2026-700016

特許第７７０３２９７号発明「グラスライニング製品及びその製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。

結 論 特許第７７０３２９７号の請求項１～６に係る特許を維持する。

理 由 第１ 手続の経緯 本件の特許第７７０３２９７号（以下「本件特許」という。）の請求項１～６に係る特許についての出願（特願２０２０－２１８９６号。以下「本願」という。）は、令和 ２年 ２月１２日の出願であって、令和 ７年 ６月２７日にその特許権の設定登録がされ、同年 ７月 ７日に特許掲載公報が発行されたものである。 本件は、その後、令和 ７年１２月２６日に、その請求項１～６（全請求項）に係る特許について、特許異議申立人である西内 大生（以下「申立人」という。）により特許異議の申立てがされたものである。 第２ 本件発明 本件特許の特許請求の範囲の請求項１～６に係る発明は、本願の願書に添付した特許請求の範囲の請求項１～６に記載された事項により特定される次のとおりのものである。なお、以下において、本件特許の特許請求の範囲の請求項１～６に係る発明を「本件発明１」～「本件発明６」といい、総称して「本件発明」という。また、本願の願書に添付した明細書及び図面を「本件明細書等」という。 「【請求項１】 ＪＩＳ Ｂ ０６３３：２００１で測定される表面粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４）が６～９μｍであり、ＪＩＳ Ｂ ０６３３：２００１で測定される表面粗さＲｚ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４）が２５～３９μｍである表面をもつ粗面化された金属基材を作製する工程と、 前記粗面化された金属基材の前記表面上に釉薬を焼き付けることによりグラスライニング層を形成する工程と、 を含むグラスライニング製品の製造方法。 【請求項２】 前記粗面化された金属基材の前記表面は、ＪＩＳ Ｂ ０６３３：２００１で測定される表面粗さＲｚ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４）が２７～３８μｍである請求項１に記載のグラスライニング製品の製造方法。 【請求項３】 前記粗面化された金属基材を作製する工程は、前記金属基材の表面をサンドブラスト処理することを含む請求項１又は２に記載のグラスライニング製品の製造方法。 【請求項４】 前記サンドブラスト処理は、平均粒径が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下の研磨材を吹き付けることを含む請求項３に記載のグラスライニング製品の製造方法。 【請求項５】 前記研磨材はアルミナ粉を含む請求項４に記載のグラスライニング製品の製造方法。 【請求項６】 前記金属基材が低炭素鋼又はステンレス鋼である請求項１～５の何れか一項に記載のグラスライニング製品の製造方法。」 第３ 申立理由の概要 申立人は、証拠方法として下記４の甲第１～８号証（以下「甲１」等という。）を提出し、以下の理由により、本件特許の請求項１～６に係る特許は取り消されるべきものであることを主張している。 １ 申立理由１（進歩性） 本件発明１～６は、甲１に記載された発明に基いて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであって、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。したがって、本件発明１～６に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。 ２ 申立理由２（実施可能要件） 本件明細書等の発明の詳細な説明は、請求項１～６に係る発明について、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものとはいえないから、請求項１～６に係る特許は、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであり、同法第１１３条第４号に該当し、取り消されるべきものである。 ３ 申立理由３（サポート要件） 本件特許の特許請求の範囲の請求項１～６の記載は、特許を受けようとする発明が発明の詳細な説明に記載したものとはいえないから、請求項１～６に係る特許は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであり、同法第１１３条第４号に該当し、取り消されるべきものである。 ４ 証拠方法 甲１：Jigisha Thakkarら，“Optimization of Surface Preparation Process Prior To Glass Coating of Different Type Of M.S.G.L Pressure Vessel.”，Journal of Emerging Technologies and Innovative Research，2019年，Vol. 6，Issue 5，p.293-301 甲２：會田軍太夫，“グラスライニング”，日本機械学会誌，1957年，第60巻，第458号，p. 283-288 甲３－１：特許第３４３２３９９号公報 甲３－２：特許第３７８３７４２号公報 甲３－３：特許第５１９１３８４号公報 甲３－４：特許第５８６０７１３号公報 甲４：森猛ら，“鋼材の表面粗さパラメータと高力ボルト摩擦接合継手のすべり係数”，土木学会論文集Al（構造・地震工学），2011年，Vol. 67，No. 2，p. 446-453 甲５：清水紀夫ら，“ほうろうに関する界面物理化学的研究（第１報）”Journal of the Ceramic Society of Japan，1998年，Vol. 106，No. 2，p. 144-149 甲６：特公昭４９－３６８０８号公報 甲７－１：ウェブサイト“Made-in-China.com”における“Mdt310 Surface Roughness Tester”の商品紹介ページ（https://mitech.en.made-in-china.com/product/HMonbmIGgFcU/China-Mdt310-Surface-Roughness-Tester.html，アクセス日令和７年１２月２５日） 甲７－２：ウェブサイト“Wayback Machine”に掲載されているウェブサイト“Made-in-China.com” における“Mdt310 Surface Roughness