2026-700106

特許第７７１９４２２号発明「プレス成形部品の製造方法、プレス成形部品、プレス成形用ブランクの製造方法、およびプレス成形用ブランク」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

結 論 特許第７７１９４２２号の請求項１～１０に係る特許を維持する。

理 由 第１ 手続の経緯 特許第７７１９４２２号（以下「本件特許」という。）の請求項１～１０に係る特許についての出願は、２０２４年（令和６年）４月２４日（優先権主張（２件） 令和５年７月２８日、同年１２月１４日）を国際出願日とする国際特許出願であって、令和７年２月３日に国内書面が提出され、同年７月２９日に特許権の設定の登録がされ、同年８月６日に特許掲載公報が発行された。 その後、令和８年２月５日に、特許異議申立人 田中 理紗（以下「申立人」という。）は、特許異議申立書（以下「申立書」という。）を提出して、本件特許の全請求項に対する本件特許異議の申立てをした。 第２ 本件発明 本件特許の請求項１～１０に係る発明（以下「本件発明１」等という。）は、願書に添付された特許請求の範囲の請求項１～１０（すなわち、特許掲載公報の特許請求の範囲の請求項１～１０）に記載された、次の事項により特定されるとおりのものである。 「【請求項１】 鋼板からなる複数の部分ブランクを接合して一体化したプレス成形用ブランクであり、少なくとも２つの前記部分ブランクが部分的に重ね合わせられて構成された重ね合わせ部を有する前記プレス成形用ブランクを得るプレス成形用ブランク加工工程と、 前記プレス成形用ブランクを熱間プレス成形によりプレス成形品を得る熱間プレス成形工程と、 前記プレス成形品の一部を接合するプレス後部品接合工程を有し、 前記プレス成形用ブランク加工工程が、予めプレス成形による前記重ね合わせ部を構成する前記部分ブランクそれぞれの材料流入量を求め、前記部分ブランクの材料流入量の差が、予め定めた限界値より小さい部分のみで、前記重ね合わせ部を構成する前記部分ブランクを接合する工程を含み、 前記プレス後部品接合工程が、前記重ね合わせ部のうち、前記プレス成形用ブランク加工工程で接合していない部分を接合する工程を含む、 ことを特徴とするプレス成形部品の製造方法。 【請求項２】 前記接合がスポット溶接である請求項１に記載のプレス成形部品の製造方法。 【請求項３】 前記予め定めた限界値が、プレス成形による前記部分ブランクの材料流入量の差の絶対値で１ｍｍである請求項１または２に記載のプレス成形部品の製造方法。 【請求項４】 前記プレス成形部品の前記重ね合わせ部が、Ｌ字状またはＴ字状の部分を含む請求項１または２に記載のプレス成形部品の製造方法。 【請求項５】 前記プレス成形部品の前記重ね合わせ部が、Ｌ字状またはＴ字状の部分を含む請求項３に記載のプレス成形部品の製造方法。 【請求項６】 鋼板からなる複数の部分ブランクを接合して一体化したプレス成形用ブランクにおいて、少なくとも２つの前記部分ブランクが部分的に重ね合わせられて構成された重ね合わせ部を有する前記プレス成形用ブランクの製造方法であって、 予め前記重ね合わせ部におけるプレス成形による前記部分ブランクそれぞれの材料流入量を求め、前記部分ブランクの材料流入量の差が、予め定めた限界値より小さい部分のみで、前記重ね合わせ部を構成する前記部分ブランクを接合する工程を含むことを特徴とするプレス成形用ブランクの製造方法。 【請求項７】 前記接合がスポット溶接である請求項６に記載のプレス成形用ブランクの製造方法。 【請求項８】 前記予め定めた限界値が、プレス成形による前記部分ブランクの材料流入量の差の絶対値で１ｍｍである請求項６または７に記載のプレス成形用ブランクの製造方法。 【請求項９】 前記プレス成形用ブランクの前記重ね合わせ部が、Ｌ字状またはＴ字状の部分を含む請求項６または７に記載のプレス成形用ブランクの製造方法。 【請求項１０】 前記プレス成形用ブランクの前記重ね合わせ部が、Ｌ字状またはＴ字状の部分を含む請求項８に記載のプレス成形用ブランクの製造方法。」 第３ 申立ての理由 １ 申立ての理由の概要 申立書に記載された申立ての理由は、概略、次のとおりである。 （１）理由１：特許法第２９条第２項（進歩性欠如） 本件発明１～１０は、本件特許の特許出願前（優先権の主張の基礎とされた先の出願の特許出願前）に日本国内又は外国において、頒布された刊行物に記載された、又は、電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった、下記２の甲第１号証に記載された発明又は甲第２号証に記載された発明、並びに、甲第３号証～甲第４号証に記載された技術的事項、及び、甲第５号証に記載された技術的事項に基づいて、本件特許の出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであるから、本件特許の請求項１～１０に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものである（同法第１１３条第２号）。 （２）理由２：特許法第３６条第６項第２号（明確性要件） 本件特許は、特許請求の範囲の記載が下記第５の１（１）及び３（１）の点で不備のため、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである（同法第１１３条第４号）。 ２ 証拠方法 甲第１号証：特開２００７－２９９６６号公報 甲第２号証：特開２０１３－１２８９５５号公報 甲第３号証：特開２０２０－１２１３３６号公報 甲第４号証：特開２０２０－１３１２２６号公報 甲第５号証：中山英介、「超小型試験片による局所材料強度特性評価－スポット溶接継手の強度予測への応用－」、溶接学会誌、一般社団法人溶接学会、２００６年、第７５巻第６号、４６１～４６５ページ （以下、「甲第１号証」等を「甲１」等という。） 第４ 理由１（進歩性欠如、上記第３の１（１））についての当審の判断 １ 甲号証に記載された事項、並びに、発明及び技術的事項 （１）甲１ ア 甲１に記載された事項 甲１には次の事項が記載される。（下線は当審にて付した。以下同様。） （ア）「【技術分野】 【０００１】 本発明は、例えば自動車の車体に組み付けられる板金部品を成形するための部分オーバーラップ成形法に関するものである。」 （イ）「【０００９】 本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、シワや亀裂を生ずることなくブランク材を一体的に成形することができ、成形型の構造単純化と型数及び成形工数の削減を図ることができる部分オーバーラップ成形法を提供することにある。」 （ウ）「【００１３】 ＜実施の形態１＞ 図１（ａ）～（ｅ）は本発明の実施の形態１に係る部分オーバーラップ成形法をその工程順に示す斜視図である。 