2015-022995

特願２０１４－５１５１５７「ツイストドリルチップ、ツイストドリルチップの製造の際に用いられる前駆体型成形物並びに前駆体型成形物の製造方法及び使用方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２４年１２月２０日国際公開、ＷＯ２０１２／１７１９１５、平成２６年７月１７日国内公表、特表２０１４－５１６８１３〕について、次のとおり審決する。

【結　論】 本件審判の請求は、成り立たない。

【理　由】 第１　手続の経緯 本件審判請求に係る出願（以下、「本願」という。）は、２０１２年６月１２日（パリ条約による優先権主張、２０１１年６月１３日　米国及び英国）を国際出願日とする出願であって、 平成２５年１２月１２日に審査請求がなされるとともに手続補正がなされ、 平成２６年９月２６日付けで拒絶理由通知（同年１０月１日発送）がなされ、 これに対して平成２７年３月２７日付けで意見書が提出され、 同年８月３１日付けで上記平成２６年９月２６日付けの拒絶理由通知書に記載した理由（特許法第２９条第２項）によって拒絶査定（同年９月２日謄本発送・送達）がなされた。 これに対して、「原査定を取り消す　本発明はこれを特許すべきものとするとの審決を求める。」ことを請求の趣旨として平成２７年１２月２８日付けで審判請求がなされると同時に手続補正がなされ、 その後、平成２８年６月２１日付けで上申書が提出され、 当審合議体より平成２９年３月２９日付け拒絶理由通知（同年４月３日発送）がなされ、 これに対して同年９月４日付けで意見書が提出されたものである。 第２　本願発明 本件の請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、平成２７年１２月２８日付け手続補正書の特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される、以下のとおりのものである。 （本願発明） 「　ツイストドリル用のチップであって、 基体の端に隣接したインターフェース境界部のところで前記基体に接合された超硬質構造体を有し、前記基体の前記端の実質的に全体が前記超硬質構造体に接合され、露出される前記基体の前記端の領域が実質的に存在せず、 前記超硬質構造体は、 超硬質結晶粒を含む焼結多結晶材料を含むと共に前記インターフェース境界部と反対側に位置した超硬質端面及び使用中、物体を穴あけするよう構成された複数個の切れ刃を備え、前記超硬質端面は、前記インターフェース境界部と実質的に共形であり、 前記超硬質端面は、 頂点のところに位置するセンターポイント又はチゼルエッジと、前記頂点から垂下した第１の表面領域及び前記第１の表面領域から垂下した第２の表面領域を有し、前記第１の表面領域と前記第２の表面領域との間には、屈折角が定められ、前記第１及び前記第２の表面領域は、前記表面領域の各々に接するそれぞれの平面が使用中、前記チップの回転軸線から実質的に互いに異なる角度をなし、互いに対して少なくとも５°の角度をなして配置されるよう構成されている、チップ。」 第３　引用文献・引用発明 本願の優先日前に頒布され、当審が上記平成２９年３月２９日付けの拒絶理由通知において引用した、米国特許第６６２９８０５号明細書（公開日：２００３年１０月７日、以下、「引用文献１」という。）には、関連する図面とともに、以下の事項が記載されている。 （仮訳及び下線は、当審にて付した。） Ａ（第３欄５７行－第４欄２０行） 「 FIG. 1 a schematically depicts the basic structure of a drill 1 with a hard-metal cutting tip placed thereon. The drill 1 is preferably a hammer drill or a percussion drill. The drill 1 is shown in a workpiece drillhole 31 inside a workpiece 32 to be machined. The drill 1 has a spiral shape that facilitates the carrying off of material machined from the workpiece drillhole 31 . The hard-metal cutting tip comprises a drill point 3 through which the axis 2 of rotation of the drill 1 passes. The hard-metal cutting tip projects at the drill point 3 beyond the end 47 of the drill 1 and at its small sides 9 beyond the outer diameter of the drill 1 . The feed motion 34 of the drill 1 proceeds