが挙げられる。前記建材用熱膨張性多層パッキンの具体例としては、例えば、グレージングチャンネル等が挙げられる。

［００６９］

以下に図面を参照しつつ実施例により本発明を詳細に説明する。なお本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。」

ク　実施例１　グレージングチャンネル１００

「［００７０］

［グレージングチャンネル１００の構造］

図１は実施例１に係るグレージングチャンネルを説明するための模式断面図であり、実施例１に係るグレージングチャンネルの長手方向に対する垂直面を基準とする断面形状を示したものである。図２は実施例１に係るグレージングチャンネルを説明するための模式部分斜視図である。また図３は実施例１に係るグレージングチャンネルがガラスパネルに装着された状態を説明するための模式部分断面図である。

実施例１に係るグレージングチャンネル１００は、二以上のガラス板を重ねて形成されるガラスパネル６００の周縁部６１０に装着される。前記グレージングチャンネル１００は、前記ガラスパネル６００の端面６０１に対向する底壁部１と、前記底壁部１の両側に設けられて前記ガラスパネル端面６０１の長手方向に沿ってガラスパネル周縁部６１０を覆う側壁部２とを有する。前記底壁部１と前記側壁部２とは、前記グレージングチャンネル１００の本体部１０を形成する。

続きを表示（全25行）

［００７１］

前記グレージングチャンネル１００に含まれる前記底壁部１および側壁部２は、硬質塩化ビニル樹脂組成物により形成されている。

前記側壁部２の上部には突起部２０が設けられている。前記突起部２０は、内側、すなわちガラスパネル６００側に向かって突き出た外ヒレ部２１ａ，２１ａおよび内ヒレ部２１ｂ，２１ｂを有する。

また前記突起部２０は、外側、すなわちガラスパネル６００側とは反対側に、溝部２１ｃ，２１ｃを有する。サッシ６２０の端部を前記溝部２１ｃ，２１ｃに挿入することにより、サッシ６２０に前記グレージングチャンネル１００を固定することができる。

前記突起部２０は、表１に示す配合比を有する塩素化ポリ塩化ビニル含有熱膨張性樹脂組成物により形成されている。前記塩素化ポリ塩化ビニル含有熱膨張性樹脂組成物は可塑剤が含まれていることから柔軟性を有する。

［００７２］

［グレージングチャンネル１００の製造例］

表１に示した所定量の塩素化塩化ビニル樹脂（徳山積水社製、「ＨＡ－５３Ｋ」重合度１０００、塩素含有量６７．３重量％、以下「ＣＰＶＣ－１」と言う。）、塩化ビニル樹脂（徳山積水社製「ＴＳ－１０００Ｒ」、重合度１０００、以下「ＰＶＣ」と言う。）、中和処理された熱膨張性黒鉛（東ソ一社製「ＧＲＥＰ－ＥＧ」）、炭酸カルシウム（白石カウシウム社製「ホワイトンＢＦ３００」）、ジイソデシルフタレート（ジェイ・プラス社製「ＤＩＤ　Ｐ」、以下「ＤＩＤＰ」と言う。）、Ｃａ－Ｚｎ複合安定剤（水沢化学社製「ＮＴ－２３１」）、ステアリン酸カルシウム（堺化学社製「ＳＣ－１００」）、塩素化ポリエチレン（威海金弘社製「１３５Ａ」）およびポリメチルメタクリレート（三菱レーヨン社製「Ｐ－５３０Ａ」）からなる塩素化ポリ塩化ビニル含有熱膨張性樹脂組成物、ならびに、

ＰＶＣ、炭酸カルシウム（白石カウシウム社製「ホワイトンＢＦ３００」）、ジイソデシルフタレート（「ＤＩＤＰ」）、Ｃａ－Ｚｎ複合安定剤（水沢化学社製「ＮＴ－２３１」）、ステアリン酸カルシウム（堺化学社製「ＳＣ－１００」）、塩素化ポリエチレン（威海金弘社製「１３５Ａ」）およびポリメチルメタクリレート（三菱レーヨン社製「Ｐ－５３０Ａ」）からなるポリ塩化ビニル樹脂組成物を一軸押出機（池貝機販社製、６５ｍｍ押出機）に供給し、１５０ｔで同時共押出を行うことにより、図１に示される断面形状の長尺異型成形体を１ｍ／ｈｒの速度で同時共押出成形することができる。