【００１４】 本実施の形態においては、図１（ｅ）に示すような鞍型の車体部品の成形に本発明方法を適用したものであって、本発明方法は、１）分割工程、２）ブランク加工工程、３）仮止め工程、４）成形工程及び５）固着工程を経て図１（ｅ）に示す最終製品（対象部品）としての車体部品を成形するものである。」 （エ）「【図１】 ［図：0001436222000001.jpg］ 」 （オ）「【００１５】 以下、本発明方法を上記各工程に従って順に説明する。 【００１６】 １）分割工程： 分割工程においては、図１（ｅ）に示すような最終製品（対象部品）Ｗ１を想定し、これを例えば図面上でイメージ的に所定の分割ラインＬ１に沿って複数の部材に分割する。尚、このとき分割された部材は、実際に分割されたものではなく、これらが個々に所定の最終形状にプレス加工等された後に溶接等によって一体化される訳でもなく、本発明方法は、この点において従来の成形方法とは異なる。 【００１７】 ここで、この分割工程における分割ラインＬ１は、後述の一体化されたブランク材３（図１（ｂ）参照）のプレス成形時において材料に伸び方向の力が及ぶ部分（本実施の形態では、最終製品である車体部品Ｗ１の曲面部分）に設けられており、これらが設けられる位置は経験則や成形シミュレーシュン（当審注：「シュン」は「ション」の誤記）によって決定される。 【００１８】 ２）ブランク加工工程： ブランク加工工程においては、前工程である前記分割工程にてイメージ的に分割された各部材の展開形状に基づいて平面的なブランク形状を決定し、そのブランク形状に沿って金属板素材をブランク加工して図１（ａ）に示すような３つのブランク材１，２を得る。尚、図１（ｅ）に示す最終製品である車体部品Ｗ１は左右対称形状を有しているため、左右両端の部材の展開形状を有する２つのブランク材２は同一形状を成している。 【００１９】 ３）仮止め工程： 仮止め工程においては、前工程であるブランク加工工程においてブランク加工された３つのブランク材１，２を図１（ｂ）に示すように一部がオーバーラップするよう重ね合わせ、その重ね合わせされた左右２箇所のオーバーラップ部の各２点Ｐ１’（図の×印箇所）を部分的にスポット溶接することによって、一体化されたブランク材３を得る工程である。 【００２０】 而して、図１（ｂ）に示す一体化されたブランク材３の各オーバーラップ部には、幅方向中央に位置する固定部分３ａとその両側に位置する可動部分（図において斜線を付した部分）３ｂが形成されている。ここで、固定部分３ａは、互いにオーバーラップする２つのブランク材１，２同士がスポット溶接によって溶着されているために相対変位することができない部分であり、可動部分３ｂは、溶着されていないために２つのブランク材１，２が相対変位することができる部分であって、次工程である後述の成形工程における材料の移動によって面積が減少する部分である。 【００２１】 尚、本実施の形態では、ブランク材１，２のオーバーラップ部の仮止めをスポット溶接によって行ったが、これに代えてレーザー溶接、カシメ、接着等の他の手段を用いて行っても良い。又、仮止めされるブランク材１，２は、その板厚及び／又は材質が互いに異なるものであっても良い。 【００２２】 ４）成形工程： この成形工程は、前工程である仮止め工程によって一体化された図１（ｂ）に示すブランク材３を図２に示すプレス装置によって対象部品形状にプレス成形する工程である。 【００２３】 ここで、このプレス成形に使用されるプレス装置の基本構成とプレス成形の様子を図２～図４に基づいて説明する。 【００２４】 図２はプレス装置の型構成を示す部分斜視図、図３はプレス成形中のブランク材の様子を示す図２のＡ-Ａ線断面斜視図、図４（ａ）はプレス成形の途中工程での製品の様子を示す図２のＢ-Ｂ線断面斜視図、図４（ｂ）はプレス成形完了時での製品の様子を示す図２のＢ-Ｂ線断面斜視図である。」 （カ）「【図２】 ［図：0001436222000002.jpg］ 【図３】 ［図：0001436222000003.jpg］ 【図４】 ［図：0001436222000004.jpg］ 」 （キ）「【００２５】 図２に示すように、プレス装置は、図１（ｅ）に示す最終製品としての車体部品Ｗ１の外形形状に沿った形状を有する凸状のダイ５１を備える下型５０と、該下型５０の上方に上下動可能に配置されたパンチ６１を備える上型６０を有している。ここで、下型５０の前記ダイ５１の幅方向両側には正面視台形状の凸部５１ａが一体に立設されており、これらの凸部５１ａの間には、不図示の付勢手段によって上方に付勢された下型パッド５２が上下動可能に配置されている。又、上型６０には、下型５０の前記ダイ５１の凸部５１ａに嵌合する凹部６１ａと、前記下型パッド５２に嵌合する凸部６２が形成されている。 【００２６】 而して、図１（ｂ）に示すブランク材３をプレス装置を用いてプレス成形するに際しては、図３に示すように、一体化されたブランク材３を下型５０上にセットした後、上型６０を不図示の油圧シリンダによって下降せしめる。そして、上型６０のパンチ６１の端部６１ｂでブランク材３が曲げられ始め、更に上型６０が下降すると、下型パッド５２の頂点部５２ａと上型パンチ６１の凸部６２の平面部６２ａでブランク材１の部分を挟持したまま下型パッド５２が下降し始める。これにより、車体部品Ｗ１の鞍型の中央部が成形され始める。この工程の途中の様子を図４（ａ）に示す。 【００２７】 そして、上型６０が更に下降すると、下型パッド５２の傾斜部５２ｂと上型パンチ６１の凸部６２の傾斜部６２ｂが嵌合しながら下降するため、車体部品Ｗ１の鞍型の中央部の傾斜が形成され、これと同時に、下型ダイ５１の凸部５１ａと上型パンチ６１の凹部６１ａも嵌合しながら下降するため、車体部品Ｗ１の鞍型のフランジ部分が形成される。プレス成形完了時のプレス成形品Ｗ１’の様子を図４（ｂ）に示す。 【００２８】 以上のプレス成形によって、図１（ｄ）に示すような鞍型のプレス成形品Ｗ１’が得られるが、図１（ｂ）に示すブランク材３を得る過程においては、前述のように分割工程における分割ラインＬ１は、一体化されたブランク材３のプレス成形時に材料に伸び方向の力が及ぶ部分（本実施の形態では、車体部品Ｗ１の曲面部分）に設けられており、又、ブランク材３のオーバーラップ部には相対変位可能な可動部分３ｂが設けられているため、プレス成形時には伸びが最も大きな部分であるオーバーラップ部の可動部分３ｂにおいてブランク材１，２との間に相対滑りが生ずる。ここで、プレス成形工程途中の工程時、図４（ａ）のオーバーラップ面積の一部を図１（ｃ）に斜線部３ｂ’にて示す。又、プレス成形完了時、図４（ｂ）のオーバーラップ面積の一部を図１（ｄ）に斜線部３ｂ”にて示す。 【００２９】 このように、プレス成形時の材料の伸びが大きく、シワや亀裂が発生し易い部位であるオーバーラップ部の可動部分３ｂにおいてブランク材１，２との間に相対滑りが生ずるため、この相対滑りによってシワや亀裂の発生が防がれ、シワや亀裂の無いプレス成形品Ｗ１’が得られる（図１（ｄ）参照）。 