longitudinally to the axis 2 of rotation of the drill 1 . The cutting motion 33 of the drill 1 proceeds perpendicularly to the feed motion 34 . The cutting motion 33 and the feed motion 34 are therefore borne substantially by the hard-metal cutting tip. The surface 46 of the workpiece 32 being machined that abuts the hard-metal cutting tip has a shape in cross section that corresponds to the profile of the hard-metal cutting tip. FIG. 1 b is an enlarged depiction of the hard-metal cutting tip. The hard-metal cutting tip comprises, at the drill point 3 , cutting edges 6 that slope downwardly on both sides and are each composed of a primary land 4 and a primary flank 5 . The shank 10 is bounded in its transverse direction 20 by small sides 9 comprising small-side faces 8 and flanks 30 . The small-side faces 8 are realized with an outer radius 7 , whereas the flanks 30 are flat. Each of the primary flanks 5 transitions to the drill point 3 by means of a chamfer 38 . The primary cutting edge 6 is accordingly steeper at this location and the axial forces required for uninterrupted advance movement can be smaller. 」 （仮訳：図１ａは、硬質金属切削チップがその上に配置されたドリル１の基本構造を概略的に示す。ドリル１は、好ましくは、ハンマードリルまたは打撃ドリルである。ドリル１は、加工されるべき加工物３２の内側のドリル孔３１に示されている。ドリル１は、ドリル孔３１から機械加工された材料の搬出を容易にする螺旋形状を有する。硬質金属切削チップは、ドリル１の回転軸２が通過するドリルポイント３を含む。硬質金属切削チップは、ドリル１の端部４７を越えてドリルポイント３に、ドリル１の外径を越えてその小側面９に突出する。ドリル１の送り運動３４は、ドリル１の回転軸２の長手方向に進む。ドリル１の切削運動３３は、送り運動３４に対して垂直に進む。したがって、切削運動３３および送り運動３４は、実質的に硬質金属切削チップによって支えられている。硬質金属切削チップに当接するように加工された加工物３２の表面４６は、当該チップの輪郭に対応する断面形状を有する。 図１ｂは、硬質金属切削チップの拡大図である。硬質金属切削チップは、ドリルポイント３において、両側で下向きに傾斜し、各々が一次ランド４と主逃げ面５とからなる切削エッジ６を含む。シャンク１０は、その横方向２０において、小側面８と側面３０とを含む小側面９によって境界が定められている。小側面８は、外半径７で実現され、逃げ面３０は平坦である。主逃げ面５の各々は、面取り部３８によりドリルポイント３に連なっている。したがって、この位置では、主切れ刃６はより急峻であり、前進を中断しないことが求められる軸方向の力は、より小さくなり得る。） Ｂ（第４欄２１行－５４行） 「 The primary flank 5 forms, at least at cutting edge 6 , a primary lip clearance angle 14 , illustrated in FIG. 2 , with the plane 12 perpendicular to the axis of rotation shown in FIG. 1 a . This primary lip clearance angle 14 shown in FIG. 2 decreases with increasing distance 15 from the drill point 3 . At distance 16 , the primary lip clearance angle 14 shown is larger than it is at distance 17 . The reduction of the primary lip clearance angle 14 proceeds, for example, from 35° to 10° or 15°. This decrease in primary lip clearance angle 14 is preferably constant. This means that there are no abrupt changes in the primary lip clearance angle 14 at which, for example, stress peaks could develop during drilling. In addition to the decrease in primary lip clearance angle 14 beginning at the defined distance 16 from drill point 3 , a change is made in the angle 21 that the primary cutting edges 6 form with each other. Angle 21 varies with increasing distance 15 from drill point 3 to attain a magnitude of 150°radially outwardly on the primary cutting edges 6 . The size of angle 21 between cutting edges 6 then changes to 120° beginning at distance 17 . The point angle 18 formed at the drill point 3 is also, for example, 120°. It is also feasible, however, to give the primary cutting edges 6 as a whole an angle 21 of 120° to 150° and simultaneously to reduce the primary lip clearance angle 14 . The increased rear support of the primary cutting edge 6 during the cutting process and thus the accumulation of material that occurs with a decreasing primary lip clearance angle reduces the risk of tip breakage and premature wear, and makes it possible to use harder and often more brittle hard-metal cutting tips. At a distance 17 , primary flank 5 is bounded by an edge 40 , i.e., primary flank 5 transitions to a transitional face 50 . Adjoined thereto and to an edge segment 4’ is small-side face 8 , which is curved at a radius 7 . This is illustrated especially clearly by section A 1 -A 2 shown in FIG. 1 c.」 （仮訳：主逃げ面５は図２に示すように、少なくとも主切れ刃６では、図１ａに示す回転軸線に垂直な面１２に、主逃げ角１４を形成する。図２に示すこの主逃げ角１４は、ドリルポイント３から距離１５を増すにつれて減少する。距離１６では、図示した主逃げ角１４は距離１７よりも大きい。主逃げ角１４の減少は、例えば、35°から10°又は15°まで進行する。主逃げ角１４のこの減少は、好ましくは一定である。これは、例えば、穿孔中に応力ピークが発生する可能性がある主逃げ角１４に急激な変化がないことを意味する。ドリルポイント３から所定の距離１６で始まる主逃げ角１４の減少に加えて、主切れ刃６が互いに形成する角度２１の変更が行われる。角度２１は、ドリルポイント３からの距離が増加するにつれて、主切れ刃６上で半径方向外側に１５０°の大きさになるように変化する。主切れ刃６間の角度２１の大きさは、距離１７から始まり１２０°に変化する。ドリルポイント３に形成された頂角１８も例えば１２０°である。しかしながら、主切れ刃６全体を１２０°～１５０°の角度２１として与えると同時に、主逃げ角１４を減少させることも実現可能である。切削工程中の主切れ刃６の後方支持の増加、ひいては減少する主逃げ角で生じる材料の蓄積は、先端破損および早期摩耗のリスクを低減し、硬質金属の先端をより硬く使用でき、かつ、しばしば脆くさせる。 