前記押出機および金型を観察し、樹脂組成物の付着が観察された場合を×、樹脂組成物の付着が観察されなかった場合を○として表１に結果を記載した。

得られる長尺異型成形体を、前記長尺異型成形体の長手方向に対して垂直方向に切断することにより、実施例１に係るグレージングチャンネル１００が得られる。このグレージングチャンネル１００は外観に優れる。

［００７３］

［グレージングチャンネル１００の作用］

図１に示すグレージングチャンネル１００は、熱膨張性樹脂組成物層からなる突起部２０と、熱可塑性樹脂組成物層からなる本体部１０とを有する。

前記熱膨張性樹脂組成物層は火災等の熱により膨張することから耐火性の機能を担う。

一方、前記熱可塑性樹脂組成物層は、ガラスパネル６００を外部からの衝撃から守る保護層の機能を担う。

この様に実施例１に係るグレージングチャンネル１００は機能の異なる樹脂組成物層を二以上有することから一つのグレージングチャンネル１００に対し全く異なる複数の機能を付与することが可能となる。

［００７４］

図３に示すグレージングチャンネル１００およびガラスパネル６００を備えたサッシ６２０が火災等の熱にさらされた場合、前記熱膨張性樹脂組成物層からなる突起部２０は膨張する。この膨張により生じた膨張残渣が、ガラスパネル６００とサッシ６２０との隙間を閉塞する。

この膨張残渣により、火災により生じた炎、煙等がガラスパネル６００とサッシ６２０との隙間を通って、火災の生じていない側に侵入することを遅延させることができる。

上述の通り、実施例１に係るグレージングチャンネル１００を備えたサッシ６２０は耐火性に優れる。」

ケ　実施例２　グレージングチャンネル１１０

「［００７５］

［グレージングチャンネル１１０の構造］

図４は実施例２に係るグレージングチャンネルを説明するための模式断面図である。

実施例１に係るグレージングチャンネル１００は、前記突起部２０が熱膨張性樹脂組成物層であり、前記本体部１０がポリ塩化ビニル樹脂組成物層であった。

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これに対し実施例２に係るグレージングチャンネル１１０は、前記突起部２０がポリ塩化ビニル樹脂組成物層であり、前記本体部１０が熱膨張性樹脂組成物層である点が異なる。

実施例２のポリ塩化ビニル樹脂組成物層に使用したポリ塩化ビニル樹脂組成物は、軟質ポリ塩化ビニルを含む。

具体的にはＰＶＣ、炭酸カルシウム（白石カウシウム社製「ホワイトンＢＦ３００」）、ジイソデシルフタレート（「ＤＩＤＰ」）、Ｃａ－Ｚｎ複合安定剤（水沢化学社製「ＮＴ－２３１」）、ステアリン酸カルシウム（堺化学社製「ＳＣ－１００」）、塩素化ポリエチレン（威海金弘社製「１３５Ａ」）およびポリメチルメタクリレート（三菱レーヨン社製「Ｐ－５３０Ａ」）からなる。

［００７６］

［グレージングチャンネル１１０の製造例］

実施例２に係るグレージングチャンネル１１０は、前記突起部２０の成形にポリ塩化ビニル樹脂を使用し、前記本体部１０の成形に実施例１に用いた塩素化ポリ塩化ビニル含有熱膨張性樹脂組成物を使用して、実施例１の場合と同様の同時共押出成形により製造することができる。具体的な配合例は表１に示す通りである。

前記同時共押出成形により得られた前記グレージングチャンネル１１０は外観に優れる。

［００７７］

［グレージングチャンネル１１０の作用］

図４に示すグレージングチャンネル１１０は、熱可塑性樹脂組成物層からなる突起部２０と、熱膨張性樹脂組成物層からなる本体部１０とを有する。

前記熱膨張性樹脂組成物層は火災等の熱により膨張することから耐火性の機能を担う。

一方、前記熱可塑性樹脂組成物層は、軟質ポリ塩化ビニル樹脂組成物から形成されているため、前記グレージングチャンネル１１０の突起部２０は柔軟性を有し、前記ガラスパネル６００と密着させることができる。