Tester”の商品紹介ページの２０１３年３月３１日時点のアーカイブ(https://web.archive.org/web/20130331025105/https://mitech.en.made-in-china.com/product/HMonbmIGgFcU/China-Mdt310-Surface-Roughness-Tester.html，アクセス日令和７年１２月２５日） 甲８：Ozge Isiksacanら,“Vitreous Enamel Coating Surface Defects and Evaluation of the Causes” International Advanced Research Journal in Science, Engineering and Technology，2018年，Vol. 5，Issue 5，p. 6-11 第４ 当合議体の判断 当合議体は、以下に示すとおり、上記第３の申立理由１～３によっては、本件特許の請求項１～６に係る特許を取り消すことはできないと判断する。 １ 申立理由１（進歩性） （１）甲１に記載された事項 本願の出願前に公知となった甲１には、以下の記載がある（なお、下線は当合議体が付したものである。また、「・・・」は記載の省略を表す。以下同様。）。 ア 「Optimization of Surface Preparation Process Prior To Glass Coating of Different Type Of M.S.G.L Pressure Vessel.」（表題） （当合議体訳）「各種ＭＳＧＬ圧力容器のガラスコーティング前の表面処理プロセスの最適化。」 イ 「Surface preparation process is the essential stage treatment of a steel substrate before the application of any coating and is generally accepted as being the most important factor affecting the total success of a corrosion protection system. Surface preparation is the process of treating the surface in order to increase its adhesion to coatings. ・・・ Grit blasting is used for various industrial applications. The purpose of this process is to clean, roughen, remove material, texture, and deburr substrates. In this process, various parameters are varied in order to generate a desired result. Some of these parameters are as follows: ・ Media propellant type of propulsion of media. Using different types will affect the roughness and energy required to power the system. ・ Control type- manual, automatic, or semi-automatic. These types of control are selected prior to blasting based on the blasting application ・ Media - properties of the abrasive in the process. These can be abrasive size, shape of abrasive, hardness, fracture strength, media type, and purity of media supply. ・ Substrate- properties of the material being blasted. The material strength and hardness, size, thickness, cleanliness, and initial roughness influence media selection. ・ Blast angle - nozzle angle with respect to the substrate during process. ・ Blast distance- nozzle exit distance from the substrate. ・ Blast pressure- pressure of the system set prior to blasting. This affects the media flow rate and velocity. Process parameters are set by the operator prior to blasting. Characterization techniques occur at the surface of substrate upon completion of blasting. Subsequently, parts which are out of specification require re-work or are scrapped, both of which decrease yield and increase costs. Some of the common characterization properties are: ・Roughness characterization-microscopy, and mechanical profilometryoptical profilometry. These methods are used to gather information on various roughness parameters of blasted substrates. ・・・」（p.293下段「1.INTRODUCTION」） （当合議体訳）「表面処理工程は、鋼材基材にコーティングを施す前に行う必須の処理工程であり、腐食防止システムの成否を左右する最も重要な要素として広く認識されている。表面処理とは、コーティングとの密着性を高めるために表面を処理する工程である。 ・・・ グリットブラストは、様々な産業用途で使用されている。この工程の目的は、基材の洗浄、粗面化、材料除去、表面テクスチャリング、バリ取りである。この工程では、所望の結果を得るために様々なパラメータが調整される。これらのパラメータの一部を以下に示す。 ・媒体噴射剤の種類：媒体の噴射方法。異なる種類の噴射剤を使用すると、粗さやシステムに必要なエネルギーに影響する。 ・制御方式：手動、自動、または半自動。これらの制御方法は、ブラスト処理の用途に基づいて、ブラスト処理前に選択される。 ・メディア－処理に使用される研磨材の特性。研磨材のサイズ、形状、硬度、破壊強度、メディアの種類、メディア供給の純度などが含まれる。 ・基材－ブラスト処理される材料の特性。材料の強度と硬度、サイズ、厚さ、清浄度、初期粗さは、メディアの選択に影響する。 ・ブラスト角度－処理中の基材に対するノズルの角度。 ・ブラスト距離－基材からのノズル出口距離。 ・ブラスト圧力－ブラスト処理前に設定されるシステムの圧力。これはメディアの流量と速度に影響する。 処理パラメータは、ブラスト処理前にオペレーターによって設定される。特性評価は、ブラスト処理完了後に基材表面で行われる。その後、仕様外の部品は再加工または廃棄され、いずれも歩留まりの低下とコストの増加につながる。一般的な特性評価項目には、以下のようなものがある。 ・表面粗さ評価：顕微鏡観察、機械的表面粗さ測定、光学的表面粗さ測定。これらの方法は、ブラスト処理された基材の様々な表面粗さパラメータに関する情報を収集するために用いられる。 ・・・」 ウ 「Time of sand blasting and roughness of surface mainly depend on the following process parameter ・Types of nozzle. ・Stand of distance. ・Impact angle. ・Media size. ・Blasting pressure. So, we have perform total five experiment by changing different parameter and six one by changing all parameter together. So, we have used following parameter and equipment. ・Mild steel plate as raw material. ・Aluminium oxide grit of 14 mesh size. ・Compressed air blasting machine with 159 cfm compressor. ・Surface roughness tester. ・Blasting pressure 100 PSI. ・Standoff distance 50 mm. ・Impact angle 75°.」（p.294「2.EXPERIMENTAL INVESTIGATION」） （当合議体訳）「サンドブラスト時間と表面粗さは、主に以下のプロセスパラメータ」に依存する。 ・ノズルの種類 ・スタンドオフ距離 ・衝撃角度 ・メディアサイズ ・ブラスト圧力 そこで、異なるパラメータを変更した実験を５回、すべてのパラメータを同時に変更した実験を６回実施した。 使用したパラメータと装置は以下のとおりである。 ・原材料：軟鋼板 ・１４メッシュの酸化アルミニウムグリット ・１５９ｃｆｍコンプレッサー付き圧縮空気ブラスト機 ・表面粗さ計 ・ブラスト圧力 １００ＰＳＩ ・スタンドオフ距離 ５０ｍｍ ・衝撃角度 ７５°」 エ 「Result: Followings are the results when we have changed only a one parameter and another constant. ［図：0001437410000001.jpg］ Conclusion: ・To obtain the outcome of this project or to reduce the time of the sandblasting process we have to use XL performance nozzle or Bazooka nozzle. ・XL performance nozzle gives high velocity of abrasive partials. ・Roughness mainly depends on blasting pressure and the size of the abrasive particles. ・As we increase the Mesh size the abrasive become very fine so it can not much penetrate though the roughness will decrease and vice versa. ・And as blasting pressure increase the force for penetration also increase and so the roughness also increases in that case. ・We cannot see the much change in time in these two cases. ・Time is majorly depending on blasting angle and stand of distance. ・As we increase blasting angle and make flow perpendicular to surface than the time taken for Blasting is less. ・And as we increase from 50mm to 100mm the roughness of the surface increase and then decrease. ・But as we increase the distance the time is increase more as compare to other parameter because as we increase distance abrasive particles reach surface at slow velocity and that's why they cannot penetrate on surface.」（p.300～301「3.RESULT AND CONCLUSION」） （当合議体訳）「結果： 以下は、１つのパラメータと１つの定数のみを変更した場合の結果である。 