距離１７では、主逃げ面５は、縁部４０によって境界付けられており、すなわち主逃げ面５は、移行面５０に移行している。これに隣接して縁セグメント４’には、半径７で湾曲している小側面８がある。これは、図１ｃに示すセクションA1-A2によってで特に明瞭に示されている。） Ｃ（第４欄５５行－第５欄２６行） 「FIG. 1 c shows section A 1 -A 2 taken through the hard-metal cutting tip of FIG. 1 b . The longitudinal axis 20 passes along the hard-metal cutting tip. Section A 1- A 2 passes through the shank 10 of the hard-metal cutting tip from one small side 9 to the other small side 9 . Each small side 9 has, in addition to small-side face 8 curved at a radius 7 , a flat flank 30 . The separation between flank 30 and small-side face 8 runs practically diagonally to small side 9 . Consequently, at the lower end of small side 9 , in the section taken at A 1 , a greater portion of flank 30 can be seen than in the section taken at A 2 near edge 24 on the other small side 9 . The section taken at a higher location, A 2 , essentially shows a cut through curved small-side face 8 and only a very small portion of flank 30 . The small-side faces 8 are the front faces, relative to the cutting motion 33 , that contact the workpiece 32 . The diagonal separation of faces 30 and 8 ensures firm guidance of the drill 1 in the drillhole 31 near the upper edge 24 of small side 9 , while simultaneously minimizing the rubbing of small side 9 against the wall of the drillhole 31 . FIG. 2 is a side elevation of a hard-metal cutting tip providing a view of small side 9 . Cutting edge 6 is bounded by primary land 4 and primary flank 5 . The primary lip clearance angle 14 of primary flank 5 along cutting edge 6 decreases at the transition from the point face 23 to edge 40 . At the bottom edge 25 of small side 9 , the edges extending perpendicularly thereto are beveled at a 45° angle, with the resultant faces 48 , 49 , which are shown again in perspective in FIG. 3 , extending toward each other. This shape facilitates the insertion of the hard-metal cutting tip in the drill 1 . FIG. 3 is a perspective drawing of the hard-metal cutting tip. It provides an oblique view of the transitional face 50 by which primary flank 5 transitions to small-side face 8 . As is clear from the drawing, the transitional face is bounded by mutually parallel edges 40 , 24 provided with radii, causing transitional face 50 to have an obliquely conical shape or the shape of a segment of an envelope of an oblique cone. This obliquely disposed, conical transitional face 50 is a secondary flank relative to the primary flank 5 .」 （仮訳：図１ｃは、図１ｂの硬質金属切削チップを通して得られたA1-A2断面を示す。長手軸２０は、硬質金属切削チップに沿って通過する。セクションA1-A2は、一方の小側面９から他方の小側面９への硬質金属切削チップのシャンク１０を通過する。各小側面９は、半径７で湾曲した小側面８に加えて、平坦な逃げ面３０を有する。逃げ面３０と小側面８との間の分離は、実質的に対角線上で小側面９とに及ぶ。その結果、小側面９の下端では、Ａ１で取られた断面では、他の小側面９でＡ２に近い辺２４で取られた断面よりも大きな逃げ面３０の部分が見られる。より高い位置Ａ２で採取された断面は、基本的に湾曲した小側面８を通る切れ目を有し、逃げ面３０のごく小さな部分のみを示す。小側面８は、切削動作３３に対して、ワークピース３２に接触する前面である。逃げ面３０および小側面８の斜めの分離は、小側面９の上端２４近くのドリル孔３１内のドリル１の案内を確実にすると共に、小側面９のドリル孔３１の擦れを最小にする。 図２は、小側面９の図を提供する硬質金属切削チップの側面図である。主切れ刃６は、一次ランド部４と主逃げ面５によって境界が定められている。主切れ刃６に沿った主逃げ面５の主逃げ角１４は、点面２３から刃先４０への移行時に減少する。小側面９の底縁部２５には、それに対して垂直に延びる縁部が45°の角度で面取りされており、得られた面４８、４９が再び図３で別ウインドウの大きな表示で示されているが、面取りされているこの形状はドリル１への硬質金属切削チップの挿入を容易にする。 図３は、硬質金属切削チップの斜視図である。これは、移行面５０を斜めに見て、主逃げ面５が小側面８に移行する。図から明らかなように、移行面は、半径を備えた互いに平行な縁部４０、２４によって境界が定められ、移行面５０を斜め円錐形または斜円錐の包絡線の部分形状にする。この斜めに配置された円錐形の移行面５０は、主逃げ面５に対する第２の逃げ面である。） 上記摘記事項Ａ～Ｃより、引用文献１には、以下の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されている。 （引用発明） 「螺旋形状を有するドリル１の上に挿入されて配置される超硬金属切削チップであって、 前記超硬金属切削チップは、その先端面に加工物３２にドリル孔３１を穿孔するよう構成された主切れ刃６を備え、 前記硬質金属切削チップの先端面は、 ドリルポイント３と、前記ドリルポイント３から垂下して連なる主逃げ面５の一部である点面２３と、前記点面２３から垂下して連なる主逃げ面５の他の一部とを有し、主切れ刃６が互いに形成する頂角２１は、点面２３では１２０°、前記他の一部では１５０°に形成されている、チップ。」 また、本願の優先日前に頒布され、当審が上記平成２９年３月２９日付けの拒絶理由通知において引用した、特表平６－５０８５６６号公報（公表日：平成６年９月２９日、以下、「引用文献２」という。）には、関連する図面とともに、以下の事項が記載されている。 Ｄ 「　これまでは、ＰＣＤまたはＰＣＢＮ刃先を持つ加工工具は、一般に、ＰＣＤもしくはＰＣＢＮまたはそれらのコンポジットの平坦片から製造されていた。一層複雑な形の工具は、一般にタングステンカーバイド工具体上にＰＣＤまたはＰＣＢＮ／タングステンカーバイドコンポジットを鑞付けし次いで該工具体とコンポジットとを一緒に機械加工して所望の工具に形付けする。ＰＣＤ層のために平坦な形状を用いることに由来する制限は最も広く用いられている機械加工具：ツイストドリルビットの場合を考えれば容易に理解されるであろう。 現在では、ＰＣＤまたはＰＣＢＮ刃先を持つ標準のツイストドリルビットは、主として、米国特許第４，６７９，９７１号および第４，５２７，６４３号に記載されているような２つのタイプを有している。第１のタイプでは、ＰＣＤまたはＰＣＢＮ／タングステンカーバイドコンポジットの固いディスクを似たような直径の同軸タングステンカーバイドシャンクの先端に鑞付けしてＰＣＤまたはＰＣＢＮの薄い層を持つ一端で先付けされた円筒状未工作体を得る。この未工作体は次いで所望のドリルビット形態に機械加工される。標準ドリルビットの先端は、好ましくは約１１８°の先端角に尖らせられるので、上記方法で製造されたドリルビットは、このドリルビットの回転軸からの距離が増すにつれてその厚さが直線的に減少する、刃先のＰＣＤまたはＰＣＢＮ層によって特徴づけられることがわかる。典型的には先端の未梢端近傍のＰＣＤまたはＰＣＢＮ層が極めて薄くそれ故比較的弱い。さらに、工具の再尖鋭化（ｒｅｓｈａｒｐｅｎｉｎｇ）はこの薄層を完全に除去することになる。 ５ｍｍ以上の直径のドリルビットは、一般に、固化タングステンカーバイドもしくは類似の材料の適当な未工作体を形成し、該未工作体の先端に１つまたはそれ以上のスロットを切り込み、そしてスロット中にＰＣＤもしくはＰＣＢＮ／タングステンカーバイドコンポジットの１つまたはそれ以上の平坦片を鑞付けし、次いで該未工作体と挿入物を一緒に機械加工してＰＣＤまたはＰＣＢＮからなる切削端を備えたドリルビットを形成する。この製造法は高価である。」（第３ページ左上欄末行－左下欄１行） Ｅ 「第１図は、ＰＣＤまたはＰＣＢＮからなる刃先を持つ直径５ｍｍまたはそれ以下のツイストドリルビットを製作する上記した本発明方法に従って製造されたツイストドリルビットである。ＰＣＤまたはＰＣＢＮからなるツイストドリルビットの部分は斜線によって表わされている。 ・・・（中略）・・・ 第５図は、本発明による標準ツイストドリルビットである。 第６図は、第５図のツイストドリルビットに本発明による製造法において機械加工されるドリル未工作体の断面である。」（第４ページ左上欄１５行－右上欄１行） Ｆ 「図面を参照すると、本発明の標準ツイストドリルビットはＰＣＤまたはＰＣＢＮの層２に結合した固化タングステンカーバイドまたは類似の材料の本体１からなる。適当なＰＣＤの例は、シンダイト（ＳＹＮＤＩＴＥ）、デ　ビールス　インダストリアル　ダイアモンドディビジョンの製品（ＳＹＮＤＩＴＥはデ　ビールス　インダストリアル　ダイアモンド　ディビジョンの登録商標である）である。ＰＣＤまたはＰＣＢＮの層は実質的に均一な軸周り厚みを有しており、ドリルビットの先端の頂部表面を横切ってドリルビット３の先端の中央からドリルビットの先端のほぼ末梢端４まで伸びている。この形状は、ＰＣＤまたはＰＣＢＮからなるドリルビット５の先端（先行技術ではしばしば切削リップという）に刃先を生み出す。刃先の下にあるＰＣＤまたはＰＣＢＮの厚みは刃先に沿って実質的に均一である。ＰＣＤまたはＰＣＢＮ層の厚みはドリルビットの強靭性と耐久性を最適化するように選ばれ、典型的には０．１～２ｍｍであり、好ましくは０．５～１．５ｍｍである。 本発明のツイストドリルビットにおいて、刃先におけるＰＣＤまたはＰＣＢＮの実質的に均一な厚みは工具の繰返し再先鋭化を可能とすることが容易に理解されよう。さらに、ＰＣＤまたはＰＣＢＮ層の厚みは刃先の強靭性を最適化するように選ばれる。加えて、現存技術によって製作されうる、ＰＣＤまたはＰＣＢＮの限度厚みは本発明のドリルビットの直径に制限を課さない。本発明のドリルビットを機械加工してツイストドリルビットに最適な形状あるいは他の所望の形状にすることが簡単であることも理解されよう。 場合により、ドリルビットの本体は、鑞付けあるいは他の結合手段によって一緒に結合される２つあるいはそれ以上の部品からなることができる。例えば、ＰＣＤあるいはＰＣＢＮ層６を持つドリルの先端はドリルビットのシャンクを形成する本体７の他片に鑞付けされうる。 第５図のツイストドリルビットは第６図の円錐状尖鋭先端を有する円筒状未工作体から機械加工される。円錐状尖鋭先端の断面角（先端角）は約１１８°、仕上げドリルの先端の最適断面角である。円筒状ドリル未工作体は、ドリルの先端の中央からドリルの先端のほぼ末梢端まで伸びる実質的に均一な厚みのほぼ凹んた（ｈｏｌｌｏｗ）円錐形をしたＰＣＤまたはＰＣＢＮの層を持つ固化タングステンカーバイドまたは類似の材料の本体８からなる。 ＰＣＤまたはＰＣＢＮ層の厚みは、典型的には０．１～２ｍｍであり、好ましくは０．５～１．５ｍｍである。第５図のツイストドリルビットは、ドリル未工作体から、ドリル未工作体の本体とＰＣＤまたはＰＣＢＮ層とを全体として機械加工してツイストドリルビットの所望の形態にすることによって、製造される。この機械加工は、ダイアモンド研削砥石を用いて研削することによって、あるいは電気放電加工によって、あるいは非常に硬く、耐摩耗性の材料を機械加工するための公知の他の方法によって、実施されうる。 本発明のツイストドリルビットを製造するための未工作体は、適当な形のモールド中で、工具未工作体のタングステンカーバイド本体の表面の適当な領域上で、適当な触媒－溶媒と一緒にされたダイアモンド粉末または立方晶窒化ホウ素粉末の層を、高温、高圧に付すことによって製造される。 かくして、ＰＣＤまたはＰＣＢＮ層はその場で形成され、工具未工作体の本体の表面の適当な領域に結合される。」（第４ページ右上欄５行－同ページ左下欄下から５行） 図面看取事項 イ　第１図には、従来技術と付して、ツイストドリルが図示されるとともに、先端から中心軸に垂直な一定距離以内の部分に斜線が付された様が見てとれる。 ロ　第５図及び第６図には、外形が第１図図示のものと同一でありながらも、斜線が付された箇所が、中心軸に垂直な一定距離とはされておらず、先端の刃先稜線から一定厚の、刃先稜線に相似な範囲に斜線が付され、第５図では２、第６図では９とされて示され、第５図で２は１の上部と接し、第６図では８の上部に９が接している様が見てとれる。 第４　対比 本願発明と引用発明とを対比する。 