このため前記突起部２０はガラスパネル６００に結露した水等がサッシの内部等に浸入することを防止できることから水密の機能を担う。

この様に実施例２に係るグレージングチャンネル１１０は機能の異なる樹脂組成物層を二以上有することから一つのグレージングチャンネル１１０に対し全く異なる複数の機能を付与することが可能となる。

［００７８］

また実施例２に係るグレージングチャンネル１１０は、図３におけるグレージングチャンネル１００に代えてグレージング１１０を使用した場合でも、塩素化ポリ塩化ビニル含有熱膨張性樹脂組成物からなる前記グレージングチャンネル１１０の本体部１０が火災等の熱により膨張する。

この膨張残渣によりガラスパネル６００とサッシ６２０との隙間を閉塞することができる。」

コ　実施例１０　グレージングチャンネル１９０

「［００９５］

［グレージングチャンネル１９０の構造］

図１２は実施例１０に係るグレージングチャンネルを説明するための模式断面図である。

実施例１０に係るグレージングチャンネル１９０は、先の実施例２に係るグレージングチャンネル１１０の変形例である。

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先の実施例２に係るグレージングチャンネル１１０の場合は、製造の際の同時共押出方向に対する垂直面を基準とした前記グレージングチャンネル１１０の断面における熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層との境界線１４が直線になっている（図４参照）。

これに対し、実施例１０に係るグレージングチャンネル１９０の断面における熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層との境界線１５は曲線になっている（図１２参照）。

前記境界線１５を曲線とすることにより、前記グレージングチャンネル１９０断面における熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層との接触面積を先の実施例２の場合と比較して大きくすることができる。

この様に前記グレージングチャンネル１９０断面における熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層との接触面積を大きくすることにより、熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層との界面の剥離を軽減することができる。

［００９６］

実施例２の場合と同様、前記同時共押出成形により前記グレージングチャンネル１９０を得ることができる。

前記同時共押出成形により得られた前記グレージングチャンネル１９０は外観に優れる。

また実施例２の場合と同様、一つのグレージングチャンネル１９０に対し全く異なる複数の機能を付与することが可能となる。

特に実施例１０の場合は、前記グレージングチャンネル１９０に対して衝撃等が加わった場合でも、熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層の界面の剥離を軽減することができるから信頼性に優れる。」

サ　実施例１１　グレージングチャンネル２００

「［００９７］

［グレージングチャンネル２００の構造］

図１３は実施例１１に係るグレージングチャンネルを説明するための模式断面図である。

実施例１１に係るグレージングチャンネル２００は、先の実施例１０に係るグレージングチャンネル１９０の変形例である。

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先の実施例１０に係るグレージングチャンネル１９０の場合は、製造の際の同時共押出方向に対する垂直面を基準とした前記グレージングチャンネル１９０の断面における熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層との境界線１５が曲線であった。

これに対し、前記グレージングチャンネル２００の断面における熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層との境界線１６は折線になっている。

前記折線を形成する折り返し点の数に限定はないが、１～１００の範囲であれば好ましく、１～２０の範囲であればさらに好ましく、１～１０の範囲であればさらに好ましい。

［００９８］

前記境界線１６を折線とすることにより、前記グレージングチャンネル１９０の断面における熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層との接触面積を先の実施例２の場合と比較して大きくすることができる。

この様に前記グレージングチャンネル２００断面における熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層との接触面積を大きくすることにより、熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層の界面の剥離を軽減することができる。

［００９９］

実施例１０の場合と同様、前記同時共押出成形により前記グレージングチャンネル２００を得ることができる。

前記同時共押出成形により得られた前記グレージングチャンネル２００は外観に優れる。

また実施例１０の場合と同様、一つのグレージングチャンネル２００に対し全く異なる複数の機能を付与することが可能となる。

特に実施例１１の場合は、前記グレージングチャンネル２００に対して衝撃等が加わった場合でも、熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層の界面の剥離を軽減することができるから信頼性に優れる。

［０１００］

なお、以下の実施例の場合においても、断面における熱膨張性樹脂組成物層と熱可塑性樹脂組成物層との境界線の形状を曲線および折線の少なくとも一方とすることができる。」

シ　実施例１２　タイト材２１０

「［０１０１］

［タイト材２１０の構造］

図１４は実施例１２に係るタイト材を説明するための模式断面図であり、実施例１２に係るタイト材の長手方向に対する垂直面を基準とする断面形状を示したものである。図１５は実施例１２に係るタイト材を説明するための模式部分斜視図である。また図１６および図１７は実施例１２に係るタイト材と扉との関係を説明するための模式部分断面図である。

