2016-015919

特願２０１５－５５５３２４号「空気入りタイヤの製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２８年　４月２１日国際公開、ＷＯ２０１６／０６０２４３、請求項の数（６）〕について、次のとおり審決する。

【結　論】 原査定を取り消す。 本願の発明は、特許すべきものとする。

【理　由】 第１　手続の経緯 本願は、２０１５年１０月１６日（優先権主張２０１４年１０月１７日、日本国）を国際出願日とする出願であって、その手続の経緯は次のとおりである。 平成２８年　２月２６日付け　拒絶理由通知 ４月２５日　　　意見書、手続補正書の提出 ７月２１日付け　拒絶査定 １０月２５日　　　審判請求書及び手続補正書の提出 平成２９年　４月　５日付け　拒絶理由通知 ６月　８日　　　意見書、手続補正書の提出 第２　原査定の概要 原査定の概要は次のとおりである。 ［原査定の概要］ 本願の請求項１～５に係る発明は、以下の引用文献Ａ～Ｃに記載された発明及び周知の技術（引用文献Ｅ～Ｇ参照）に基いて、また、本願の請求項１～６に係る発明は、以下の引用文献Ｂ～Ｄに記載された発明及び周知の技術（引用文献Ｅ～Ｇ参照）に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。 引用文献Ａ：特開昭５３－５５８０２号公報 引用文献Ｂ：特表２０１０－５２８１３１号公報 引用文献Ｃ：特開昭５８－９３６１２号公報 引用文献Ｄ：特開２００３－１９０７５６号公報 引用文献Ｅ：特開２００１－１８６０９号公報 引用文献Ｆ：特開２００２－３４７４１８号公報 引用文献Ｇ：特開昭５３－６０００２号公報 第３　当審の拒絶理由の概要 平成２９年４月５日付けで当審において通知した拒絶理由の概要は次のとおりである。 ［当審の拒絶理由の概要］ 本願の請求項１～６に係る発明は、以下の引用文献１～３に記載された発明に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。 引用文献１：特開昭５８－９３６１２号公報 （原査定の引用文献Ｃ） 引用文献２：特開２００３－１９０７５６号公報（原査定の引用文献Ｄ） 引用文献３：特表２０１０－５２８１３１号公報（原査定の引用文献Ｂ） 第４　本願発明 本願の請求項１～６に係る発明（以下、「本願発明１～６」という。）は、平成２９年６月８日付け手続補正により補正された特許請求の範囲の請求項１～６に記載された事項により特定されるとおりのものであるところ、本願発明１は次のとおりのものである。 「【請求項１】 有機過酸化物を含む原料を二軸混練押出機により混合することにより順次調製されるシーラント材を順次タイヤの内周面に連続的にらせん状に、らせん状に塗布されるシーラント材同士が幅方向に重ならないように、隙間なく塗布することを特徴とし、 塗布後のシーラント材の幅が０．８ｍｍ～１８ｍｍ、塗布後のシーラント材の断面積が０．８ｍｍ２～１８０ｍｍ２である空気入りタイヤの製造方法。」 なお、本願発明２～６は、本願発明１を減縮した発明である。 第５　引用文献 １．引用文献１に記載された事項及び引用発明１ 引用文献１には、図面とともに次の事項が記載されている。 なお、下線は当審で付したものである。以下同様。 （１ａ） 「（１１）　一つの軸の回りに回転できる、一対の環状のビード部と一つのクラウン部の間にサイドウオールが入つたトロイダル形の、空気入りタイヤの裏うちとしてパンクシール材の層を付加する方法であつて、 パンクシール材の連続した帯の第１の端を前記タイヤの第１の円周上位置において前記タイヤの内面に布設し、接着し、 前記の帯で少くとも存在すべき第１のターンを、第１の軸方向位置において、前記タイヤの円周に沿つて一つの環状体を形成するように布設、接着し、 その帯の第１のクロス部を、一般に上記タイヤの円周中心線に対して斜めの方向に、上記の第１の軸方向位置にある上記の帯を横切り、上記の第１の軸方向位置にある上記の帯と並ぶような第２の軸方向位置まで伸びるように布設、接着し、しかる後に その帯で少くとも存在すべき第２のターンを、上記の第２の軸方向位置において、上記タイヤの円周に沿って一つの環状体を形成するように布設、接着する方法。」