引用発明の「螺旋形状を有するドリル１」は、本願発明の「ツイストドリル」に相当する。 以下、同様に、 「ドリル１の上に配置された」とする「切削チップ」は、「基体の端」の「ところで基体に接合された」「チップ」に相当し、 「主切れ刃６」を有する「硬質金属切削チップ」は、切れ刃を有する点及び硬さに関して硬質とされた点では、材質及び輪郭に関する事項を除く限りにおいて、「超硬質構造体」である「チップ」に相当し、 「ドリルポイント３」は、「頂点のところに位置するセンターポイント又はチゼルエッジ」に相当し、 「点面２３」は、「前記頂点から垂下した第１の表面領域」に相当し、 「主逃げ面５」のドリルポイント３から遠ざかる面は、「前記第１の表面領域から垂下した第２の表面領域」に各々相当する。 さらに、引用発明のチップの先端形状である「主切れ刃６が互いに形成する頂角２１は、点面２３では１２０°、前記他の一部では１５０°に形成されている」は、各々の角度を回転軸線を基準として考えると、前者が６０°、後者が７５°になるため、本願発明の「前記第１及び前記第２の表面領域は、前記表面領域の各々に接するそれぞれの平面が使用中、前記チップの回転軸線から実質的に互いに異なる角度をなし、互いに対して少なくとも５°の角度をなして配置されるよう構成されている」に相当する。 以上から、本願発明と引用発明とは、以下の点で一致し、かつ相違する。 （一致点） 「ツイストドリル用のチップであって、 超硬質構造体を有し、 超硬質端面及び使用中、物体を穴あけするよう構成された複数個の切れ刃を備え、 前記超硬質端面は、 頂点のところに位置するセンターポイント又はチゼルエッジと、前記頂点から垂下した第１の表面領域及び前記第１の表面領域から垂下した第２の表面領域を有し、前記第１の表面領域と前記第２の表面領域との間には、屈折角が定められ、前記第１及び前記第２の表面領域は、前記表面領域の各々に接するそれぞれの平面が使用中、前記チップの回転軸線から実質的に互いに異なる角度をなし、互いに対して少なくとも５°の角度をなして配置されるよう構成されている、チップ。」 （相違点） 超硬質構造体であるチップに関し、本願発明は、 「基体の端に隣接したインターフェース境界部のところで前記基体に接合された」、 「前記基体の前記端の実質的に全体が前記超硬質構造体に接合され、露出される前記基体の前記端の領域が実質的に存在せず」、 「前記超硬質端面は、前記インターフェース境界部と実質的に共形であり」、 「前記超硬質構造体は、超硬質結晶粒を含む焼結多結晶材料を含むと共に前記インターフェース境界部と反対側に位置した超硬質端面」を備える、 と特定されているのに対して、引用発明の「切削チップ 」は、本件の基体に相当するドリル１の上に配置されているとは言えても、ドリル１とチップとの接合形態は挿入とされていて、チップの接合部分の形状（共形）を含めて本願発明とは異なり、また、チップの材質に関して硬さの点では一致するものの、素材については異なる点。 第５　判断 上記相違点について検討する。 チップと基体とを組み合わせてツイストドリルをなす点に関して、基体の端部に超硬質構造のチップを互いに露出無く接合させるとした構成とすることは、上記引用文献２の第５図の看取事項に示すとおり、チップと基体との接合部位が共形とされたものとして図示されており、本件出願の優先日前に公知である。 また、先端に接合される超硬質構造チップの素材としてＰＣＤやＰＣＢＮを採用することも、上記引用文献２の摘記事項Ｄ及びＦに「標準のツイストドリル」として記載されているとおり、当該分野で当業者に周知かつ慣用の事項である。 そうすると、上記相違点に係る構成は、いずれの事項も本件出願の優先日前に当業者に公知あるいは周知慣用の事項とされるものばかりであるといえる。しかも引用発明のチップは、引用文献２の従来技術とされた平坦片とみられる形状であるから、引用発明及び引用文献２に接した当業者であれば、本願発明は当業者に容易想到であるというべきである。 上記で検討したごとく、当該相違点は格別のものではなく、そして、本願発明の奏する作用効果は、上記引用発明及び公知の技術的事項の奏する作用効果から予測される範囲内のものにすぎず、格別顕著なものということはできない。 したがって、本願発明は、引用発明及び公知の技術的事項に基づいて当業者が容易に発明できたものである。 なお、請求人は平成２９年９月４日付け意見書の「（４）　引用例との対比」にて、引用文献に基づいて当業者が容易に発明できたとする拒絶理由の通知事項に対して以下の意見を述べている。 「c.　しかしながら、引用例１に記載されている硬い金属切削チップ（hard-metal cutting tip）は、本願発明のように「基体の端に隣接したインターフェース境界部のところで基体に接合された超硬質構造体」ではない。従って、引用例１における硬い金属は、本願請求項１記載の発明のようにインターフェース境界部と実質的に共形（conformal）ではない。 d.　引用例１には、硬い金属（典型的には接合タングステンカーバイド）ドリルビットが記載されており、これは超硬材料ではない。