実施例１２に係るタイト材２１０は、熱膨張性樹脂組成物層からなる本体部１０と軟質ポリ塩化ビニル樹脂組成物層からなる突起部２０とを有する。

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前記本体部１０は、固定部２２および筒部２３を有する。また前記突起部２０は、湾曲部２４を有する。

前記突起部２０の内部には、前記湾曲部２４および筒部２３により囲まれる空間２５が形成されている。

［０１０２］

図１６および図１７に示す扉７００は、枠体７１０に対して開閉することができる。前記扉７００を枠体７１０に接触させると、前記扉７００は前記タイト材２１０の突起部２０の湾曲部２４に接触する。

また前記タイト材２１０の本体部１０の固定部２２は、枠体７１０の溝部７１１の内部に挿入されている。前記固定部２２が前記溝部７１１に挿入されることにより、前記タイト材２１０を枠体７１０に固定することができる。

前記タイト材２１０の突起部２０は柔軟性を有する。このため前記扉７００を枠体７１０に接触させると、前記タイト材２１０の空間２５が変形して、前記扉７００と前記枠体７１０との隙間を閉塞することができる。

［０１０３］

［タイト材２１０の製造例］

実施例１２に係るタイト材２１０の製造方法は実施例１の場合と同様である。同時共押出成形に使用する樹脂組成物の配合を表１に示す。

前記突起部２０の成形に実施例１に用いた軟質ポリ塩化ビニルを含むポリ塩化樹脂組成物を使用し、前記本体部１０の成形に、実施例１に用いた塩素化ポリ塩化ビニル含有熱膨張性樹脂組成物を使用して、実施例１の場合と同様の同時共押出成形により前記タイト材２１０を製造することができる。

得られるタイト材２１０は外観に優れる。

［０１０４］

［タイト材２１０の作用］

図１６および図１７に示すタイト材２１０は、熱可塑性樹脂組成物層からなる突起部２０と、熱膨張性樹脂組成物層からなる本体部１０とを有する。

前記熱膨張性樹脂組成物層は火災等の熱により膨張することから耐火性の機能を担う。また前記熱可塑性樹脂組成物層は柔軟性を有することから、扉７００と枠体７１０との隙間を閉塞する気密の機能も担う。

一方、前記熱膨張性樹脂組成物層は、前記扉７００が閉じた状態でも前記突起部２０を支えることのできる強度を有する。

このため前記本体部１０はタイト材２１０全体の強度の機能を担う。

この様に実施例１２に係るタイト材２１０は機能の異なる樹脂組成物層を二以上有することから一つのタイト材２１０に対し全く異なる複数の機能を付与することが可能となる。

［０１０５］

また図１６および図１７に示すタイト材２１０を備えた枠体７１０および扉７００が火災等の熱にさらされた場合、前記熱膨張性樹脂組成物層からなる本体部１０は膨張する。この膨張により生じた膨張残渣が、扉７００と枠体７１０との隙間を閉塞する。

この膨張残渣により、火災により生じた炎、煙等が扉７００と枠体７１０との隙間を通って、火災の生じていない側に侵入することを遅延させることができる。

上述の通り、実施例１２に係るタイト材２１０を備えた枠体７１０および扉７００は耐火性に優れる。」

ス　比較例１及び２並びに表１及び表２

「［０１８７］

［比較例１および２］

表１に示す配合により、実施例１の場合と同様に成形を試みた。ポリリン酸アンモニウムはクラリアントジャパン社製「ＡＰ４２２」を使用した。

比較例１および２のいずれの場合も押出機のスクリューおよび金型に樹脂組成物の付着が観察された。

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［０１８８］

［表１］

［０１８９］

なお表１～表５の場合で膨張層とは熱膨張性樹脂組成物層の略であり、樹脂層とは熱可塑性樹脂組成物層の略である。硬質塩ビとは硬質塩化ビニルの略であり、可塑剤の量が０以上４０重量部未満のものが好ましい。また軟質塩ビとは軟質塩化ビニルの略であり、可塑剤の量が４０重量部以上のものが好ましい。