（２頁右上欄１１行～同頁左下欄１２行） （１ｂ） 「（１４）　さらに第２のクロス部を前記の第１のクロス部とほぼ同じ方向に、そして前記の第１の円周上位置において布設、接着し、これに続く第３のターンを、前記の第２の軸方向位置にある帯と縁と縁が接して並ぶような第３の軸方向位置において布設、接着することを含めた、特許請求の範囲第１１項に記載の方法。」（２頁右下欄２～８行） （１ｃ） 「シール材によるパンク防止層をタイヤのクラウン部の内面に付加することを、そのシール材の帯をタイヤに接着することによつて実現することが提案されて来た。そして、連続して押出された帯を用いる場合は、それは螺旋状にタイヤに付加されていた。この方法はあるタイヤでは満足すべき結果を得ても他のタイヤでは静的および動的バランスの点で問題を起すというものであつた。 また、互に別々の帯を、その縁を並行させ、端を重ね合わせて布設する方法もとられて来たが、この方法ではその帯を要求される長さに切るところに製造上の問題があり、また、その帯の端が重なる箇所がその帯の重いスポツトを形成するので、静的および動的なアンバランスを防止するため特別の処置を必要としている。 本発明はシール材の連続した帯で成るパンクシール層をもつタイヤ、およびそのタイヤを作る方法に関するものである。シール材の帯はタイヤのクラウン部の内面に、タイヤの円周方向に伸び、クラウン部の幅に亘つて次々と縁を接して並ぶように布設される。その帯に少くとも存在すべき一つのターンが第１の軸方向位置において布設されてから、帯はその帯の別の部分（既に布設された部分）を横切り、斜めの方向に布設され、しかる後に第２のターンが第２の軸方向位置において円周方向に、第１の軸方向位置で布設された帯と縁と縁が接して並ぶように布設される。帯の相接する縁を重ね合わせることにより、縁部分をより重いものにすることができる。第２のターンのあとで、帯は斜めの方向に、そしてしかる後に第３の軸方向位置において円周方向に布設される。なお、最後の軸方向位置での帯の終端にテーパーをもたせ、それをその最後の軸方向位置での帯の別の部分（既に布設された部分）の上に延伸させることができる。このようなパンクシール層の構造をもつタイヤは、その層が連続した帯から成るものであるにもかかわらず、受入れられるに足る静的および動的バランスをもち、したがつて、経済的に、正確に生産できることが判明している。」（３頁左上欄９行～同頁左下欄７行） （１ｄ） 「第１図および第２図はリムに取付け、一つの軸の回りに回転させられる空気入りタイヤ１０を示す。・・・ 本発明によるパンクシール層２６はタイヤの内表面２８にクラウン部１８の裏うちとして接着される。このパンクシール層２６はシール材の連続した帯３０でできており、それは第１図、第２図に示すような形で内表面２８の上に布設され、接着される。帯３０の第１のターン３２の内表面２８への付加は、その第１の端部３４を第１の軸方向位置３５において第１の円周上位置３６にもち来してスタートされる。第１のターン３２はタイヤ１０に沿って３６０°延伸してさきの第１の円周上位置３６に至り、ここで第１のクロス部３８に続くが、この第１のクロス部は円周中心線Ａ－Ａに対して斜めの方向に伸び、第２の軸方向位置４０に至り、ここで帯３０の第２のターン４２に接続する。・・・ 帯３０の第２のターン４２は、第２の軸方向位置４０においてタイヤの円周に沿つて伸び一つの環状体を形成し、その第２のターンの縁４４は第１のターン３２の縁４６に重なり、かくして内表面が完全に覆われるようにタイヤ１０の内表面２８に接着される。