【００３０】 ここで、一体化されたブランク材３のオーバーラップ部の可動部分３ｂにおいては、前述のようにプレス成形時にブランク材１，２同士の相対滑りが生ずるため、該可動部分３ｂはプレス成形後には面積が減少するが、この可動部分３ｂは固定部分３ａと共にオーバーラップ部に残留（図１（ｄ）の３ｂ”参照）し、オーバーラップ部は所定幅の重なりを形成する。 【００３１】 ５）固着工程： 前工程での前記成形工程におけるプレス成形によって得られた前記プレス成形品Ｗ１’（図１（ｄ）参照）においては、オーバーラップ部の可動部分３ｂ”は固着されていないため、この固着工程においては、図１（ｅ）に示すように、そのオーバーラップ部の可動部分３ｂ”の複数箇所Ｐ１（図の×印個所）をスポット溶接して該可動部分３ｂ”を固着する。これによって、図１（ｅ）に示すような最終製品としての車体部品Ｗ１が得られ、該車体部品Ｗ１には必要十分な強度と剛性が確保される。 【００３２】 尚、本実施の形態では、プレス成形品Ｗ１’のオーバーラップ部の最終固着をスポット溶接によって行ったが、これに代えてレーザー溶接、カシメ等の他の手段を用いて行っても良い。 【００３３】 以上が本発明に係る部分オーバーラップ成形法において図１（ｅ）に示す鞍型の車体部品Ｗ１を得るための一連の工程であるが、本発明方法によれば、仮止めによって一体化されたブランク材３のプレス成形時の伸びが大きい部分にオーバーラップ部を設け、このオーバーラップ部に可動部分３ｂを設けたため、ブランク材３のプレス成形時にシワや亀裂が発生することがなく、図１（ｄ）に示すようなプレス成形品Ｗ１’を一度にプレス成形することができる。このため、金型の数が多くなって型費が嵩むことがなく、プレス工数や組立工数を削減してコストダウンを図ることができる。」 イ 甲１に記載された発明 上記アに示した甲１に記載された事項を、本件発明１の発明特定事項に合わせて整理すると、甲１には、次の発明（以下「甲１発明」という。）が記載されている、といえる。（括弧内に、甲１の上記アの参照箇所を示す。） 「金属板素材からなる複数のブランク材１，２をスポット溶接して一体化されたブランク材３であり、少なくとも２つの前記ブランク材１，２が、一部がオーバーラップするように重ね合わせされたオーバーラップ部を有する前記一体化されたブランク材３を得る仮止め工程（段落【００１９】～【００２１】、図１（ｂ））と、 前記一体化されたブランク材３をプレス成形によりプレス成形品Ｗ１’を得る成形工程（段落【００２２】～【００３０】、図１（ｃ）～（ｄ）、図２～４）と、 前記プレス成形品Ｗ１’の一部をスポット溶接する固着工程（段落【００３１】～【００３２】、図１（ｅ））を有し、 前記仮止め工程が、プレス成形による前記オーバーラップ部を構成する前記ブランク材１，２それぞれに伸び方向の力が及んで相対滑りが生ずることで相対変位する可動部分３ｂとは異なる、スポット溶接により相対変位することができない固定部分３ａのみで、前記オーバーラップ部を構成する前記ブランク材１，２をスポット溶接する工程を含み（段落【００２０】、【００２８】～【００３０】）、 前記固着工程が、前記オーバーラップ部のうち、前記仮止め工程で接合していない可動部分３ｂ”をスポット溶接する工程を含む（段落【００３１】～【００３２】）、 車体部品Ｗ１の製造方法。」 （２）甲２ ア 甲２に記載された事項 甲２には次の事項が記載される。 （ア）「【技術分野】 【０００１】 本発明は、複数のブランク材を組み合わせてプレス成形を行うプレス成形方法、及びプレス部品の製造方法に関するものである。 【背景技術】 【０００２】 例えば自動車分野において、適用材料最適化による部品の軽量化あるいは高強度化、プレス部品の製造工程簡素化、金型数の削減などを目的として、２種類以上の板材を重ね合わせたテーラードブランク材をプレス成形する技術がある。テーラードブランク材は、プレス成形の前に、レーザー溶接などによる突合せ溶接や、スポット溶接などが行われる（例えば、特許文献１～３参照）。」 （イ）「【発明が解決しようとする課題】 【０００４】 レーザー溶接では、連続的に溶接されるため接合部の強度が高く、破断などの成形不良が発生しにくいが、設備費用が高く、且つブランク材を得るためのサイクルタイムが長いため、コスト及び生産性の面で問題がある。また、良好な溶接品質を得るには、接合部における高い突合せ精度も要求される。 一方、スポット溶接では、コスト及び生産性の面で有利ではあるが、接合部の強度が充分ではなく、プレス成形時の応力集中によって接合部の近傍に破断が生じてしまう可能性がある。 本発明の課題は、複数のブランク材を組み合わせたブランク材のプレス成形に関し、成形不良を生じさせることなく、コストの増大や生産性の低下を抑制することである。」 （ウ）「【０００６】 また、前記プレス成形を行ってから、前記複数のブランク材を重ね合わせたオーバーラップ代に接合を行うことを特徴とすることもできる。 また、前記プレス成形後の前記オーバーラップ代が、接合を行うための必要最小幅以上となるように、前記プレス成形前の前記オーバーラップ代を設定することを特徴とすることもできる。 また、上記のプレス成形方法を用いて、プレス成形することにより部品を製造することを特徴とするプレス部品の製造方法とすることもできる。」 （エ）「【発明を実施するための形態】 【０００９】 以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。 《プレス成形方法》 図１は、プレス成形方法を示す図である。図中の（ａ）は従来の工法を示し、（ｂ）は本実施形態の工法を示す。 従来技術では、板厚や材質の異なる複数のブランク材を、レーザー溶接（連続溶接）やスポット溶接によって予め接合しておき、それからプレス加工している。 【００１０】 一方、本実施形態では、板厚や材質の異なる複数のブランク材を、部分的に重ね合わせて配置し（オーバーラップ）、これらを非接合の状態のままプレス加工する。なお、非接合の状態のままとするのは、オーバーラップ代のうち、少なくともプレス成形に伴って変形（圧縮、引張）が生じる変形領域についてである。したがって、変形領域以外、つまりダイとしわ押さえ板によって拘束される領域や、その外方で後にトリム加工などによって除去する切捨て部などには、予め接合（仮止め）しておいてもよい。 そして、プレス加工した後に、ブランク材を重ね合わせたオーバーラップ代に接合を行う。この接合は、例えば生産性やコストの観点からスポット溶接によって行うことが好ましいが、アーク溶接、ろう付け、かしめ、リベット接合、ねじ接合、接着剤などを適用することもできる。なお、この接合工程は、プレス工程内、例えばストローク最下点（下死点）で実施してもよい。」 （オ）「【図１】 ［図：0001436222000005.jpg］ 」 （カ）「【００１２】 これに対して、本実施形態では、複数のブランク材を接合しない非接合の状態のままプレス成形を行う。