［０１９０］

［表２］

」

セ　実施例１に関し、図１及び図２には、次の図示がある。

ソ　実施例２に関し、図４には次の図示がある。

タ　実施例１０に関し、図１２には、次の図示がある。

チ　実施例１１に関し、図１３には次の図示がある。

ツ　実施例１２に関し、図１４及び図１５には、次の図示がある。

原査定の理由で引用され、本願の出願前に頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった引用文献である、引用文献２（特開２０００－１０２９６０号公報、２０００年４月１１日公開）には、図面とともに次の記載がある。

ア　発明の属する技術分野、従来技術及び発明が解決しようとする課題

「【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用ウエザストリップ等に使用される熱可塑性エラストマー（以下、単に「ＴＰＥ」という場合もある。）や熱可塑性樹脂の複合押出し成形品及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来技術】最近、自動車用ウエザストリップ等では、素材としてゴムに代わり、コストダウン及びリサイクルが可能なＴＰＥや熱可塑性樹脂の押出し成形品が使用され始めている。このような熱可塑性ウエザストリップは、車体などのボディフランジに取り付ける取付部と、ドア等と弾接するシール部とから構成されているが、取付部ではボディフランジを挟圧するための強度が要求される一方、シール部ではドア等に弾接可能な柔軟性が要求される。これらの要求を満足するため、従来のＴＰＥ等からなるウエザストリップでは、取付部に非発泡（ソリッド）又は低発泡の熱可塑材が、また、シール部には発泡性の熱可塑材が使用されていた。

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【０００３】図８に示す従来例１のウエザストリップ１００は、非発泡のソリッド材からなる断面逆Ｕ字状の取付部１０１の頂部平面１０１ａに、発泡体からなる断面逆Ｕ字状のシール部１０３を一体化したものである。

【０００４】図９に示す従来例２のウエザストリップ１０４は、非発泡のソリッド材からなる断面Ｕ字状の取付部１０５の上端首部１０５ａに、発泡体からなる中空円筒形のシール部１０６を一体化すると共に、取付部１０５の外側に発泡体からなる装飾リップ１０７を一体化したものである。

【０００５】図１０に示す従来例３のウエザストリップ１０８は、低発泡体からなる略Ｔ字形の取付部１０９の上端１０９ａに高発泡体からなるシール部１１０を一体化したものである。

【０００６】上記従来例１、２及び３では、いずれの取付部もＴＰＥ又は熱可塑性樹脂の低発泡体又は非発泡体（ソリッド）の押出し成形材が使用され、シール部１０３、１０６、１１０や装飾リップ１０７は、ＴＰＥ又は熱可塑性樹脂の発泡体又は高発泡体の押出し成形材が使用されている。

【０００７】これらＴＰＥ等の熱可塑材同士の一体化は、加硫ゴムの場合と異なり、一つの押出し機の口金部分から一体的に押出し成形することは困難である。そのため、取付部を構成する第１の押出し成形材とシール部を構成する第２の押出し成形材とを熱融着により一体化していた。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ところで、本発明者らは、ＴＰＥ等の熱可塑材を用いて従来例１、２及び３のようなウエザストリップの制作を試みたところ、発泡体からなる押出し成形材では、非発泡体の押出し成形材に比べて、押出し成形時の寸法安定性が悪く、発泡体からなるシール部と非発泡体からなる取付部とを接合するとき、両者の位置が定まらず、所望の形状のウエザストリップが得られない場合があることを発見した。特に、従来例１、２、３のウエザストリップでは、シール部と取付部との接合面や取付部と装飾リップとの接合面が平面合わせとなっていたため、接合位置が定まらず、製品形状が安定しなかった。

【０００９】さらに、これらウエザストリップにおけるシール部あるいは装飾リップと取付部との接合部は、幅１～２ｍｍ程度しかなく、その接合断面積も小さいので、接着力も弱いことも発見した。」

イ　課題を解決するための手段

「【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、別々に押出し成形した成形材の熱融着部（接合部）の位置精度を良好にするために鋭意研究した結果、第１の押出し成形材及び第２の押出し成形材のうちの一方の接合面に凹部を形成し、他方の接合面に凸部を形成して、これらの凹凸部を嵌合して互いに熱融着一体化すれば、両押出し成形材の位置決めが容易となり、安定した製品形状が得られることを見い出した。