第１の（円周上）位置３６に至つたところで第２のクロス部４８がタイヤ１０の円周中心線Ａ－Ａに対して一般に第１のクロス部３８の場合と同じ角度をもつてタイヤの内表面上を伸びて行く。第２図に示すように、この第２のクロス部４８の縁５０は第１のクロス部３８の縁５２に重なる。 帯３０の第３のターン５４が第２のクロス部４８に続いて第３の軸方向位置５６においてタイヤ１０の円周に沿つて一つの環状体を形成するように伸びる。第３のターン５４はクロス部５８へと接続する。すなわち、第１の（円周上）位置３６において、第１および第２のクロス部の場合と同様に、円周中心線Ａ－Ａに対して角度Ｘをなすようにその方向がきめられる。図示のように、第３のターン５４の縁６２は第２のターン４２の縁６４に重なつている。この縁の重なりは第３のクロス部５８に続いて行く。つまり、第３のクロス部の縁６６は第２のクロス部４８の縁６８に重なる。 第３のクロス部５８は第４の軸方向位置７２において第４のターン７０へと接続し、タイヤ１０の円周に沿つて一つの環状体を形成するように伸びる。第４のターン７０が約３６０°伸びたところで帯３０の第２の端部（末端）７４となる。第４のターン７０の縁７６は第３のターン５４の縁７８に重なる。なお、第２図でみられるように、第２の端部７４は第３のクロス部５８のもう一方の縁８０の上に重なり、その後テーパーつきの形となり、第４のターン７０の始まりの部分に重なる。 帯３０のタイヤ１０の内表面２８への接着は、この粘着性あるシール材料を内表面へロールで押し付けることによつて達せられるが、帯３０を付加する前に内表面２８に適当な接着剤を塗つておくこともありうる。帯３０を内表面２８に押し付けることにより、帯の縁の重なつた部分が一緒にプレスされ、パンクシール層２６の隙間のない連続した表面が作られることとなる。」（４頁左上欄１８行～５頁左上欄１５行） （１ｅ） 「このようなタイヤの作り方では、第１，第２，第３，第４の各ターン３２，４２，５４，７０は同じ厚さであるが、第１，第２，第３の各クロス部３８，４８，５８の厚さは、それらのクロス部では帯が斜めに布設される関係上、第１から第４までの各ターンの厚さより小となる。 この帯３０の厚さの減少を補つて余りあるのが第１のターン３２の最初の端部３４における重なりと第２の端部７４による第３のクロス部５８と第４のターン７０との重なりである。この重なりによる重量増加はタイヤ１０のバランスをよりよくするために利用することができる。それは、パンクシール層２６の最初の円周上位置３６を、パンクシール層２６を付加するより前にバランシングマシンで求められたタイヤの軽い箇所に合わせることによつて実現される。このような作り方をすればシール材の帯３０によってクラウン部１８の裏の内表面２８を覆い、しかも動的、静的バランスの変化を極小にすることができる。特に動的バランスの変化を極小にできることは明らかである。」（５頁左上欄１６行～同頁右上欄１６行） （１ｆ） 「上述のようなパンクシール層２６をもつたタイヤ１０を製造するには、・・・帯３０はタイヤ１０の内表面２８に手作業または種々の装置を利用して付加される。第３図，第４図はタイヤ１０の内表面２８へのパンクシール層２６の付加のプロセスの理解の助けとする。 タイヤ１０の内表面２８が清浄にされてから、タイヤをスピンドル８４の上で回転できるチャック８２にとりつける。押出機のノズル８６がタイヤ１０の中に位置して、これはシール材の帯３０を押出し、それをタイヤの内表面に布設するものである。」（５頁右上欄１７行～同頁左下欄１２行） （１ｇ） 第２図から、帯３０は、第１のクロス部３８において第１の端部３４と重なり、第２の端部７４は第３のクロス部３８及び第４のターン７０と重なっていることを看取しうる。 