表７ ［図：0001437410000002.jpg］ 結論： ・このプロジェクトの成果を達成するため、またはサンドブラスト工程の時間を短縮するためには、ＸＬパフォーマンスノズルまたはバズーカノズルを使用する必要がある。 ・ＸＬパフォーマンスノズルは、研磨粒子の高速噴射を実現する。 ・表面粗さは、主にブラスト圧力と研磨粒子のサイズに依存する。 ・メッシュサイズを大きくすると研磨粒子が非常に細かくなるため、浸透力が低下し、表面粗さは減少する。逆に、メッシュサイズを小さくすると、表面粗さは増加する。 ・ブラスト圧力が増加すると、浸透力も増加するため、表面粗さも増加する。 ・これら２つのケースでは、処理時間に大きな変化は見られない。 ・処理時間は、主にブラスト角度と距離に依存する。 ・ブラスト角度を大きくし、ブラスト流を表面に垂直にすると、ブラストにかかる時間は短縮される。 ・ブラスト距離を５０ｍｍから１００ｍｍに増やすと、表面粗さは増加した後、減少する。 ・しかし、距離が長くなると、他のパラメータと比較して時間が長くなる。これは、距離が長くなると研磨粒子が表面に到達する速度が遅くなり、そのため表面に浸透できなくなるためである。」 （２）甲１に記載された発明 ア 上記（１）イによれば、甲１には、鋼材基材にコーティングを施す前に表面処理工程を行うこと、表面処理とはコーティングとの密着性を高めるために表面を処理する工程であること、上記表面処理としてブラスト処理を行うことが記載され、上記（１）アによれば、上記コーティングが、ＭＳＧＬ圧力容器を製造するためのガラスコーティングであることも明らかである。 イ 上記（１）ウ、エによれば、甲１には、Ｓｒ番号８として、１４メッシュの酸化アルミニウムグリットを用いて、ブラスト圧力１００ＰＳＩ、スタンドオフ距離５０ｍｍ、衝撃角度９０°で軟鋼板の表面をブラスト処理することで、軟鋼板を表面粗さ７．１３ミクロンとする例が記載されている。 ウ 以上によれば、甲１には以下の発明が記載されていると認められる。 「ガラスコーティングの前に１４メッシュの酸化アルミニウムグリットを用いて、ブラスト圧力１００ＰＳＩ、スタンドオフ距離５０ｍｍ、衝撃角度９０°で軟鋼板の表面をブラスト処理し、表面粗さ７．１３ミクロンとする、ＭＳＧＬ圧力容器の製造方法。」（以下「甲１発明」という。） （３）本件発明１について ア 対比 本件発明１と甲１発明とを対比する。 （ア）甲１の上記（１）イに示した「グリットブラストは、様々な産業用途で使用されている。この工程の目的は、基材の洗浄、粗面化、材料除去、表面テクスチャリング、バリ取りである。」なる記載を参照するに、甲１発明の「１４メッシュの酸化アルミニウムグリットを用いて、ブラスト圧力１００ＰＳＩ、スタンドオフ距離５０ｍｍ、衝撃角度９０°で軟鋼板の表面をブラスト処理し、表面粗さ７．１３ミクロンとする」ことは、グリットによって洗浄、粗面化を行うものと解され、「粗面化された金属基材を作製する」ものである限りにおいて、本件発明１と共通する。 （イ）甲１発明の「ガラスコーティング」は、ガラス層である限りにおいて、本件発明１の「グラスライニング層」と共通する。 また、甲１発明のブラスト処理は、「ＭＳＧＬ圧力容器」を製造する際の「ガラスコーティング」の前処理として行われるものであるから、該「ＭＳＧＬ圧力容器」は、ブラスト処理の後、ガラスコーティングする工程を経て製造されることが明らかである。 したがって、甲１発明の「ＭＳＧＬ圧力容器」は、ガラス層を備えた「製品」である限りにおいて、本件発明１と共通するものであり、甲１発明の「ＭＳＧＬ圧力容器の製造方法」は、「粗面化された金属基材の前記表面上に」ガラス層「を形成する工程」を含む「製品の製造方法」である限りにおいて、本件発明１と共通する。 （ウ）そうすると、本件発明１と甲１発明とは、 「粗面化された金属基材を作製する工程と、 前記粗面化された金属基材の表面上にガラス層を形成する工程と、 を含むガラス層を備えた製品の製造方法。」 である点で一致し、以下の点で相違する。 ＜相違点１＞ 本件発明１は「粗面化された金属基材」が「ＪＩＳ Ｂ ０６３３：２００１で測定される表面粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４）が６～９μｍであり、ＪＩＳ Ｂ ０６３３：２００１で測定される表面粗さＲｚ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４）が２５～３９μｍである表面をもつ」ものであるのに対し、甲１発明はそのような特定をしていない点。 ＜相違点２＞ 本件発明１は「釉薬を焼き付けることにより」「形成」された「グラスライニング層」を備えた「グラスライニング製品」を製造するものであるのに対し、甲１発明はそのような特定をしていない点。 イ 相違点についての判断 上記相違点１について検討する。 （ア）甲１には、金属基材の表面粗さＲａを所定範囲とし、さらに、表面粗さＲｚも所定範囲とすることに着目した記載は見当たらない。また、このことが技術常識であるともいえない。 さらに、上記（１）エに示した表７をみるに、甲１には、軟鋼板の表面粗さを所定範囲（６．１８～７．３４ミクロン程度）に制御できることは記載されているものの、該表面粗さがどのような基準で算出されたものであるのか（本件発明におけるＲａに相当するものであるのか、Ｒｚに相当するものであるのか、それとも、それらのどれでもないのか）は全く不明である。 したがって、甲１の記載から、甲１発明において、表面粗さＲａ及びＲｚを、ともに所定範囲に設定することが動機付けられるとはいえない。 （イ）ａ 申立人は、本件明細書等には、ＲａおよびＲｚを制御する具体的な手段として研磨材の種類および平均粒径の好適な条件に係る事項のみが説明されており、本件発明１において特定されるＲａおよびＲｚの範囲は、【００２０】に記載された研磨材の種類および平均粒径を充足する条件で粗面化を行うことで実現されると解されること、甲１における「メッシュサイズ１４」のブラスト媒体は、０．８４～１．４ｍｍ程度の平均粒径と解され、本件明細書等において好適な平均粒径として記載されている０．５～２．０ｍｍの範囲にあることを挙げ、甲１発明は、本件発明１で特定される範囲のＲａ及びＲｚを満たすことを主張する（特許異議申立書の第１２頁第１６行～第１４頁下から５行）。 ｂ しかし、「メッシュサイズ１４」とは、１インチ当たりの網目の数が１４個であることを表すものにすぎず、目開きの大きさは、線径によって変化するものと認められるから、「メッシュサイズ１４」の篩の目開きが約１．４ｍｍであるかは不明である。仮に、ブラスト媒体が「メッシュサイズ１４」であることが、該ブラスト媒体が目開き約１．