【００１１】これらの押出し成形材の素材としては、熱可塑性エラストー（ＴＰＥ）又は熱可塑性樹脂を素材とする２つの押出し成形材の接合ならば、どのような素材の組み合わせであってもよく、例えば、ＴＰＥ同士、熱可塑性樹脂同士、あるいはＴＰＥと熱可塑性樹脂との組み合わせに適用できる。

【００１２】ＴＰＥは、常温では加硫ゴム状のゴム弾性を示すが、高温では容易に可塑化されて成形可能となる高分子材料であり、その構成成分によって、スチレン系（ＳＢＣ）、オレフィン系（ＴＰＯ）、ウレタン系（ＴＰＵ）、塩ビ系（ＴＰＶＣ）等の種類があるが、これらのうちのいずれのＴＰＥであってもよい。

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【００１３】熱可塑性樹脂としては、炭化水素系樹脂（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ樹脂）、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、含ハロゲン系樹脂（塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）等）、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテル樹脂が例示できるが、これらのうちのいずれの樹脂であってもよい。

【００１４】これら熱可塑材の複合成形品は、発泡材料であるか否かを問わず適用できる。例えば、一方の押出し成形材が発泡体であって、他方が非発泡体である組み合わせ、両方ともに発泡体である組み合わせ、さらには非発泡体同士の組み合わせのいずれにも適用できる。しかしながら、寸法安定性が問題となる発泡体と非発泡体との接合、あるいは比重の異なる発泡体同士の接合に本発明を適用すれば好適である。

【００１５】複合押出し成形品の用途としては、自動車用ウエザストリップに限らず、家具などのトリム材、あるいは建築用シーリング材を含むあらゆる分野に適用可能であるが、車体のボディフランジ等に止着する取付部と、ドア等に弾接可能なシール部との間で高い寸法精度が要求される自動車用ウエザストリップに適用すれば好適である。

【００１６】凹凸部の断面形状としては、三角形、四角形、台形などの角形や、円弧形等、種々の形状を採用できるが、製造ライン上で両押出し成形材の凹凸部がスムーズに嵌合するには、凹部はその開口面が底面部よりも幅広の形状の方が好ましい。

【００１７】また、ウエザストリップの取付部とリップとの接合部分や、取付部とシール部とが幅狭の首部で接合されている場合等のように、第１押出し成形材と第２の押出し成形材との接合断面積が少ない場合、接合力が弱くなる。このような場合、両者の接合面のうちの一方に微小凸部又は微小凹部を形成し、熱融着接合時に、他方の押出し成形材の材料が微小凹凸部に入り込むようにすれば、接合断面積が増大してアンカー効果を発揮するので好適である。

【００１８】微小凹部又は凸部は、上述の位置決め用凹凸部の有無を問わず、適用可能であるが、接合面の凹部又は凸部の壁面のうちの一方に形成する方が、複合押出し成形品の位置決めと接合面積の増大が同時に可能となる点で有効となる。この場合、微小凹部又は凸部は、嵌合位置決め用の凹部又は凸部のうちのいずれか一方の壁面に形成すればよい。すなわち、位置決め用の凹部に微小凹部又は凸部を形成するか、位置決め用の凸部に微小凹部又は凸部を形成すればよい。さらに、この微小凹凸部は、熱融着接合後に外れ方向に抵抗となるように、外れ方向と異なる方向に突設又は凹設した構成とするのが有効である。

【００１９】嵌合位置決め用の凹凸部及び微小凹凸部の形成は、各押出し成形材の成形時に行えばよい。すなわち、熱可塑性エラストマー又は熱可塑性樹脂の第１の押出し成形材及び第２の押出し成形材を別々に押出し成形し、両者の接合面を互いに熱融着して一体化する場合、第１の押出し成形材及び第２の押出し成形材の押出し成形時に、一方の接合面に嵌合位置決め用の凹部を形成し、他方の接合面に同じく嵌合位置決め用の凸部を形成するようにする。微小凹凸部を形成する場合、上記凹部の形成時及び凸部の形成時に同時に形成するようにすればよい。」

ウ　発明の実施の形態

「【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は第１の実施の形態であるウエザストリップの製造工程を示す説明図、図２は同じくウエザストリップの断面図である。