つまり、ブランク材同士のオーバーラップ代を非拘束状態にしておくので、プレス成形の前にスポット溶接を行ったときのような破断などの成形不良が生じることを防止できる。これは、プレス成形による外力を受けたときに、ブランク材同士の相対変位が許容されるからである。 【００１３】 そして、プレス成形の後に、ブランク材同士のオーバーラップ代にスポット溶接などで接合を行う。このように、スポット溶接を適用した場合、レーザー溶接のための設備を必要としないので、既存設備を活用することができ、設備導入コストの増大を抑制することができる。また、プレス成形の前に接合を行うか、プレス成形の後に接合を行うかが異なるだけで、新たな工程を追加している訳ではなく、しかもサイクルタイムの短いスポット溶接を採用した場合は、生産性の低下を抑制することもできる。 【００１４】 プレス成形後は、プレス成形前よりもオーバーラップ代が縮小するので、その縮小分を見越してプレス成形前のオーバーラップ代を設定する必要がある。すなわち、スポット溶接を行うために、最低限必要となる必要最小幅があるので、プレス成形後のオーバーラップ代が、その必要最小幅以上となるように、プレス成形前のオーバーラップ代を設定する。 【００１５】 《実施例１》 実施例１－１は、軟鋼同士の組み合わせとなる二つのブランク材で円筒形状をプレス成形するものである。成形シミュレーションには、汎用の動的陽解法ソフトＬＳ－ＤＹＮＡｖｅｒ．９７１（Livermore Software Technology Corporation製）を用いた。 図２は、実施例１－１の解析結果を示す図である。図２の（ａ）はプレス成形前に二つのブランク材を連続溶接（レーザー溶接）した場合の割れ判定結果と板厚減少率であり、図２の（ｂ）はプレス成形前に二つのブランク材をスポット溶接した場合の割れ判定結果と板厚減少率であり、図２の（ｃ）はプレス成形前に接合をしない場合の割れ判定結果と板厚減少率である。」 （キ）「【図２】 ［図：0001436222000006.jpg］ 」 （ク）「【００１６】 ここでは、板厚が異なり、材質が同一の軟鋼Ａ及びＢを使用している。ブランク材Ａは、板厚０.７ｍｍ、引張強度２７０ＭＰａであり、ブランク材Ｂは、板厚１.２ｍｍ、引張強度２７０ＭＰａである。双方を重ね合わせたブランク材のサイズは、２００ｍｍ×２００ｍｍである。プレス成形条件は、１５０ｍｍφの円筒成形であり、ブランク材の外周を全周に亘って拘束している。 【００１７】 図２の（ａ）に示すように、予め連続溶接を行ったブランク材に対してプレス加工を行うと、円筒高さが１５.７ｍｍに到達した時点で、円筒上面における周縁の一部に割れが発生した。割れが発生したのは、板厚の薄い軟鋼Ａであり、軟鋼Ｂと比べて全体的に板厚減少率が高くなっている。 図２の（ｂ）に示すように、予めスポット溶接を行ったブランク材に対してプレス加工を行うと、円筒高さが８.９ｍｍに到達した時点で、円筒上面の中心に位置するスポット溶接部に割れが発生した。スポット溶接のナゲット径は４√ｔであり（ｔ：板厚）、オーバーラップ代は１２ｍｍであり、スポット溶接部の間隔は４０ｍｍであり、計５箇所をスポット溶接している。割れが発生したのは、板厚の薄い軟鋼Ａであり、板厚減少率が高いのは、スポット溶接部に集中している。 【００１８】 図２の（ｃ）に示すように、ブランク材を非接合のままプレス加工を行うと、円筒高さが１８.７ｍｍに到達してもまだ割れは発生せず、（ａ）や（ｂ）のような成形不良を防止することができた。プレス成形前のオーバーラップ代は４０ｍｍである。なお、オーバーラップ代には、プレス成形の後にスポット溶接を行うので、プレス成形後のオーバーラップ代に、スポット溶接を行えるだけの幅が残るように、プレス成形前のオーバーラップ代を設定する。」 （ケ）「【００３０】 上記のように、複数のブランク材を接合しないままプレス成形を行うことで、プレス成形の前にスポット溶接を行ったときのような破断などの成形不良が生じることを防止できることが確認できた。 また、図２～図５に示した板厚減少率の図からも明らかなように、板厚減少の分布に斑がつきにくいので、剛性（強度）を保つ面でも有利である。」 イ 甲２に記載された発明 上記アに示した甲２に記載された事項を、本件発明１の発明特定事項に合わせて整理すると、甲２には、次の発明（以下「甲２発明」という。）が記載されている、といえる。（括弧内に、甲２の上記アの参照箇所を示す。） 「所定の板厚の軟鋼からなる複数のブランク材Ａ、Ｂを予め接合して仮止めしたブランク材（段落【００１０】）であり、少なくとも２つの前記ブランク材Ａ、Ｂが部分的に重ね合わせられて構成されたオーバーラップ代を有する前記ブランク材を得る仮止めする工程（段落【００１０】）と、 前記ブランク材をプレス成形により円筒形状又はハット形状を得るプレス成形する工程（段落【００１５】、【００１８】、図２（ｃ）、段落【００１９】、【００２１】、図３（ｃ））と、 前記円筒形状又はハット形状のオーバーラップ代をスポット溶接する、プレス成形の後にスポット溶接をする工程（段落【００１０】、【００１８】、【００２１】）を有し、 前記仮止めする工程が、オーバーラップ代のうち、プレス成形に伴って変形（圧縮、引張）が生じる変形領域以外、つまりダイとしわ押さえ板によって拘束される領域や、その外方で後にトリム加工などによって除去する切捨て部などの部分のみで、前記オーバーラップ代を構成する前記ブランク材Ａ、Ｂを予め接合して仮止めする工程を含み（段落【００１０】）、 前記プレス成形の後にスポット溶接をする工程が、前記オーバーラップ代のうち、前記仮止めする工程で接合していないプレス成形に伴って変形（圧縮、引張）が生じる変形領域を接合する工程を含む、 プレス部品の製造方法。」 （３）甲３ ア 甲３に記載された事項 甲３には次の事項が記載される。 （ア）「【技術分野】 【０００１】 本発明は車両構造部材を製造する方法に関するものであり、より詳しくは、天板部と二つの縦壁部とを有しコの字状断面あるいはハット形断面を有する長尺形状でその天板部と各縦壁部との間に曲がりを有する車両構造部材を製造する方法に関するものである。 【背景技術】 【０００２】 車両には熱間プレスや冷間プレスにより様々な形状に成形された構造部材が用いられる。このような構造部材は、軽量化のため、全体の板厚を増すのではなく必要な部分だけ局所的に補強することがある。例えば、自動車のピラー（特にセンターピラー）は側突に対する強度が要求される部材であり、自動車の外形に沿って湾曲する上部が補強されることが多い。詳しく言うと、ピラーは通常アウター部材とインナー部材が閉断面を成すように溶接されて構成されており、このアウター部材が局所的に補強される。」 （イ）「【００１７】 図３は、一つの実施形態としてのセンターピラー１０の製造方法を示している。ただし、この図ではアウター部材１２のフランジ部２２を省略して描いている。