以上の（１ａ）～（１ｇ）の記載事項及び第１図～第４図の記載からみて、引用文献１には次の発明（以下、「引用発明１」という。）が記載されていると認められる。 〔引用発明１〕 「（ア）押出機のノズル８６から押し出されるシール材の連続した帯３０の第１の端部３４を前記空気入りタイヤ１０の第１の円周上位置３６において前記空気入りタイヤ１０の内面に布設し、接着し、 （イ）前記帯３０を、第１の軸方向位置３６において前記空気入りタイヤ１０の円周に沿って一つの環状体を形成するように布設、接着し、第１のターン３２を形成し、 （ウ）その帯３０を、前記空気入りタイヤ１０の円周中心線に対して斜めの方向に、前記第１の軸方向位置３４にある前記帯３０を横切り、前記第１の軸方向位置３６にある前記帯３０と並ぶような第２の軸方向位置４０まで伸びるように布設、接着し、第１のクロス部３８を形成し、 （エ）その帯３０を、前記第１のターン３２及び第１のクロス部３８に並んで布設、接着し、第２のターン４２及び第２のクロス部４８を形成し、 （オ）その帯３０を、前記第２のターン４２及び第２のクロス部４８に並んで布設、接着し、第３のターン５４及び第３のクロス部５８を形成し、 （カ）その帯３０を、前記第３のターン５４に並んで布設、接着し、第４のターン７０を形成し、第４のターンが約３６０°伸びたところで第２の端部７４を形成し、 （キ）帯３０は、前記第１のクロス部３８において前記第１の端部３４と重なり、前記第２の端部７４は前記第３のクロス部３８及び前記第４のターン７０と重なり、 （ク）前記第１～第４のターン３２、４２、５４、７０及び前記第１～第３のクロス部３８、４８、５８は、その縁同士が重なるように布設、接着された、 パンクシール層２６を裏うちした空気入りタイヤ１０の製造方法。」 ２．引用文献Ａに記載された事項及び引用発明２ 引用文献Ａには、図面とともに次の事項が記載されている。 （２ａ） 「１．　ポリイソブチレン１００重量部と無機充填剤１０～１５０重量部とパーオキサイド０．２～１０重量部から成る配合ゴム組成物を熱処理して得たシーラント組成物層をタイヤ本体内面に具備したことを特徴とするパンク防止用粘着シーラント組成物層を備えた空気入りタイヤ。」（１頁左下欄６～１１行） （２ｂ） 「本発明のパンク防止用粘着シーラント組成物層を有する空気入りタイヤの製造方法は次のようにして行なうことができる。上述のゴム組成物は通常のゴム加工機により容易に混合し、シート状に成型することが可能である。生タイヤ成型に際しては成型機上にインナーライナーを貼り、その上に当該ゴム組成物シートを貼り、以後は通常のチューブレスタイヤの成型法に従つて成型する。当該ゴム組成物シートとタイヤ最内側インナーライナー（第１図の符号（２）に相当）とはいわゆる二軸押出機により同時に押出して成型を簡略化することも可能である。」（３頁左下欄１１行～同頁右下欄２行） （２ｃ） 「当該ゴム組成物を用いたシーラントタイヤの製造方法は次のようにしても行なうことができる。すなわち、当該ゴム組成物を第２図に示す高温に加熱した押出機にホツパー（８）から供給し、シリンダー（９）を通過する間に当該ゴム組成物が熱とパーオキサイドにより分解して、粘着性を帯びすぐれたシーラントを形成する。ダイヘツド（１０）に適当なノズルを装着することによつて、押出機内で形成されたシーラントを、直接チユーブレスタイヤの内面へ押出貼付けして、すぐれたシーラントタイヤを製造することができる。」（４頁左上欄６～１６行） 以上の（２ａ）～（２ｃ）の記載事項及び第１図～第２図の記載からみて、引用文献Ａには次の発明（以下、「引用発明２」という。）が記載されていると認められる。 〔引用発明２〕 「ポリイソブチレン１００重量部と無機充填剤１０～１５０重量部とパーオキサイド０．