４ｍｍのメッシュを通過したものであることを表すとしても、該メッシュを通過させることにより、ある程度の粗大な粒子が除去されたものであるとは解されるものの、直ちに平均粒径が０．８４～１．４ｍｍ程度となることを意味すると解することはできない。そうすると、甲１における「メッシュサイズ１４」のブラスト媒体が、０．８４～１．４ｍｍ程度の平均粒径と解されることを前提とする申立人の上記主張は採用することができない。 ｃ また、仮に、甲１における「メッシュサイズ１４」のブラスト媒体が、０．８４～１．４ｍｍ程度の平均粒径と解されるとしても、技術常識からみて、ブラスト処理により形成される表面粗さは、ブラスト媒体の種類および平均粒径のみにより決定できるものではなく、ブラスト媒体を噴射するためのノズルの種類や噴射圧、ノズル－被処理基材間の距離等の他のパラメータにも依存して変化することは明らかであり（上記（１）ウ）、これらのパラメータが不明である甲１発明が、本件発明１で特定される範囲のＲａ及びＲｚを満たすとまではいえないものである。 ｄ よって、申立人の上記主張は、採用することができない。 （ウ）したがって、甲１発明において、上記相違点１に係る「粗面化された金属基材」が「ＪＩＳ Ｂ ０６３３：２００１で測定される表面粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４）が６～９μｍであり、ＪＩＳ Ｂ ０６３３：２００１で測定される表面粗さＲｚ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４）が２５～３９μｍである表面をもつ」という発明特定事項を備えることを、当業者が容易に想到し得たとはいえない。 なお、甲２～甲３－４には、「グラスライニング」が、ガラスや釉薬を加熱ないしは焼き付けることにより形成されることについての記載はあるものの、Ｒａ及びＲｚを、ともに所定範囲に設定することに着目した記載は見当たらないから、上記の判断は、甲２～甲３－４の記載を参酌しても変わるものではない。 ウ 小括 以上のとおり、他の相違点については検討するまでもなく、本件発明１は、甲１に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （４）本件発明２～６について 本件特許の請求項２～６は、請求項１の記載を直接または間接的に引用するものであるから、本件発明２～６は、本件発明１の発明特定事項をすべて備えたものである。 そして、上記（３）のとおり、本件発明１が甲１に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない以上、同様に、本件発明２～６も、甲１に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 （５）まとめ 以上のとおり、本件発明１～６は、甲１に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえず、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものとはいえない。 したがって、申立理由１によっては、同発明に係る特許を取り消すことはできない。 ２ 申立理由２（実施可能要件） （１）本件明細書等の記載 本件明細書等には、以下の記載がある（なお、下線は当合議体が付したものである。以下同様。）。 ア 「【００１０】 このように、種々の観点からグラスライニング製品は改良されてきている。しかしながら、グラスライニング層と金属基材の間の密着性に関しては未だ十分な検討がなされておらず、グラスライニング層と金属基材の間の密着性が改善されたグラスライニング製品が得られることが望ましい。 【００１１】 本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、一実施形態において、グラスライニング層と金属基材の間の密着性が改善されたグラスライニング製品を提供することを課題とする。本発明は別の一実施形態において、そのようなグラスライニング製品の製造方法を提供することを課題とする。」 イ 「【００１７】 （１．金属基材） 金属基材としては、限定的ではないが、低炭素鋼、ステンレス鋼等の鉄合金が例示される。金属基材の形状にも特に制限はないが、壁状、板状、翼状及び棒状等が挙げられる。 【００１８】 金属基材の表面は、ＪＩＳ Ｂ ０６３３：２００１で測定される表面粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４）が２～９μｍであることが好ましい。金属基材の表面粗さＲａの下限が２μｍ以上であることで、金属基材とグラスライニング層の密着強度を高めることができる。金属基材の表面粗さＲａは好ましくは３μｍ以上であり、より好ましくは５μｍ以上である。また、金属基材の表面粗さＲａの上限が９μｍ以下であることで、グラスライニング層の粗大気泡の発生抑制という利点が得られる。金属基材の表面粗さＲａは好ましくは８μｍ以下であり、より好ましくは７μｍ以下である。 【００１９】 また、金属基材の前記表面は、ＪＩＳ Ｂ ０６３３：２００１で測定される表面粗さＲｚ（十点平均粗さ）（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４）が１５～３９μｍであることが好ましい。金属基材の表面粗さＲｚの下限が１５μｍ以上であることで、金属基材とグラスライニング層の密着強度を更に高めることができる。金属基材の表面粗さＲｚは好ましくは２０μｍ以上であり、より好ましくは２５μｍ以上である。また、金属基材の表面粗さＲｚの上限が３９μｍ以下であることで、グラスライニング層の粗大気泡の発生抑制という利点が得られる。金属基材の表面粗さＲｚは好ましくは３７μｍ以下であり、より好ましくは３５μｍ以下である。 【００２０】 金属基材の表面粗さは粗面化処理を行うことで制御可能である。例えば、金属基材の表面に対してサンドブラスト処理を行うことで粗面化することができる。一実施形態において、サンドブラスト処理は、平均粒径が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下の研磨材を吹き付けることを含む。平均粒径が２ｍｍ以下、好ましくは１．５ｍｍ以下の研磨材を使用してサンドブラスト処理することで、気泡を伴うブロー欠陥が発生するのを抑制可能である。また、平均粒径が０．５ｍｍ以上、好ましくは０．６ｍｍ以上の研磨材を使用してサンドブラスト処理することで、金属基材の表面を上述した範囲に制御しやすくなり、グラスライニングと金属基材の密着性が向上しやすくなる。