さらに、引用例１記載の発明はチップ全体が硬い金属であるから、引用例１には、インターフェース境界部と共形の層になった超硬材料は記載されていない。このため、当業者は、本件発明が向けられている技術課題を認識しないであろう。本願明細書段落０００５に記載されているように、超硬質ドリル用チップの製造費は、超硬質材料の機械加工又は研削が必要とされると増大する。ドリルチップの寿命を延ばすために、ドリルビットの再調整がチップを研削することにより為されるであろう。これにより、超硬材料がチップから除去される。 e.　この問題は、引用例２の４頁右上欄２０乃至２２行に「本発明のツイストドリルビットにおいて、刃先におけるＰＣＤまたはＰＣＢＮの実質的に均一な厚みは工具の繰返し再先鋭化を可能とすることが理解されよう。」と記載されているように、引用例２においては認識されている。 f.　しかしながら、引用例２記載の発明は、互いに異なる角度の第１の表面と第２の表面を有するドリルチップとは関係がない。このタイプの形態が使用された場合、再先鋭化は非常に複雑になる。これに対し、引用例１においては、チップ全体が硬い金属であるから、この問題は発生せず、超硬材料が全体として基体から除去されている限りにおいて、先鋭化は問題とはならない。 g.　引用例１は、単純に、「基体」が開示されていない。また、引用例２には、「頂点から垂下した第１の表面領域」、「第１の表面領域から垂下した第２の表面領域」及び「第１の表面領域と第２の表面領域との間に定められた屈折角」が開示されておらず、「第１及び第２の表面領域は、表面領域の各々に接するそれぞれの平面が使用中、チップの回転軸線から実質的に互いに異なる角度をなし、互いに対して少なくとも５°の角度をなして配置される」こともない。 h.　引用例２には、ドリルチップが先端から垂下するただ一つの角度を有する非常に単純な形態が開示されているのみであり、これが引用例２において考慮されている適合する唯一の形態である。ドリルチップが先端から異なる角度で垂下する２つの表面を有するより複雑な形態は、再先鋭化を極めて困難にし、特に、２つの表面の間の角度が変化する点において、均一な厚さでコーティングを施すことを非常に困難にする。 i.　引用例２を参照した当業者は、そこに開示されている形態から、均一なコーティングは、表面に角度変化がない非常に単純な形態に対してのみ適合すると見なすであろう。さらに、引用例１を参照した当業者は、チップが「基体に接合された超硬質構造体」を有しておらず、中実の硬い金属からなるので、本願発明の技術課題を考えることはないであろう。 j.　従って、審判官が指摘したように、当業者が引用例１及び２記載の発明を組み合わせて本願発明を想到することは考えられず、本願請求項１記載の発明は進歩性を有し、特許されるべきものである。」 しかしながら当該意見を順に見ると、主張ｄにて引用文献１に使用された材料である硬質金属に対し、請求人は超硬材料ではないとしているが、典型的にはタングステンカーバイドとされる材料は、ドリル等切削工具の当業者には超硬合金であると認知されているため、一概に超硬材料ではないとは言えない。加えて、上記引用文献２の摘記事項Ｄ中にも、ＰＣＤやＰＣＢＮと並んでタングステンカーバイドが説明されており、ツイストドリルの当業者にとっては、チップの素材として置換選択しえる材料同士の関係にあったことが明らかである。また、主張ｆで請求人は、引用文献１のものが、あたかも再先鋭化に関する事項が問題とはならないとしているが、ドリルの先端摩耗は、引用文献１の上記摘記事項Ｂの末部分に先端破損および早期摩耗のリスクが記載されているように、引用発明のチップにも同様に起こりえる事項であると認められるため、請求人の主張は採用できない。 さらに主張ｇでは、引用文献２にチップ先端部の角度に係る構成が示されていない点を主張しているが、本願発明のチップ先端部の角度に係る構成については上記判断の対比で示したとおり、引用発明が採用した構成によりその新規性は失われているため、引用文献２に記載がないことにより本願発明を直ちに特許性があるとすることには無理があるというべきであって、請求人の主張は失当である。 さらに請求人は主張ｈ及びｉを重ねているが、本件で最終的に請求された発明は、請求項１の記載が示すとおり、チップという物の発明であり、再先鋭化作業を容易にするための方法の発明を請求してはいないのであるから、チップという物を想到できるか否かについての判断とは観点を異とするのが相当である。よって、請求人の主張ｈ及びｉについて採り上げるべきところはない。 第６　むすび 以上のとおり、本願発明は、その出願に係る優先日前に日本国内又は外国において頒布又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった引用発明及び公知の技術的事項に基づいて当業者が容易に発明できたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであり、他の請求項について検討するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。 よって、上記結論のとおり審決する。