２～１０重量部から成る配合ゴム組成物を熱処理して得たシーラント組成物層をタイヤ本体内面に具備したパンク防止用粘着シーラント組成物層を備えた空気入りタイヤの製造方法であって、 前記配合ゴム組成物を高温に加熱した押出機に供給し、当該ゴム組成物が熱とパーオキサイドにより分解して、粘着性を帯びすぐれたシーラントを形成し、 押出機内で形成されたシーラントを、ノズルから直接チユーブレスタイヤの内面へ押出貼付けする、パンク防止用粘着シーラント組成物層を備えた空気入りタイヤの製造方法。」 ３．引用文献Ｂに記載された事項及び引用発明３ 引用文献Ｂには、次の事項が記載されている。 （３ａ） 「【０００１】 本発明は、ポリマーベースのタイヤシーラントを製造する方法に関する。・・・」 （３ｂ） 「【０００９】 プロセスの第１の工程 溶媒なしで製造される背景技術で挙げた先行技術のシーラントとは異なる第１のシーラント成分（Ａ）は、高粘度の処理のために最適化された混合装置で調製される。特に、調製には、混練押出し機（バッチミキサー）または二軸押出し機を用いる。 ・・・ 【００１２】 プロセスの第２の工程 第１のシーラント成分（Ａ）とは異なり、第２のシーラント成分（Ｂ）は、低粘度で、攪拌システムにおいて別個に製造される。それには、媒体、特に、ペーストまたは油の稠度を有し、少なくとも活性剤を含む媒体を含む。架橋剤は、さらなる添加剤と混合しておくことができ、第２のシーラント成分（Ｂ）は全架橋剤系を含む。特に、過酸化物活性剤が用いられ、例えば、ジアロイル過酸化物、ジアシル過酸化物またはパーオキシ－エステルに基づくものである。 【００１３】 プロセスの第３の工程 第１のシーラント成分（Ａ）および第２のシーラント成分（Ｂ）は、ポンピングにより、別個に、計量装置に導入される。・・・ 【００１４】 プロセスの第４の工程 高粘度の第１のシーラント成分（Ａ）を、低粘度の第２のシーラント成分（Ｂ）と、混合装置で混合して、タイヤシーラント（Ｃ）を形成する。架橋がなされる。混合プロセスは、静的または動的ミキサーで行われる。 ・・・ 【００１７】 プロセスの第６の工程 次に、タイヤシーラント（Ｃ）は、回転しているタイヤに挿入される。導入プロセスに関して、次の２つの変形が、特に用いられる。 －タイヤシーラント（Ｃ）の導入方法は、連続ビードをタイヤに配置して、巻取りパターンを用いて、タイヤの内側のカバーすべき場所、特に、タイヤトレッドの下をカバーするものである。 ・・・」 以上の（３ａ）～（３ｂ）の記載事項からみて、引用文献Ｂには次の発明（以下、「引用発明３」という。）が記載されていると認められる。 〔引用発明３〕 「高粘度の第１のシーラント成分（Ａ）と過酸化物活性剤としてパーオキシ－エステルを含んだ低粘度の第２のシーラント成分（Ｂ）とを、混合装置で混合して、タイヤシーラント（Ｃ）を形成し、 タイヤシーラント（Ｃ）を、連続ビードをタイヤに配置して、巻取りパターンを用いて、タイヤトレッドの下をカバーするように、回転しているタイヤに挿入される、タイヤシーラントの製造方法。」 第６　当審の拒絶理由について １．本願発明１ 本願発明１と引用発明１とを対比する。 後者の「押出機のノズル８６から押し出されるシール材」は、前者の「有機過酸化物を含む原料を二軸混練押出機により混合することにより順次調製されるシーラント材」と、「押出機により押し出されるシーラント材」である限りにおいて一致する。 後者の「（ア）」～「（カ）」は、「帯３０」により「第１～第４のターン３２、４２、５４、７０」及び「第１～第３のクロス部３８、４８、５８」を空気入りタイヤ１０の内面に布設し、接着するものであり、各ターン及び各クロス部からなる形状はらせん状といえるので、前者の「シーラント材を順次タイヤの内周面に連続的にらせん状に塗布すること」に相当する。 後者の「パンクシール層２６を裏うちした空気入りタイヤ１０の製造方法」は、前者の「空気入りタイヤの製造方法」に相当する。 