研磨材としては、限定的ではないが、ガラスとの過剰な反応防止の理由から、アルミナ粉、鉄グリッド粉、鉄ショット粉等を好適に使用できる。・・・」 ウ 「【００２１】 （２．グラスライニング層） グラスライニング層は、前記粗面化された金属基材の前記表面上に釉薬（以下、「グラスライニング用スラリー組成物」ともいう。）を焼き付けることにより形成可能である。グラスライニング層を形成するための施釉操作、焼成温度等の条件は特に限定されるものではなく、グラスライニングにおける慣用、公知の操作を使用することができる。但し、施釉操作は、厚みを制御しやすい理由から、スプレー施工することが好ましい。また、焼成温度は、金属基材の変形抑制の理由から、８００～９００℃が好ましい。グラスライニング層は一層又は複数層で構成することができる。 【００２２】 グラスライニング層としては、例えば、グランドコート層（グラスライニング層のうち、最内層）、カバーコート層（グラスライニング層のうち、最外層）、及び中間層（グランドコート層及びカバーコート層に挟まれた層）が挙げられる。 【００２３】 図１には、本発明の一実施形態に係るグラスライニング製品１０の層構造例が模式的に示されている。グラスライニング製品１０は、金属基材１１の表面に、グランドコート層１２、中間層１３、及びカバーコート層１４が順に積層された表面構造を有する。 【００２４】 一実施形態において、グラスライニング層の合計厚みは０．６～１．８ｍｍである。この合計厚みが１．８ｍｍ以下、好ましくは１．４ｍｍ以下であることで、熱伝導性向上効果が得られる。この合計厚みが０．６ｍｍ以上、好ましくは０．８ｍｍ以上であることで、製品として安全な耐食性が得られる。 【００２５】 釉薬（グラスライニング用スラリー組成物）は用途に応じて公知のものを適宜選択することができ、特に制限はないが、以下に例示する。」 エ 「【実施例】 【００４９】 以下に本発明の実施例を比較例と共に示すが、これらの実施例は本発明及びその利点をよりよく理解するために提供するものであり、本発明が限定されることを意図するものではない。 【００５０】 ＜１．フリットの作製＞ 表１に記載する組成の原料配合物を１２６０℃で４時間加熱することにより溶融し、次いで、急冷することにより粗粉砕物を得た。得られた粗粉砕物を慣用のアルミナボールを用いたボールミルにて乾式粉砕し、得られた粉砕物を分級することにより、表１に記載の平均粒径をもつ各種のフリットを得た。平均粒径は、（株）セイシン企業製のレーザー回折粒度分布装置（型式：ＬＭＳ－３０）により測定される体積基準の累積粒度分布に基づいて求めた。 【００５１】 【表１】 略 【００５２】 ＜２．グラスライニングスラリー組成物の調製＞ 水３０質量部、白金繊維（長さ１００μｍ、直径１μｍ）０．３質量部、ＣＭＣ１．５質量％水溶液５０質量部（固形分換算）、及びポリカルボン酸アンモニウム塩０．０５質量部を混合機に投入し、１０分間撹拌した。その後、上記で作製した第一釉薬用フリット１００質量部、珪石５０質量部を混合機に投入し、更に２０分間撹拌して、スラリー状の第一釉薬を得た。 【００５３】 水３０質量部、白金繊維０．３質量部、ＣＭＣ１．５質量％水溶液５０質量部（固形分換算）、及びポリカルボン酸アンモニウム塩０．０５質量部を混合機に投入し、１０分間撹拌した。その後、上記で作製した第二釉薬用フリット１００質量部を混合機に投入し、更に２０分間撹拌して、スラリー状の第二釉薬を得た。 【００５４】 水３０質量部、白金繊維０．３質量部、ＣＭＣ１．５質量％水溶液５０質量部（固形分換算）、及びポリカルボン酸アンモニウム塩０．０５質量部を混合機に投入し、１０分間撹拌した。その後、上記で作製した第三釉薬用フリット１００質量部を混合機に投入し、更に２０分間撹拌して、スラリー状の第三釉薬を得た。」 オ 「【００５５】 ＜３．機械衝撃性試験＞ １辺が１００ｍｍの正方形状で厚みが５ｍｍの低炭素鋼板の一方の主表面に対して、サンドブラスト処理を行った。この際、サンドブラスト処理するときの研磨材（ブラウンアルミナ）の平均粒径を変化させることで種々の表面粗さをもつ実施例及び比較例のステンレス鋼板を得た。サンドブラスト処理後の各低炭素鋼板の表面粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４）及びＲｚ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４）を接触式ポータブル粗さ計（ＭＩＴＥＣＨＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴ製／ＭＤＴ３１０）でＪＩＳ Ｂ ０６３３：２００１に準拠して測定した。結果を表２に示す。 【００５６】 次いで、このようにして得られた種々の表面粗さを有する低炭素鋼板の表面に、第一釉薬をスプレー塗布により施釉して８６０℃で１５分間焼成する工程を１回行うことにより、厚み２００μｍのグランドコート層を得た。次いで、第二釉薬をグランドコート層の上にスプレー塗布により施釉して８００℃で１５分間焼成する工程を３回実施することにより、厚み５００μｍの中間層を得た。次いで、第三釉薬を中間層の上にスプレー塗布により施釉して８００℃で１５分間焼成する工程を１～３回実施することにより、厚み３００μｍのカバーコート層を得た。 【００５７】 このようにして得られたグラスライニング層付き鋼板について、ＤＩＮ-５１１５５規格の機械衝撃性試験により、グラスライニング層と鋼板の機械衝撃性（剥離荷重）を測定し、及び気泡を伴うブロー欠陥の有無を目視で確認した。ブロー欠陥が確認された場合は、その程度を「少」及び「多」で分類わけした。「少」はブロー欠陥が１ｍ2あたり５個未満であることを意味する。「多」はブロー欠陥が１ｍ2あたり５個以上であることを意味する。結果を表２に示す。 【００５８】 【表２】 ［図：0001437410000003.jpg］ 」 （２）実施可能要件についての判断 ア 上記第２のとおり、本件発明１は、「ＪＩＳ Ｂ ０６３３：２００１で測定される表面粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４）が６～９μｍであり、ＪＩＳ Ｂ ０６３３：２００１で測定される表面粗さＲｚ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４）が２５～３９μｍである表面をもつ粗面化された金属基材を作製する工程と、 前記粗面化された金属基材の前記表面上に釉薬を焼き付けることによりグラスライニング層を形成する工程と、 を含むグラスライニング製品の製造方法。」