【００２１】図示のごとく、第１の実施の形態のウエザストリップ１の製造装置２は、ＴＰＥの非発泡体用の第１の押出し機３、同じくＴＰＥの水発泡用の第２の押出し機４、冷却槽５、及び引取機６が順次配列されており、ＴＰＥソリッド用の押出し機３から取付部１０を構成する第１の押出し成形材（ソリッド材）を押出し成形し、この取付部１０の頂部１０ａに相当する位置に第２の押出し機２から中空シール部１１を構成する第２の押出し成形材（スポンジ材）を押出し成形し、両者の接合面を熱融着一体化して複合した押出し成形品を得、これを冷却槽５で冷却して製品を完成させる。

【００２２】取付部１０は、断面逆Ｕ字状に形成され、そのＵ字状の溝部１２の壁面にボディフランジ（図示略）に弾接する係止リップ１３が一体形成されている。この係止リップ１３は、取付部１０の押出し成形時に同時に成形される。取付部１０は、その押出し成形時において、当初から断面逆Ｕ字形形態で押出し成形することも可能であるが、本実施の形態では、帯板状に押出し成形し、シール部と熱融着して複合押出し成形品を完成後に、曲げ加工機の曲げロールを通過させてＵ字状に曲げ加工して得るようにしている。

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【００２３】この取付部１０には、金属製又は硬質樹脂製の帯状の芯部材１５が埋設されているが、この芯部材１５は、第１の押出し機３に供給してシリンダ先端の口金からＴＰＥと一体的に押出し成形すればよい。一方、シール部１１は、断面が略逆Ｕ字状に押出し成形されたもので、その両端脚部１１ａが取付部１０の頂部１０ａに熱融着される。

【００２４】これら取付部１０とシール部１１との接合部には、両者の嵌合位置決め手段が講じられている。この位置決め手段としては、取付部１０の頂部１０ａに、左右一対の断面三角形で開口面が底面よりも幅広の凹部１６が形成され、この凹部に対応してシール部１１の脚下端には、断面三角形の凸部１７が形成されている。これらの位置決め用の凹凸部１６、１７は、取付部１０及びシール部１１の押出し成形時に同時に成形され、取付部１０とシール部１１の積層時に凹凸部１６、１７が互いに嵌合位置決めされ、両者が熱融着一体化されている。従って、取付部１０に対するシール部１１の位置決めも容易となり、安定した製品形状が得られる。

【００２５】図３に示す第２の実施の形態のウエザストリップ１においては、非発泡体からなる逆Ｕ字状のＴＰＥ製取付部１０の頂部１０ａに幅広の断面逆台形の凹部１６が形成され、発泡体からなるＴＰＥ製シール部１１は、中空筒状に形成されるとともに、その底部に断面矩形の凸部１７が一体形成され、これら凹凸部１６、１７が互いに嵌合熱融着されている。取付部１０及びシール部１１の成形方法及び積層組み合わせ方法は、上記第１の実施の形態と同様である。

【００２６】図４に示す第３の実施の形態のウエザストリップ１においては、非発泡体からなるＴＰＥ製の取付部１０の頂部１０ａ中程に断面三角形の位置決め用凹部１６が形成され、発泡体からなるＴＰＥ製シール部１１は、円筒状に形成されると共に、その底部に下方へ突出する脚部１１ｂが一体形成されている。そして、この脚部１１ｂの下端に取付部１０側の凹部１６に嵌合位置決めされる断面三角形の凸部１７が形成され、これら凹凸部１６、１７が互いに熱融着されている。

【００２７】さらに、取付部１０の脚部１０ｂの外側のソリッド状の凸条片１８の先端にスポンジ状の装飾リップ１９が熱融着されている。凸条片１８の先端には鉤形の凸部２０が形成され、この凸部２０に対応して装飾リップ１９の基端に鉤形の凹部２１が形成され、これら凹凸部２０、２１が互いに嵌合するよう位置決めされた後、熱融着一体化されている。

【００２８】凸条片１８及び凸部２０は、取付部１０の押出し成形時に一体的に押出し成形される。また、装飾リップ１９及び凹部２１は、図１に示す製造装置２において、シール部成形用の第２の押出し機４の後段に、リップ成形用の第３の押出し機（図示略）を付加して配列すれば、簡単に複合押出し成形品を成形することができる。