そうすると、両者は、 「押出機により押し出されるシーラント材を順次タイヤの内周面に連続的にらせん状に塗布する空気入りタイヤの製造方法。」 である点で一致し、次の点で相違する。 〔相違点１－１〕 本願発明１は、「シーラント材」が「有機過酸化物を含む原料を二軸混練押出機により混合することにより順次調製される」ものであるのに対して、引用発明１は、シール材はそのような特定がなされていない点。 〔相違点１－２〕 本願発明１は、「塗布後のシーラント材の幅が０．８ｍｍ～１８ｍｍ、塗布後のシーラント材の断面積が０．８ｍｍ２～１８０ｍｍ２である」と特定されているのに対して、引用発明１は、シール材の帯３０がそのような特定がなされていない点。 〔相違点１－３〕 本願発明１は、「らせん状に塗布されるシーラント材同士が幅方向に重ならないように、隙間なく塗布する」ものであるのに対して、引用発明１は、「（キ）帯３０は、前記第１のクロス部３８において前記第１の端部３４と重なり、前記第２の端部７４は前記第３のクロス部３８及び前記第４のターン７０と重なり、（ク）前記第１～第４のターン３２、４２、５４、７０及び前記第１～第３のクロス部３８、４８、５８は、その縁同士が重なるように布設、接着された」ものである点。 事案に鑑み、相違点１－３について以下検討する。 引用文献１には、上記「第５　１．（１ｃ）」の摘示個所には、「シール材の帯をタイヤに接着」した場合に「その帯の端が重なる箇所がその帯の重いスポツトを形成するので、静的および動的なアンバランスを防止するため特別の処置を必要としている。」との技術的課題がある旨記載されており、その課題解決のために、「帯の相接する縁を重ね合わせることにより、縁部分をより重いものにすることができる。」と記載されており、また、上記「第５　１．（１ｅ）」の摘示個所には、「第１のターン３２の最初の端部３４における重なりと第２の端部７４による第３のクロス部５８と第４のターン７０との重なり」を、予め「バランシングマシンで求められたタイヤの軽い箇所に合わせる」ことによって、「この重なりによるによる重量増加はタイヤ１０のバランスをよりよくするために利用することができる。」と記載されている。 そうすると、引用発明１の「（キ）」、「（ク）」の事項は、課題解決のための必須の事項といえ、これを省くことは阻害要件があるといえる。 したがって、引用発明１を、相違点１－３に係る本願発明１の構成とすることは、当業者が容易に想到し得ることとはいえない。 よって、相違点１－１、１－２について検討するまでもなく、本願発明１は、当業者であっても引用発明１、引用文献２、３に記載された事項に基いて容易に発明をすることができたものとはいえない。 ２．本願発明２～６ 本願発明２～６は、本願発明１のすべての事項を備えるものであるから、上記「１．」で述べたと同様に、当業者であっても引用発明１及び引用文献２、３に記載された事項に基いて容易に発明をすることができたものとはいえない。 第７　原査定の拒絶理由について １．本願発明１ （１）対比・判断（その１） 本願発明１と引用発明２とを対比する。 後者の「ポリイソブチレン１００重量部と無機充填剤１０～１５０重量部とパーオキサイド０．２～１０重量部から成る配合ゴム組成物」は、前者の「有機過酸化物を含む原料」に相当する。 後者の「配合ゴム組成物を高温に加熱した押出機に供給し、当該ゴム組成物が熱とパーオキサイドにより分解して」形成する「粘着性を帯びすぐれたシーラント」は、前者の「原料を二軸混練押出機により混合することにより順次調製されるシーラント材」と、「原料を押出機により混合することにより調製されるシーラント材」である限りにおいて一致する。 