に関する発明である。 イ 本件明細書等には、上記（１）イに示したとおり、「金属基材の表面粗さは粗面化処理を行うことで制御可能である。例えば、金属基材の表面に対してサンドブラスト処理を行うことで粗面化することができる。一実施形態において、サンドブラスト処理は、平均粒径が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下の研磨材を吹き付けることを含む。平均粒径が２ｍｍ以下、好ましくは１．５ｍｍ以下の研磨材を使用してサンドブラスト処理することで、気泡を伴うブロー欠陥が発生するのを抑制可能である。また、平均粒径が０．５ｍｍ以上、好ましくは０．６ｍｍ以上の研磨材を使用してサンドブラスト処理することで、金属基材の表面を上述した範囲に制御しやすくなり、グラスライニングと金属基材の密着性が向上しやすくなる。」（【００２０】）と記載されており、該記載によれば、金属基材をサンドブラスト等の手段により、金属基材表面のＲａを６～９μｍ、Ｒｚを２５～３９μｍとできることが理解される。 ウ また、本件明細書等には、上記（１）エに示したように、サンドブラストにより金属基材表面のＲａ及びＲｚを所定範囲の値に制御することで、機械衝撃性試験の剥離荷重が高く、ブロー欠陥が少ない、すなわち、グラスライニングと金属基材の密着性が向上されたグラスライニング製品を得ることができることが、具体的な例をもって記載されている（【００５５】～【００５８】の実施例１～２）。 エ 上記イ、ウによれば、当業者であれば、本件明細書等の発明の詳細な説明に基づき、Ｒａが６～９μｍ、Ｒｚが２５～３９μｍの範囲に粗面化された金属基材にグラスライニング層を形成したグラスライニング製品を生産できることが認識できるものである。 よって、本件特許の発明の詳細な説明は、本件発明１～６について、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものである。 オ 申立人の主張について （ア）ａ 申立人は、本件明細書等の発明の詳細な説明には、Ｒａ及びＲｚを制御するための手段として、ブラスト処理における研磨材の種類及び平均粒径に係る事項のみが説明されているが、ブラストの投射時間や圧力等もＲａ及びＲｚに影響を与え得るものであることが技術常識として知られており、これらについての開示を欠く本件明細書等の発明の詳細な説明は、Ｒａ及びＲｚを制御する具体的な方法について十分に開示しているとはいえないことを主張する（特許異議申立書第１７頁下から３行～第２２頁下から２行）。 ｂ しかし、申立人が主張するように、投射時間や圧力等もＲａ及びＲｚに影響を与え得るものであることは技術常識として知られているのであるから、本件明細書等の発明の詳細な説明にこれらの開示がなくても、当業者であれば、本件発明１を実施するに際し、金属基材のブラスト処理時に所望のＲａ及びＲｚが得られるように、これらの条件も適宜に調整することは、当然になすべき事項であり、当業者に過度の試行錯誤を強いるものとまではいえない。 （イ）ａ 申立人は、釉薬に係る諸条件及びこれを焼き付ける際の諸条件がグラスライニング層と金属基材の密着性に影響するものであるが、本件明細書等の発明の詳細な説明においては、特定の組成の釉薬を特定の温度条件及び時間条件で焼成した場合についてのみ実施例として具体的な検証を行っているものであることを主張する（特許異議申立書第２３頁第１１行～第２５頁第１１行）。 ｂ しかし、本件明細書等には、上記（１）ウに、「釉薬（グラスライニング用スラリー組成物）は用途に応じて公知のものを適宜選択することができ、特に制限はない」（【００２５】）と示されているように、組成等の釉薬に係る諸条件は、コーティング層に求められる特性等に応じて、当業者が適宜選択すべき事項にすぎないものである。また、焼成の条件についても、釉薬に係る諸条件に応じて当然に選択すべき事項にすぎないものである。そして、これらの選択が当業者に過度の試行錯誤を強いるものとまではいえない。 （ウ）ａ 申立人は、ブロー欠陥の評価に用いられる試料は「１辺が１００ｍｍの正方形状」のものであり、その面積は１００００ｍｍ２ （０．０１ｍ２）であるから、１ｍ２あたりのブロー欠陥の数は、「０、１００、２００、・・・」の離散的な値しか取り得ず、１ｍ２あたりのブロー欠陥の数が５個未満の「少」の水準は生じないことになるから、本件明細書等の発明の詳細な説明に記載された実施例、比較例のうち、ブロー欠陥の評価が「少」の評価である比較例３、４は、その妥当性に疑義があることを主張する（特許異議申立書第２６頁下から１３行～第２７頁第３行）。 ｂ しかし、上記ブロー欠陥の評価に際し、例えば、多数の評価用試料を観察し、その合計のブロー欠陥の数を１ｍ２あたりに換算して、該評価の指標とすることは、通常考え得ることであり、その場合、ブロー欠陥の評価が「少」の評価となる例が存在することも十分に想定されるところであるから、申立人の上記主張は採用することができない。 （エ）ａ 申立人は、本件明細書等の発明の詳細な説明に記載された実施例、比較例においては、測定誤差が±１５％である接触式ポータブル粗さ計(ＭＩＴＥＣＨＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴ製／ＭＤＴ３１０)を用いてＲａ及びＲｚを測定している（甲７－１、甲７－２）から、例えば、実施例２はＲａが９±１．３５μｍ、 Ｒｚが３８±５．７μｍ、比較例３はＲａが１０±１．５μｍ、Ｒｚが４０±６．０μｍとなり、これらによりＲａについて１μｍ、Ｒｚについて２μｍの微差が本件発明の作用効果の成否に関わることを妥当に評価できているとは認められない点を主張する（特許異議申立書第２７頁第４～１７行）。 ｂ しかし、測定装置が誤差を含んでいることが、本件発明を実施できるか否かに影響するものではないから、上記主張には理由がなく採用することができない。なお、技術常識に照らして、測定結果に測定誤差や変動性が想定される場合には、装置の校正・補正を行ったり、複数回測定して平均値を取ったりした上で、閾値が決定されていると解されるから、実施例、比較例のＲａ及びＲｚは妥当に評価できていると認められる。また、比較例のＲａ及びＲｚの値が本件発明１の範囲に含まれていると解すべき理由もない。 （オ）ａ 申立人は、本件発明は、グラスライニング層と金属基材の間の密着性が改善されたグラスライニング製品を提供することを解決すべき課題とするものであり、該課題が解決されるためには、施工面の全体にわたって密着性が改善される必要があると解されるが、本件発明は、金属基材が粗面化される範囲及びグラスライニング層が設けられる範囲を特定するものではなく、本件発明は上記課題を解決しない場合を含むものであることを主張する（特許異議申立書第２７頁第２４行～第２９頁第２３行）。 