【００２９】図５に示す第４の実施の形態のウエザストリップ１においては、取付部１０が低発泡のＴＰＥから構成され、シール部１１が高発泡のＴＰＥから構成されたもので、逆Ｔ字形の取付部１０の中央上端１０ｃに断面三角形の凸部１７が形成され、く字形のシール部１１の下端に、開口面が底面よりも幅広の断面三角形の凹部１６が形成され、両者１６、１７が嵌合位置決めされた後、熱融着により一体化されたものである。

【００３０】図６に示す第５の実施の形態のウエザストリップ１においては、取付部１０とシール部１１の嵌合位置決め用の凹凸部１６、１７の壁面のうち、断面三角形の凹部１６の壁面に垂直方向に突出する複列の微小凸部２３が形成され、シール部１１の凸部１７との熱融着時に、シール部１１側の材料が微小凸部２３間に入り込んで一体化されたもので、微小凸部２３によりシール部１１側の接合面積が増大し、アンカー効果を持たせることができる。この微小凸部２３は、凹部１６の傾斜壁面１６ａに対して垂直方向に突出しているので、シール部１１側に上方への抜け出し外力が作用したとしても、微小凸部１６が抵抗となり、接合力が高くなる。」

エ　図２及び図６には、次の図示がある。

上記図６より、取付部１０の微小凸部が、シール部１１側の材料の中に入り込んで一体化している様子が、看てとれる。

原査定の理由で引用され、本願の出願前に頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった引用文献である、引用文献３（特公昭４８－４６２９号公報、１９７３年２月９日公告）には、図面とともに次の記載がある。

ア　第２欄第１３行～第３２行

「本発明は、発泡体成形部材を相互に、或は発泡体成形部材と非発泡体成形部材とを接合して複合構造材を製造するに際して、部材に用いる合成樹脂材料の種類や組合せについての制限を大幅に緩和し、構成部材間の接合力を強大なものとし、かつ、工程の簡素化された製造方法を提供することを目的としたものである。

本発明における第一の発明は発泡合成樹脂板（以下、Ａ板と称す）と、互いに平行で押出方向に連続した多数の突起物を面上に成形した発泡又は非発泡の合成樹脂板（以下、Ｂ板と称す）とを、Ｂ板上に成形された突起物をアンカーとして接合した構造を有する。合成樹脂発泡体を部材として含む複合構造材である。また第二の発明は、Ａ板並びにＢ板をひとつの樹脂案内板より連続的に同時に押し出した後、Ａ板とＢ板とを、そのダイ内部の樹脂案内板の直後でＢ板の有する突起物をアンカーとして直ちに接合し、合成樹脂発泡体を部材として含む複合構造材を一工程で製造することである。」

イ　第４欄第２行～第２６行

「Ａ板となる、発泡剤を含んだ溶融樹脂は、押出装置１より押し出され、ダイケーシング６と樹脂案内板７よりなる間隙８を未発泡の状態で通過する。他方押出装置２より押し出された発泡剤を含む又は含まない溶融樹脂は、ダイケーシング６’と樹脂案内板７よりなる間隙９を通過し樹脂案内板より吐出され、Ｂ板を形成する。この工程の直後、間隙１０に於いて、Ａ板となる樹脂が徐々に発泡し乍らＢ板に接し、Ｂ板上に既に成形された突起物をアンカーとしてＡ板とＢ板が互いに接合され、吐出口１１より第９図に示すような形状の、合成樹脂発泡体を部材として含む複合構造材が一工程で製造されるものである。

本発明に使用する樹脂材料については、熱可塑性樹脂から選んだ、ほとんどあらゆる同種又は異種の樹脂の組合せが可能である。概して、Ａ板となる樹脂の軟化点よりも稍々高い軟化点を有する樹脂をＢ板となる樹脂として選べば、製造操作が容易となり良好な製品が得られるが、このような材料の組合せは本発明の範囲を限定するものではない。

又、Ｂ板上に成形される突起物の形状としては、Ａ板とＢ板とをひきはがす力に抵抗することができる任意の形状を選ぶことができる。」

ウ　第３図及び第９図には、次の図示がある。

上記イの記載を参照すると、上記第３図の図番９の間隙が、Ｂ板を形成すること、及び第９図の図示より、第９図において下側にあるのがＢ板であり、Ｂ板上の突起物がＡ板の材料中に入り込んだ様子が、看てとれる。