後者の「押出機内で形成されたシーラントを、ノズルから直接チユーブレスタイヤの内面へ押出貼付けする」ことは、前者の「シーラント材を順次タイヤの内周面に連続的にらせん状に、らせん状に塗布されるシーラント材同士が幅方向に重ならないように、隙間なく塗布する」ことと、「シーラント材をタイヤの内周面に連続的に塗布する」限りにおいて一致する。 後者の「パンク防止用粘着シーラント組成物層を備えた空気入りタイヤの製造方法」は、前者の「空気入りタイヤの製造方法」に相当する。 そうすると、両者は、 「有機過酸化物を含む原料を押出機により混合することにより調製されるシーラント材をタイヤの内周面に連続的に塗布する、空気入りタイヤの製造方法。」 である点で一致し、次の点で相違する。 〔相違点２－１〕 本願発明１は、「有機過酸化物を含む原料を二軸混練押出機により混合することにより順次調製されるシーラント材を順次タイヤの内周面に連続的にらせん状に、らせん状に塗布されるシーラント材同士が幅方向に重ならないように、隙間なく塗布する」ものであるのに対して、引用発明２は、押出機が二軸混連押出機とは特定されておらず、シーラントの形成、及び、チユーブレスタイヤの内面へ押出貼付けについて、前記のように特定されていない点。 〔相違点２－２〕 本願発明１は、「塗布後のシーラント材の幅が０．８ｍｍ～１８ｍｍ、塗布後のシーラント材の断面積が０．８ｍｍ２～１８０ｍｍ２である」と特定されているのに対して、引用発明２は、シーラントの幅、断面積について特定されていない点。 相違点２－１について検討する。 引用文献Ａには、「上述のゴム組成物は通常のゴム加工機により容易に混合し、シート状に成型することが可能である。生タイヤ成型に際しては成型機上にインナーライナーを貼り、その上に当該ゴム組成物シートを貼り、以後は通常のチューブレスタイヤの成型法に従つて成型する。」（上記「第５　２．（２ｂ）」参照）と記載されており、引用発明２は、配合ゴム組成物をシート状に成型し貼り付けるものであることを前提としているといえる。 そうすると、引用発明２には、配合ゴム組成物をらせん状に貼り付けるものとする積極的な動機付けはないといえる。 また、シーラント材をらせん状に貼り付けることが、原査定で引用した引用文献Ｃ、Ｅ～Ｇに示されるように周知の事項であり、二軸混連押出機が引用文献Ｂに示されているとしても（前記「第５　３．（３ｂ）」参照）、引用発明２に周知の事項を適用した上で、引用文献Ｂに記載の事項を適用することが、当業者にとって容易想到とはいえない。 他に相違点２－１に係る本願発明１の構成を示唆する文献もない。 そうすると、引用発明２を相違点２－１に係る本願発明１の構成にようにすることは、当業者が容易に想到し得ることとはいえない。 よって、相違点２－２について検討するまでもなく、本願発明１は、当業者であっても引用発明２、引用文献Ｂ～Ｃに記載された事項及び周知の事項に基いて容易に発明をすることができたものとはいえない。 （２）対比・判断（その２） 本願発明１と引用発明３とを対比する。 後者の「高粘度の第１のシーラント成分（Ａ）と過酸化物活性剤としてパーオキシ－エステルを含んだ低粘度の第２のシーラント成分（Ｂ）」は、前者の「有機過酸化物を含む原料」に相当する。 後者の「高粘度の第１のシーラント成分（Ａ）と過酸化物活性剤としてパーオキシ－エステルを含んだ低粘度の第２のシーラント成分（Ｂ）とを、混合装置で混合」して形成した「タイヤシーラント（Ｃ）」は、前者の「原料を二軸混練押出機により混合することにより順次調製されるシーラント材」と、「原料を混練機により混合することにより調製されるシーラント材」である限りにおいて一致する。 後者の「タイヤシーラント（Ｃ）を、連続ビードをタイヤに配置して、巻取りパターンを用いて、タイヤトレッドの下をカバーするように、回転しているタイヤに挿入される」ことは、前者の「シーラント材を順次タイヤの内周面に連続的にらせん状に、らせん状に塗布されるシーラント材同士が幅方向に重ならないように、隙間なく塗布する」ことと、「シーラント材をタイヤの内周面に連続的に塗布する」限りにおいて一致する。 