ｂ しかし、本件明細書等の発明の詳細な説明の記載に接した当業者であれば、上記課題を解決するためには、必ずしも施工面の全体にわたって密着性が改善される必要があるとまではいえず、本件発明に特段の特定がなくとも、少なくとも密着性を向上させるべき部位において所定の粗面化を行い、その粗面化された部位においてグラスライニング層を形成しようとすることは明らかである。 カ したがって、本件明細書等の発明の詳細な説明は、本件発明１について、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものである。本件特許の請求項１の記載を直接または間接的に引用する本件発明２～６についても同様である。 （３）小括 以上のとおり、本件特許の発明の詳細な説明の記載は、本件発明１～６について、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものであり、特許法第３６条第４項第１号に適合するものであるから、申立理由２によっては、請求項１～６に係る特許を取り消すことはできない。 ３ 申立理由３（サポート要件） （１）上記第２のとおり、本件発明１は、「ＪＩＳ Ｂ ０６３３：２００１で測定される表面粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４）が６～９μｍであり、ＪＩＳ Ｂ ０６３３：２００１で測定される表面粗さＲｚ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４）が２５～３９μｍである表面をもつ粗面化された金属基材を作製する工程と、 前記粗面化された金属基材の前記表面上に釉薬を焼き付けることによりグラスライニング層を形成する工程と、 を含むグラスライニング製品の製造方法。」に関する発明である。 （２）一方、本件明細書等の発明の詳細な説明の記載をみるに、本件発明において解決すべき課題は、「グラスライニング層と金属基材の間の密着性が改善された」「グラスライニング製品の製造方法を提供すること」（【００１１】）と認められる。 （３）ア そして、上記２（１）イに示したとおり、本件明細書等の発明の詳細な説明【００１８】～【００２０】の記載によれば、金属基材をサンドブラスト等の手段により、金属基材表面のＲａを６～９μｍ、Ｒｚを２５～３９μｍとすることでグラスライニングと金属基材の密着性が向上することが理解される。 イ また、上記２（１）オに示したとおり、本件明細書等の発明の詳細な説明【００５５】～【００５８】によれば、サンドブラストにより金属基材表面のＲａ及びＲｚを所定範囲にある値に制御することで、機械衝撃性試験の剥離荷重が高く、ブロー欠陥が少ない、すなわち、グラスライニングと金属基材の密着性が向上されたグラスライニング製品を得ることができることが、具体的な例をもって記載されている。 （４）上記（３）によれば、本件明細書等の発明の詳細な説明には、Ｒａが６～９μｍ、Ｒｚが２５～３９μｍの範囲に粗面化された金属基材にグラスライニング層を形成することで、上記（２）に示した課題を解決できることが記載されているといえる。 よって、本件特許の特許請求の範囲の請求項１～６の記載は、特許を受けようとする発明が発明の詳細な説明に記載したものである。 （５）申立人の主張について ア（ア）申立人は、本件明細書等の発明の詳細な説明には、金属基材が低炭素鋼板であり、研磨材がブラウンアルミナであり、研磨材の平均粒径が１．０ｍｍ（実施例１）または１．７ｍｍ（実施例２）である場合についてのみ、本件発明１において特定されたＲａ及びＲｚを実現できることが記載されており、該記載を本件発明１の残余の範囲にまで拡張ないし一般化できるとはいえないことを主張する（特許異議申立書第２２頁下から１行～第２３頁第１０行）。 （イ）しかし、上記（３）のとおり、本件明細書等の発明の詳細な説明の記載からは、Ｒａが６～９μｍ、Ｒｚが２５～３９μｍの範囲に粗面化された金属基材にグラスライニング層を形成することで、上記（２）に示した課題を解決できることが把握され、本件発明１はこれらの事項を特定するものである。また、金属基材及び研磨材が特定のものでない場合においても、本件発明１において特定されたＲａ及びＲｚを満たすことにより、上記課題が解決できると当業者が理解できる。したがって、本件発明１は、上記課題を解決できることを当業者が認識できるように記載された範囲を超えているとはいえない。 イ（ア）申立人は、本件明細書等の発明の詳細な説明には、特定の組成の釉薬を特定の温度条件及び時間条件で焼成した場合についてのみ具体的な検証が行われており、本件発明１の残余の範囲にまで発明の詳細な説明に開示された内容を拡張ないし一般化できるとはいえないことを主張する（特許異議申立書第２３頁第１１行～第２５頁第６行）。 （イ）しかし、上記２（１）ウに、「釉薬（グラスライニング用スラリー組成物）は用途に応じて公知のものを適宜選択することができ、特に制限はない」（【００２５】）と示されているように、組成等の釉薬に係る諸条件は、コーティング層に求められる特性等に応じて、当業者が適宜選択すべき事項にすぎないものである。また、焼成の条件についても、釉薬に係る条件に応じて当然に選択すべき事項にすぎないものである。また、釉薬の組成が特定の組成でない場合、また、特定の温度条件及び時間条件でない場合においても、本件発明１において特定されたＲａ及びＲｚを満たすことにより、上記課題が解決できると当業者が理解できる。したがって、本件発明１は、上記課題を解決できることを当業者が認識できるように記載された範囲を超えているとはいえない。 （６）そうすると、本件発明１は、発明の詳細な説明において、上記（２）の課題が解決できることを当業者が認識できるように記載された範囲を超えるものとはいえない。この点は、本件特許の請求項１の記載を直接又は間接的に引用する本件発明２～６についても同様である。 （７）小括 以上のとおり、本件特許の特許請求の範囲の請求項１～６の記載は、特許を受けようとする発明が発明の詳細な説明に記載したものといえ、特許法第３６条第６項第１号に適合するものであるから、申立理由３によっては、同請求項に係る特許を取り消すことはできない。 第５ むすび 以上のとおりであるから、申立人による特許異議の申立ての理由によっては、本件特許の請求項１～６に係る特許を取り消すことはできない。 また、他に本件特許の請求項１～６に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 よって、結論のとおり決定する。