まず、図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、アウター部材１２とパッチ部材１６の平板状のブランク材を重ね合わせ、複数の治具４０を用いて最終的なプレス成形工程での縦壁部２０の曲げと同じ方向に弾性的に湾曲させる。なお、ここで言う同じ方向への湾曲とは、湾曲の凸方向が曲げの凸方向と同じ側に向くようにするという意味である。このときの曲率半径は例えば２０００ｍｍとすることができる。次に、図３（Ｃ）に示すように、治具４０で湾曲状態に保持したまま、二つのブランク材を複数の溶接打点Ｗで溶接し、重ね合わせブランク材（パッチワークブランク材）２４を形成する。各図ではスポット溶接による各溶接打点の位置を×印で表している。なお、スポット溶接に代えて、レーザー溶接など任意の適切な溶接方法を用いることもできる。ブランク材を湾曲させるための治具４０は、溶接で一般に行われるクランプに用いるものを利用し、空気圧あるいは油圧で作動させることができる。溶接が完了すると、アウター部材１２とパッチ部材１６のブランク材は複数の溶接打点により互いに拘束されるため、治具４０による荷重を取り除いても湾曲形状はある程度維持されることもあるが、ほとんど平板上に戻ることもある。溶接工程で通常行うクランプと同等の簡便さで二つの鋼板部材を湾曲させることができる。最後に、この湾曲した重ね合わせブランク材２４を図３（Ｄ）に示すように所望の形状にプレス成形する。プレス成形は熱間（プレスクエンチ）で行っても、冷間で行ってもよい。具体的には、重ね合わせブランク材２４を下型５０の上にセットし、その天板部１８を先行して接触する中央の上型５２で押さえ付け、続いて縦壁部２０を両側の上型５４で下に押し曲げる。なお、中央の上型５２と両側の上型５４を分割する代わりに、一体化した上型を用いて天板部１８の押さえ付けと縦壁部２０の押し曲げを順次行ってもよい。その後、図２に示すようにインナー部材１４をアウター部材１２のフランジ部２２に溶接して閉断面を有するセンターピラー１０を形成する。なお、別個にプレス成形したアウター部材と補強部材を重ね合わせる場合、成形精度のばらつきがあるため、それらを密着させることは特に高強度材料を用いた場合には困難である。したがって、補強部材に溶接座面を打点ごとに複数設定するなど、余分な構造が必要となる。しかし、上記のようにパッチワーク法を用いた場合、プレスによりアウター部材１２とパッチ部材１６とをよく密着させることができる。」 （ウ）「【図３】 ［図：0001436222000007.jpg］ 」 イ 甲３に記載された技術的事項 上記アに示した甲３に記載された事項から、甲３には、次の技術的事項（以下「甲３記載の技術的事項」という。）が記載されている、といえる。（括弧内に、甲３の上記アの参照箇所を示す。） 「自動車のピラーの成形において、 スポット溶接により形成された重ね合わせブランク材２４を所望の形状にプレス成形するにあたり、プレス成形を熱間で行うこと。」 （４）甲４ ア 甲４に記載された事項 甲４には次の事項が記載される。 「【技術分野】 【０００１】 本発明は、長尺形状のプレス成形部材、及びその製造法に関する。特に、自動車等車両の車体の一部を構成するセンタピラー部材に適用される長尺形状のプレス成形部材、及びその製造法に関する。 【背景技術】 【０００２】 自動車等車両には、強度構成部材として長尺形状のプレス成形部材が数多く用いられる。この種プレス成形部材は、強度を確保する構成上の観点から、長手方向に直交する断面形状がコの字形状として構成される（下記特許文献１，２参照）。例えば、自動車の車体の一部を構成するセンタピラー部材がかかる構成とされる。そして、強度構成部材としての長尺形状のプレス成形部材は、主構成部材と副構成部材の複数の鋼板が重ね合わされて、強度を一層強化された構成とされることが多い。この種構成における副構成部材は、主構成部材における特に強度が必要とされる個所に当てがわれて配設される形態をとることから、業界では「補強部材」或いは「パッチワーク」と称されることがある。 【０００３】 この種、長尺形状のプレス成形部材において、主構成部材と副構成部材の複数の鋼板が重ね合わされて構成される場合、主構成部材と副構成部材の一体化接合は、スポット溶接などの点溶接により行われる。この一体化接合する溶接は、長尺形状の平板部材（ブランク）をコの字形状にプレス成形する前に行う方法と、プレス成形後に行う方法がある。プレス成形後に溶接する方法にあっては、主構成部材と副構成部材とを個別にコの字断面形状にプレス成形してから、その後、２枚の部材の溶接位置合わせをして溶接することになる。このため、それぞれの部材の溶接位置を精度良くプレス成形する必要があり、プレス成形が結構面倒となる。このため、プレス成形を容易とする場合には、プレス成形前に一体化のための溶接を行う方法がとられる。 【０００４】 プレス成形前に溶接を行う場合には、主構成部材と副構成部材の２枚の鋼板の重ね合わされた端縁が、プレス成形時にめくれて剥がれないように、溶接は当該重ね合わされた端縁に沿って一連状態に施される。そして、この溶接位置はプレス成形後のプレス成形部材状態では、断面コの字形状の開口側部位となる。これにより主構成部材と副構成部材の２枚の部材はプレス成形時にも剥がれることなく、断面コの字形状に成形される。 【０００５】 なお、溶接はスポット溶接等の点溶接にて行われる。本明細書において、点溶接とは、スポット溶接のように、重ね合わされた２枚の鋼板の接触面が点状に溶解凝固して接合される形態の溶接を意味する。なお、この点溶接における点状に溶解凝固された部分はナゲットと称される。 【０００６】 自動車車体をはじめとして、強度の必要な個所の部材のプレス成形は、高張力鋼板が使用される。近年、車両衝突性能の要求を満足しつつ車体の軽量化を図るために、センタピラーやバンパーリインフォースメント等の車体部材には熱間プレス成形（ホットプレス成形）により、更に引張強度を高めた高張力鋼板が用いられている。」 イ 甲４に記載された技術的事項 上記アに示した甲４に記載された事項から、甲４には、次の技術的事項（以下「甲４記載の技術的事項」という。）が記載されている、といえる。 「自動車のセンタピラー部材に適用される長尺形状のプレス成形部材の製造法において、 主構成部材と副構成部材の複数の高張力鋼板が重ね合わされて構成される場合に、プレス成形前にスポット溶接により一体化接合し、 プレス成形は、熱間プレス成形により行うこと。」 （５）甲５ ア 甲５に記載された事項 甲５には次の事項が記載される。なお、半角は全角で表記し、読点「，」は「、」で表記し、参考文献の参照番号（「１）」等）は省略する。 （ア）４６１ページ左欄１～２５行 「１．はじめに 自動車車体においては、薄鋼板部材の組立にスポット溶接が広く用いられている。その高い生産性から、スポット溶接は主力の溶接工法であり、自動車１台あたりの打点数は３０００以上にも及ぶ。 