後者の「タイヤシーラントの製造方法」は、シーラント材をタイヤに貼り付けることを意図しており、結局、シーラント材を貼り付けたタイヤの製造方法といえるので、前者の「空気入りタイヤの製造方法」に相当する。 そうすると、両者は、 「有機過酸化物を含む原料を混練機により混合することにより調製されるシーラント材をタイヤの内周面に連続的に塗布する、空気入りタイヤの製造方法。」 である点で一致し、次の点で相違する。 〔相違点３－１〕 本願発明１は、「有機過酸化物を含む原料を二軸混練押出機により混合することにより順次調製されるシーラント材を順次タイヤの内周面に連続的にらせん状に、らせん状に塗布されるシーラント材同士が幅方向に重ならないように、隙間なく塗布する」ものであるのに対して、引用発明３は、第１のシーラント成分（Ａ）と第２のシーラント成分（Ｂ）とを混合装置で混合するものの、混合装置が二軸混連押出機とは特定されておらず、連続ビードの形成の仕方及び連続ビード同士の配置についても特定されていない点。 〔相違点３－２〕 本願発明１は、「塗布後のシーラント材の幅が０．８ｍｍ～１８ｍｍ、塗布後のシーラント材の断面積が０．８ｍｍ２～１８０ｍｍ２である」と特定されているのに対して、引用発明３は、連続ビードの幅、断面積について特定されていない点。 相違点３－１について検討する。 引用文献Ｂには、混合装置として二軸押出し機が例示され（前記「第５　３．（３ｂ）」参照）、また、引用文献Ｄには、二軸混連押出機が連続的に混連処理することが示唆されている（段落【０００３】、【０００４】参照）。 シーラント材をらせん状に貼り付けることは、原査定で引用した引用文献Ｃ、Ｅ～Ｇに示されるように周知の事項といえるかもしれないが、らせん状物を幅方向に重ならないように隙間なく塗布することまでも周知ということはできない。 そうすると、引用発明３に引用文献ＢまたはＤに記載の事項を適用し、タイヤシーラント（Ｃ）の混合に二軸混連押出機を適用できたとしても、相違点１に係る本願発明１の構成の「順次調製されるシーラント材を順次タイヤの内周面に連続的にらせん状に」塗布することまで、当業者にとって容易想到ということはできず、また、「らせん状に塗布されるシーラント材同士が幅方向に重ならないように、隙間なく塗布する」とすることも、当業者にとって容易想到ということはできない。 よって、相違点３－２について検討するまでもなく、本願発明１は、当業者であっても引用発明３、引用文献Ｃ～Ｄに記載された事項及び周知の事項に基いて容易に発明をすることができたものとはいえない。 ２．本願発明２～６ 本願発明２～６は、本願発明１のすべての事項を備えるものであるから、上記「１．（１）（２）」で述べたと同様に、当業者であっても引用発明２、引用文献Ｂ～Ｃに記載された事項及び周知の事項に基いて容易に発明をすることができたものとはいえず、また、引用発明３、引用文献Ｃ～Ｄに記載された事項及び周知の事項に基いて容易に発明をすることができたものともいえない。 第８　むすび 以上のとおり、本願発明１～６は、当業者が引用発明１及び引用文献２、３に記載された事項に基いて容易に発明をすることができたものとはいえず、また、引用発明２、引用文献Ｂ～Ｃに記載された事項及び周知の事項に基いて容易に発明をすることができたものとはいえず、さらに引用発明３、引用文献Ｃ～Ｄに記載された事項及び周知の事項に基いて容易に発明をすることができたものともいえない。 したがって、原査定の理由及び当審において通知した拒絶理由によっては、本願を拒絶することはできない。 また、他に本願を拒絶すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり審決する。