一方、近年、車体軽量化および衝突安全性向上を目的として、高張力鋼板（ハイテン）の適用が拡大しつつある。しかしながら、鋼板を高強度化しても、そのスポット溶接部の強度特性は、従来の低強度材料（軟鋼）のそれと比べて大きく向上しない場合のあることが知られている。したがって、高張力鋼板スポット溶接部の強度信頼性向上のためには、その破壊機構や強度支配因子（材料、溶接条件など）を明らかにすることが重要である。 溶接部は、母材、熱影響部、溶接金属などからなる複雑な構造を有しており、かつ、それらの強度特性は互いに大きく異なる。したがって、溶接部の破壊機構を明らかにするためには、各部位の強度特性を把握することが不可欠であり、それぞれの強度評価試験を個別に実施しなければならない。しかしながら、自動車用鋼板は板厚が１～２ｍｍ程度であることから、そのスポット溶接部の寸法は非常に小さいため、標準寸法試験片（例えば、直径数ｍｍの丸棒試験片など）を採取することは不可能である。それゆえ、従来は、硬度測定結果から強度レベルを推測するなどに留まっており、変形挙動や延性に関する情報を明らかにした例はほとんどなかった。」 （イ）４６４ページ右欄７～１９行 「溶接継手の荷重－伸び関係（実験結果）と、伸びの増加に伴う母材、ＨＡＺの最大相当塑性ひずみ変化（解析結果）を図１３に示す。ここで、図１３（ａ）の横軸の伸びは、溶接部をまたいで押当てた伸び計の間隔増加量であり、図１３（ｂ）では、この値と対応させるため、同じ標点位置に配置した２節点間の負荷方向相対変位を横軸にプロットしている。 図１３（ｂ）において、ナゲット径大モデル（太線）では母材が、ナゲット径小モデル（細線）ではＨＡＺが先に破断ひずみに達している。また、その時の伸びは、図１３（ａ）に示す実験値とよく一致していることがわかる。したがって、図１０の手法により、溶接継手の破断位置および破断強度（伸び）を高精度で予測できることがわかった。」 （ウ）４６４ページ 図１３（ａ） 図１３ 継ぎ手破断位置、伸びの実験結果と予測結果の比較 （ａ）荷重－伸び関係（実験結果） 「 ［図：0001436222000008.jpg］ 」 図１３（ａ）から、ナゲット径小の場合、荷重１５ｋＮのとき伸び１．０ｍｍで破断することが看取される。 イ 甲５に記載された技術的事項 上記アに示した甲５に記載された事項から、甲５には、次の技術的事項（以下「甲５記載の技術的事項」という。）が記載されている、といえる。（括弧内に、甲５の上記アの参照箇所を示す。） 「スポット溶接した溶接継手では、ナゲット径小（界面破断）の場合、伸び１．０ｍｍで破断すること。」 ２ 甲１発明を主引用発明とした、本件発明１の進歩性について （１）本件発明１と甲１発明との対比 ア 本件発明１と甲１発明との相当関係 本件発明１と甲１発明とを対比すると、両者は次の相当関係がある。 （ア）甲１発明における「金属板素材」は、本件発明１における「鋼板」に相当し、以下同様に、「ブランク材１，２」は「部分ブランク」に、「スポット溶接」は「接合」に、「一体化されたブランク材３」は「一体化したプレス成形用ブランク」に、「一部がオーバーラップするように重ね合わせされたオーバーラップ部」は「部分的に重ね合わせられて構成された重ね合わせ部」に、「仮止め工程」は「プレス成形用ブランク加工工程」に、「プレス成形品Ｗ１’」は「プレス成形品」に、「固着工程」は「プレス後部品接合工程」に、「前記仮止め工程で接合していない可動部分３ｂ”」は「前記プレス成形用ブランク加工工程で接合していない部分」に、「車体部品Ｗ１」は「プレス成形部品」に、それぞれ相当する。 （イ）甲１発明における「プレス成形によりプレス成形品Ｗ１’を得る成形工程」と本件発明１における「熱間プレス成形によりプレス成形品を得る熱間プレス成形工程」とは、「プレス成形によりプレス成形品を得るプレス成形工程」の限りで一致する。 （ウ）甲１発明における「ブランク材１，２それぞれに伸び方向の力が及んで相対滑りが生ずることで相対変位する」際の相対変位の量は、本件特許の明細書の段落【００１６】の「材料流入量差（例えば溶接部分に対応する箇所において、溶接がなかったとしたときに生じる材料間（部分ブランク間）のズレ量）」との記載、段落【００３５】の「材料流入とはプレス成形により材料が変形（移動）することであり、材料流入挙動とは、特定位置の材料がプレス成形前後でどの方向へどれだけの距離を変形（移動）するかという変形挙動のことをいう。」との記載、段落【００３９】の「各部分ブランクの材料流入量差とは、重ね合わせ部を構成する部分ブランクにおいて、成形前の重ね合わせ部の任意の点（位置）に対応するそれぞれの点（位置）が、プレス成形により移動した結果得られる移動ベクトルの差の絶対値である。」との記載からみて、本件発明１における「材料流入量の差」に相当するといえる。 してみると、甲１発明における「プレス成形による前記オーバーラップ部を構成する前記ブランク材１，２それぞれに伸び方向の力が及んで相対滑りが生ずることで相対変位する可動部分３ｂとは異なる、スポット溶接により相対変位することができない固定部分３ａ」と本件発明１における「予めプレス成形による前記重ね合わせ部を構成する前記部分ブランクそれぞれの材料流入量を求め、前記部分ブランクの材料流入量の差が、予め定めた限界値より小さい部分」とは、「プレス成形による前記重ね合わせ部を構成する前記部分ブランクそれぞれの材料流入量の差が小さい部分」の限りで一致する。 イ 一致点 上記アから、本件発明１と甲１発明とは、次の一致点で一致する。 ＜一致点＞ 「鋼板からなる複数の部分ブランクを接合して一体化したプレス成形用ブランクであり、少なくとも２つの前記部分ブランクが部分的に重ね合わせられて構成された重ね合わせ部を有する前記プレス成形用ブランクを得るプレス成形用ブランク加工工程と、 前記プレス成形用ブランクをプレス成形によりプレス成形品を得るプレス成形工程と、 前記プレス成形品の一部を接合するプレス後部品接合工程を有し、 前記プレス成形用ブランク加工工程が、プレス成形による前記重ね合わせ部を構成する前記部分ブランクそれぞれの材料流入量の差が小さい部分のみで、前記重ね合わせ部を構成する前記部分ブランクを接合する工程を含み、 前記プレス後部品接合工程が、前記重ね合わせ部のうち、前記プレス成形用ブランク加工工程で接合していない部分を接合する工程を含む、 プレス成形部品の製造方法。」 ウ 相違点 他方、本件発明１と甲１発明とは、次の相違点１～２で相違する。 （ア）相違点１ プレス成形工程に関し、 本件発明１においては、「熱間プレス成形」による「熱間プレス成形工程」であるのに対し、 甲１発明においては、プレス成形による成形工程が「熱間プレス」であるか不明である点。 （イ）相違点２ プレス成形用ブランク加工工程に含まれる部分ブランクを接合する工程に関し、 本件発明１においては、「予めプレス成形による前記重ね合わせ部を構成する前記部分ブランクそれぞれの材料流入量を求め、前記部分ブランクの材料流入量の差が、予め定めた限界値より小さい部分」のみで接合するのに対し、 甲１発明においては、スポット溶接により相対変位することができない固定部分３ａのみで接合するものの、当該固定部分３ａは、ブランク材１，２それぞれに伸び方向の力が及んで相対滑りが生ずることで相対変位する量（材料流入量）を「予め求め」たうえで当該「相対変位する量（材料流入量）の差」が「予め定めた限界値より小さい部分」として設定される部分ではない点。 （２）相違点についての判断 事案に鑑みて、上記相違点２について検討する。 ア 甲１発明におけるプレス成形用ブランク加工工程（仮止め工程）では、重ね合わせ部（オーバーラップ部）の固定部分３ａのみで、部分ブランク（ブランク材１，２）を接合（スポット溶接）するものの、甲１には、当該固定部分３ａがどのように設定されるか具体的な記載がない。すなわち、段落【００２０】には、固定部分３ａは、オーバーラップ部の幅方向中央に位置する部分であって、互いにオーバーラップする２つのブランク材１，２同士がスポット溶接によって溶着されているために相対変位することができない部分である旨は記載されるものの、スポット溶接によって溶着される前に「予め」相対変位しない部分として定められる部分であるとまでの明記はない。 イ 他方、同段落には、オーバーラップ部に、固定部分３ａと可動部分３ｂが形成されること、当該可動部分３ｂは、溶着されていないために２つのブランク材１，２が相対変位することができる部分であること、また段落【００２８】には、ブランク材３のオーバーラップ部には相対変位可能な可動部分３ｂが設けられているため、プレス成形時には伸びが最も大きな部分であるオーバーラップ部の可動部分３ｂにおいてブランク材１，２との間に相対滑りが生ずること、さらに段落【００２９】には、プレス成形時の材料の伸びが大きく、シワや亀裂が発生し易い部位であるオーバーラップ部の可動部分３ｂにおいてブランク材１，２との間に相対滑りが生ずるため、この相対滑りによってシワや亀裂の発生が防がれ、シワや亀裂の無いプレス成形品Ｗ１’が得られることが説明される。 以上の記載からみて、可動部分３ｂに対して、固定部分３ａは、オーバーラップ部のうち、プレス成形時の材料の伸びが小さい領域でシワや亀裂が発生し難い部分であるから、仮止め工程においてスポット溶接がされる部分として定められたと理解することができる。 ウ しかしながら、甲１には、オーバーラップ部におけるプレス成形時の相対変位の量を、予めシミュレーション等によって求めること、さらに、その予め求めた相対変位の量と予め設定した限界値とを比較して、その限界値よりも小さい部分のみを固定部分３ａとして設定すること、との手順については、開示も示唆もない。 これに対し、本件発明１に係る手順によれば、部分ブランク間の材料流入量の差を予め求め、当該差と予め定めた限界値とを比較することで接合箇所を選定するものであるから、接合箇所の選定が客観化され、設計の再現性が向上するという技術的意義を有すると解される。すなわち、甲１発明においては接合箇所の選定が経験則等に依拠してなされるにとどまり得るのに対して、本件発明１は、材料流入量の差に基づく定量的評価により接合箇所を決定するものであり、接合位置の選定手法に技術的差異を有する。 エ また、甲３及び甲４には、相違点１に係る本件発明１と同様の、熱間プレス成形に関する甲３及び甲４記載の技術的事項（上記１（３）イ及び（４）イ）については開示されるものの、相違点２に係る本件発明１を想到し得る事項については開示も示唆もない。 オ 甲５には、甲５記載の技術的事項として、スポット溶接した溶接継手では、ナゲット径小（界面破断）の場合、伸び１．０ｍｍで破断すること（上記１（５）イ）について開示され、本件発明１における限界値を予め定める際の参考にはなり得るものの、限界値を予め定めることの前提となる、相違点２に係る本件発明１の構成については、開示も示唆もない。 カ さらに、甲２には、甲２発明（上記１（２）イ）が開示され、仮止めする工程として、「オーバーラップ代のうち、プレス成形に伴って変形（圧縮、引張）が生じる変形領域以外、つまりダイとしわ押さえ板によって拘束される領域や、その外方で後にトリム加工などによって除去する切捨て部などの部分のみで接合すること。」（以下「甲２記載の技術的事項」という。甲２の段落【００１０】）については開示されるものの、プレス成形に伴って変形する際の変形量を予めシミュレーション等によって求めること、変形量の差を求めること、変形量の差と予め設定した限界値とを比較すること、変形量の差が限界値よりも小さい部分のみを予め接合（仮止め）することについては、開示も示唆もない。 キ 以上のとおり、相違点２に係る本件発明１の構成は、甲１発明から出発して、甲２～甲５記載の技術的事項を参考としても、当業者が容易に想到し得たものであるということはできない。 （３）申立書における申立人の主張について ア 申立人の主張 申立人は、相違点２の判断に関し、概略、上記（２）ア及びイに示した甲１に記載された事項を踏まえて、次の点を主張する（申立書２５～２６ページのウ欄）。 甲１に記載された発明においても結果として、本件発明１と同様に少なくとも、部分ブランクの材料流入量の差が予め定めた限界値より小さい部分のみでスポット溶接を行っているものと解される。したがって、相違点２は、本件発明１と甲１に記載された発明との実質的な相違点ではないが、また、仮に相違点であったとしても、甲１に記載された発明において相違点２からなる構成とすることは、甲１に記載された発明及び技術常識から当業者であれば容易に想到し得たことである。 イ 当審の判断 上記主張について検討する。 甲１発明は、上記（２）イのとおり、部分ブランク（ブランク材１，２）の材料流入量の差（相対変位の量）が小さい部分（固定部分３ａ）のみで接合（スポット溶接）しているとはいえるものの、上記（２）ウのとおり、オーバーラップ部におけるプレス成形時の相対変位の量を、予めシミュレーション等によって求めること、さらに、その予め求めた相対変位の量と予め設定した限界値とを比較して、その限界値よりも小さい部分のみを固定部分３ａとして設定すること、との手順については、開示も示唆もない。 本件発明１は、製造方法の発明であって、その工程・手順を特定するものであるところ、結果として、プレス成形による成形工程の前に、材料流入量の差（相対変位の量）が小さい固定部分３ａのみで部分ブランク（ブランク材１，２）を接合（スポット溶接）していたとしても、その固定部分３ａをどのように定めるかについての手順、すなわち、材料流入量の差を予め求めること、限界値を予め定めること、予め求めた材料流入量の差と予め定めた限界値とを比較すること、予め求めた材料流入量の差が予め定めた限界値よりも小さい部分を固定部分３ａとして定めること、という手順が甲１には開示も示唆もない以上、相違点２は実質的な相違点であり、また、甲１に記載された事項や、証拠として他に提示された甲２～甲５から導出される技術常識を踏まえても、上記手順自体が技術常識であったということはできず、当業者であれば容易に想到し得たことであるということはできない。 （４）小括 以上のとおり、相違点２に係る本件発明１の構成は、甲１発明から出発して、甲２～甲５記載の技術的事項を参考としても、当業者が容易に想到し得たものであるということはできないから、相違点１について検討するまでもなく、本件発明１は、甲１発明及び甲２～甲５記載の技術的事項に基づいて、当業者が容易になし得たものであるということはできない。 ３ 甲１発明を主引用発明とした、本件発明２～５の進歩性について 本件発明２～５は、請求項１の記載を直接的又は間接的に引用するものであるから、上記２と同様の理由により、甲１発明及び甲２～甲５記載の技術的事項に基づいて、当業者が容易になし得たものであるということはできない。 ４ 甲１発明を主引用発明とした、本件発明６の進歩性について 本件発明６と甲１発明とを対比すると、少なくとも、上記相違点２と同様の点（以下「相違点３」という。）で相違する。 そして、上記２と同様の理由により、相違点３に係る本件発明６の構成は、甲１発明から出発して、甲２～甲５記載の技術的事項を参考としても、当業者が容易に想到し得たものであるということはできないから、本件発明６は、甲１発明及び甲２～甲５記載の技術的事項に基づいて、当業者が容易になし得たものであるということはできない。 ５ 甲１発明を主引用発明とした、本件発明７～１０の進歩性について 本件発明７～１０は、請求項６の記載を直接的又は間接的に引用するものであるから、上記４と同様の理由により、甲１発明及び甲２～甲５記載の技術的事項に基づいて、当業者が容易になし得たものであるということはできない。 ６ 甲２発明を主引用発明とした、本件発明１の進歩性について 本件発明１と甲２発明（上記１（２）イ）とを対比すると、上記相違点２（上記２（１）ウ（イ））と同様の点（以下「相違点４」という。）で少なくとも相違する（上記２（２）カ参照）。 そして、上記２と同様の理由により、相違点４に係る本件発明１の構成は、甲２発明から出発して、甲１発明及び甲３～甲５記載の技術的事項を参考としても、当業者が容易に想到し得たものであるということはできないから、本件発明１は、甲２発明、甲１発明及び甲３～甲５記載の技術的事項に基づいて、当業者が容易になし得たものであるということはできない。 ７ 甲２発明を主引用発明とした、本件発明２～５の進歩性について 本件発明２～５は、請求項１の記載を直接的又は間接的に引用するものであるから、上記６と同様の理由により、甲２発明、甲１発明及び甲３～甲５記載の技術的事項に基づいて、当業者が容易になし得たものであるということはできない。 ８ 甲２発明を主引用発明とした、本件発明６の進歩性について 本件発明６と甲２発明とを対比すると、少なくとも、上記相違点４と同様の点（以下「相違点５」という。）で相違する。 そして、上記６と同様の理由により、相違点５に係る本件発明６の構成は、甲２発明から出発して、甲１発明及び甲３～甲５記載の技術的事項を参考としても、当業者が容易に想到し得たものであるということはできないから、本件発明６は、甲２発明、甲１発明及び甲３～甲５記載の技術的事項に基づいて、当業者が容易になし得たものであるということはできない。 ９ 甲２発明を主引用発明とした、本件発明７～１０の進歩性について 本件発明７～１０は、請求項６の記載を直接的又は間接的に引用するものであるから、上記８と同様の理由により、甲２発明、甲１発明及び甲３～甲５記載の技術的事項に基づいて、当業者が容易になし得たものであるということはできない。 １０ 小括 したがって、本件発明１～１０は、甲１発明及び甲２～甲５記載の技術的事項に基づいて、又は、甲２発明、甲１発明及び甲３～甲５記載の技術的事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 第５ 理由２（明確性要件、上記第３の１（２））についての当審の判断 １ 請求項２について （１）申立人が主張する申立ての理由の概要 請求項２に記載の「前記接合」が、請求項２が記載を引用する請求項１における次のア～エのいずれの「接合」を指すのか、不明確である。 ア 「プレス成形用ブランク加工工程」の「接合」 イ 「プレス後部品接合工程」の「接合」 ウ 「プレス成形用ブランク加工工程」の「部分ブランクを接合する工程」の「接合」 エ 「プレス後部品接合工程」の「プレス成形用ブランク加工工程で接合していない部分を接合する工程」の「接合」 （申立書３６ページ、３．４．５欄） （２）当審の判断 請求項２には、「前記接合」と記載されることから、当該接合は、請求項１に記載されるア～エの全ての接合を指すと解するのが相当であるから、本件発明２は明確である。 （なお、上記（１）ア及びウの「接合」のみ、又は上記（１）イ及びエの「接合」のみが、「スポット溶接」である発明については、本件発明１の権利範囲に含まれることが明らかである。） ２ 請求項３～５について 請求項２の記載を直接的又は間接的に引用する本件発明３～５についても、上記１（２）と同様に、明確である。 ３ 請求項７について （１）申立人が主張する申立ての理由の概要 請求項７に記載の「前記接合」についても、請求項７が記載を引用する請求項６におけるいずれの「接合」を指すのか、不明確である。 （２）当審の判断 請求項６には、上記１（１）ア及びウに対応する「接合」が記載されるのみであるから、請求項６の記載を引用する本件発明７は明確である。 ４ 請求項８～１０について 請求項７の記載を直接的又は間接的に引用する本件発明８～１０についても、上記３（２）と同様に、明確である。 ５ 小括 したがって、本件特許は、特許請求の範囲の記載が特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるとはいえない。 第６ むすび 上記第４のとおり、本件発明１～１０は、甲１発明及び甲２～甲５記載の技術的事項に基づいて、又は、甲２発明、甲１発明及び甲３～甲５記載の技術的事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえないから、本件特許の請求項１～１０に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであるとはいえない。 また、上記第５のとおり、本件特許の特許請求の範囲の記載に不備があるとはいえないから、本件特許は、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるとはいえない。 したがって、本件特許の請求項１～１０に係る特許は、申立書に記載された申立ての理由によっては取り消すことはできない。また、他に本件特許の請求項１～１０に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり決定する。